Lập kế hoạch sản xuất cho thực phẩm ướt cho thú cưng

Hướng dẫn này dành cho các nhà hoạch định sản xuất và quản lý vận hành đang lập kế hoạch cho dây chuyền thực phẩm ướt cho thú cưng — nồi nấu batch (theo mẻ), máy chiết rót flow (liên tục), thiết bị tiệt trùng song song và chuyển đổi theo hương vị — đồng thời trình bày cách mô hình hóa cơ sở sản xuất của bạn trong Schantt để xây dựng các kế hoạch sản xuất được tối ưu hóa, tôn trọng từng công đoạn của quy trình.

Hướng dẫn này theo chân một công ty tổng hợp hư cấu được xây dựng từ nghiên cứu ngành về thực phẩm ướt cho thú cưng; tất cả tên, thông số và số liệu chỉ mang tính minh họa.

Bối cảnh ngành

Sản xuất thực phẩm ướt cho thú cưng là một Hybrid Flowshop (dòng chảy hỗn hợp) năm công đoạn. Các khối protein đông lạnh thô được xay và phối trộn thành hỗn hợp thịt, nấu trong nồi nấu gia nhiệt bằng hơi để tiệt trùng và tạo kết cấu, chiết rót vào hộp hoặc túi, tiệt trùng lại trong thiết bị tiệt trùng batch theo áp suất và nhiệt, sau đó dán nhãn và đóng thùng để vận chuyển. Quy trình kết hợp các hoạt động batch (theo mẻ) — xay, nấu và tiệt trùng — với các công đoạn flow (liên tục) — chiết rót và đóng gói — tạo thành một đường ống nơi kỷ luật về thời gian tại mỗi điểm bàn giao quyết định thông lượng tổng thể.

Ba nhóm sản phẩm điển hình là: pate (dạng nhuyễn mịn, đồng nhất), chunks in gravy (miếng thịt trong nước sốt) và shreds (thịt xé sợi, thường đóng túi). Mỗi nhóm có chu trình nấu khác nhau — pate nhanh hơn với 25 phút cho mỗi mẻ 1.000 kg, shreds mất 30 phút, còn chunks in gravy có thời gian nấu lâu nhất là 40 phút — và lộ trình chiết rót khác nhau. Hộp chạy trên máy chiết rót chuyên dụng đạt 18.000 đơn vị/giờ cho pate và 12.000 đơn vị/giờ cho chunks in gravy; túi chạy trên máy chiết rót riêng đạt 9.000 đơn vị/giờ cho shreds. Bốn thiết bị tiệt trùng batch, mỗi thiết bị có sức chứa giỏ 400 kg, hoạt động theo ca luân phiên 24/7 để theo kịp các dây chuyền chiết rót ban ngày; chu kỳ tiệt trùng dao động từ 35 phút (pate) đến 50 phút (chunks in gravy). Thời gian chuyển công đoạn giữa các công đoạn lần lượt là 10, 10, 15 và 20 phút — từ xay sang nấu, từ nấu sang chiết rót, từ chiết rót sang tiệt trùng, và từ tiệt trùng sang đóng gói.

Chuyển đổi theo hương vị là yếu tố tạo nên độ phức tạp trong lập kế hoạch. Với năm hương vị protein trên ba nhóm sản phẩm, mỗi lần chuyển đổi giữa các nhóm trên cùng một nồi nấu hoặc máy chiết rót đều chịu một khoảng thời gian định hướng — từ 30 đến 70 phút — được xác định bởi cặp nhóm và hướng chuyển đổi. Làm sạch bất đối xứng có nghĩa là chuyển từ protein nhẹ sang protein mạnh mất nhiều thời gian hơn chiều ngược lại, và chuyển đổi liên quan đến cá hồi là tốn nhiều thời gian nhất. Cơ sở sản xuất chạy một ca ban ngày 10 giờ, từ thứ Hai đến thứ Sáu, cho các công đoạn xay, nấu, chiết rót và đóng gói, trong khi khu vực tiệt trùng hoạt động suốt ngày đêm.

TruePaw Kitchen vận hành khoảng 85 nhân viên tại cơ sở một tầng rộng 2.800 m², sản xuất 3 nhóm sản phẩm qua 5 công đoạn sản xuất, được lập kế hoạch bởi một đội hoạch định nhỏ.

Tổng quan quy trình

flowchart LR
    GM["Nghiền/Trộn<br/>Batch (theo mẻ)"] --> CO["Nấu<br/>Batch · 2 nồi"] --> FI["Chiết rót<br/>Flow · Hộp &amp; Túi"] --> RE["Tiệt trùng<br/>Batch · 4 thiết bị<br/>24/7"] --> PA["Đóng gói<br/>Flow (liên tục)"]

Hybrid Flowshop năm công đoạn: nghiền/trộn và nấu theo mẻ cấp liệu cho máy chiết rót liên tục, thiết bị tiệt trùng batch xử lý các hộp đã niêm phong trong chế độ 24/7, và dây chuyền đóng gói liên tục hoàn thiện lộ trình.

Cả ba nhóm sản phẩm đều đi qua tất cả các công đoạn. Sự khác biệt về lộ trình nằm ở cấp máy trong công đoạn chiết rót — hộp so với túi — chứ không phải bỏ qua công đoạn.

Thách thức trong lập kế hoạch và cách Schantt giải quyết

Kế hoạch sản xuất được điều khiển bởi dự báo nhu cầu, xác định sản lượng sản xuất hàng ngày cho mỗi nhóm sản phẩm. Đối với các nhà hoạch định có ràng buộc chính là sự sẵn có của nguyên liệu thay vì nhu cầu, cùng một mô hình vẫn áp dụng — Schantt lập kế hoạch tiến từ ngày bắt đầu sớm nhất có thể dựa trên bất kỳ yếu tố kích hoạt nào tạo ra lệnh sản xuất. Thuật toán lập kế hoạch giảm thiểu tổng thời gian sản xuất trên toàn bộ tập lệnh, chạy tiến từ ngày bắt đầu bạn xác định. Hướng dẫn này giả định một chân trời cuộn thực tế 10 ngày.

Schantt cung cấp hai chế độ lập kế hoạch. Chế độ Auto tối ưu hóa cả thứ tự công việc và phân bổ công việc cho máy. Chế độ Semi-Auto giữ nguyên thứ tự công việc của bạn và chỉ tối ưu hóa phân bổ máy.

Những gì Schantt xử lý tốt

• Sản xuất đa công đoạn tuần tự với thời gian chuyển công đoạn — Lộ trình tuyến tính năm công đoạn với lộ trình theo từng nhóm và độ trễ bàn giao giữa các công đoạn cho bơm, băng tải, tải giỏ và làm mát.
• Công đoạn đa máy (dàn thiết bị tiệt trùng song song) — Bốn thiết bị tiệt trùng trên một công đoạn batch duy nhất, mỗi thiết bị có lịch làm việc riêng; thuật toán phân bổ công việc trên các thiết bị tiệt trùng khả dụng ở chế độ Auto và Semi-Auto.
• Đường ống kết hợp batch-và-flow — Các công đoạn batch (nấu, tiệt trùng) và công đoạn flow (chiết rót, đóng gói) trong cùng một lộ trình, với thời gian chờ tự động khi máy chiết rót liên tục vượt quá nguồn cung batch thượng nguồn.
• Chuyển đổi phụ thuộc thứ tự (chuyển hương vị) — Thời gian chuyển đổi định hướng theo từng máy giữa các nhóm sản phẩm; bộ tối ưu ưu tiên các chuỗi nhóm các hương vị tương tự để giảm tổng thời gian chuyển đổi.
• Chuyển một phần (cấp liệu nhỏ giọt) — Nồi nấu có thể giải phóng phần đầu tiên của một mẻ cho máy chiết rót trước khi chu trình nấu hoàn tất, giảm thời gian chết của máy chiết rót.
• Sẵn sàng theo ca với ghi đè cấp máy — Thiết bị tiệt trùng theo ca luân phiên 24/7; các công đoạn khác theo ca ban ngày từ thứ Hai đến thứ Sáu, mỗi ca được mô hình hóa dưới dạng phân bổ lịch làm việc riêng biệt ở cấp máy.

Cách Schantt xử lý từng thách thức

1. Tổn thất do chuyển đổi theo hương vị.

• Với năm hương vị protein trên ba nhóm sản phẩm và thời gian làm sạch bất đối xứng thay đổi theo hướng, một tuần điển hình chứng kiến khoảng 10 lần chuyển đổi hương vị trên các nồi nấu dùng chung, tiêu tốn 5 đến 7 giờ thời gian chuyển đổi trên các công đoạn nấu và chiết rót. Ước tính 3 đến 4 giờ mỗi tuần có thể tránh được thông qua việc sắp xếp thứ tự tốt hơn.
• Bạn nhập thời gian chuyển đổi định hướng trên mỗi máy dưới dạng ma trận theo cặp — thời gian làm sạch từ nhóm sản phẩm này sang nhóm sản phẩm kia trên nồi nấu hoặc máy chiết rót cụ thể đó, trong đó thời gian từ pate sang chunks in gravy có thể khác với từ chunks in gravy sang pate. Ở chế độ Auto, thuật toán lập kế hoạch đánh giá các chuỗi công việc và ưu tiên những chuỗi nhóm các nhóm sản phẩm tương tự, giảm tổng thời gian chuyển đổi trong kế hoạch. Khi quy trình kiểm soát chất gây dị ứng yêu cầu thứ tự nghiêm ngặt — sản phẩm từ cá phải làm sau cùng, chẳng hạn — chế độ Semi-Auto khóa thứ tự công việc của bạn nhưng vẫn tối ưu hóa phân bổ máy xung quanh thứ tự đó, nhờ đó thứ tự cố định được bảo toàn trong khi thời gian chuyển đổi vẫn được quản lý.

2. Thiếu hụt nguồn cung cho máy chiết rót do bàn giao từ batch sang flow.

• Công đoạn nấu sản xuất các mẻ 1.000 kg theo chu kỳ 25 đến 40 phút, trong khi máy chiết rót hộp chạy ở tốc độ 12.000 đến 18.000 đơn vị/giờ. Máy chiết rót có thể làm rỗng một mẻ đã nấu hoàn chỉnh trong 5 đến 12 phút, sau đó phải chờ mẻ tiếp theo nấu xong — dẫn đến 1,5 đến 2 giờ thời gian chết của máy chiết rót mỗi ca.
• Lộ trình của từng nhóm sản phẩm từ nấu sang chiết rót được cấu hình với chức năng chuyển một phần được bật và số lượng giải phóng tối thiểu được đặt — trong kịch bản này, 25% đầu tiên của một mẻ nấu xong được giải phóng cho máy chiết rót ngay khi sẵn sàng, trong khi phần còn lại tiếp tục nấu. Máy chiết rót bắt đầu chạy trên phần lượng đó thay vì chờ toàn bộ mẻ 1.000 kg, do đó khoảng trống cung cấp giữa các mẻ liên tiếp được thu hẹp đáng kể. Phần lượng chuyển và thời gian chu kỳ mẻ đều là các thông số bạn đặt cho từng nhóm sản phẩm và từng máy.

3. Nút thắt thiết bị tiệt trùng và tận dụng công suất 24/7.

• Bốn thiết bị tiệt trùng là nút thắt thông lượng: cơ sở sản xuất bị giới hạn bởi thiết bị tiệt trùng khoảng 70% thời gian hoạt động. Vì chiết rót và tiệt trùng vận hành theo lịch làm việc khác nhau — máy chiết rót theo ca ban ngày 10 giờ, thiết bị tiệt trùng liên tục 24/7 — đầu có thể sản xuất nhiều hộp đã niêm phong hơn trong một ngày so với khả năng xử lý của thiết bị tiệt trùng, và 2 đến 3 chu kỳ làm nóng thiết bị tiệt trùng mỗi tuần có thể được loại bỏ nhờ lập kế hoạch chặt chẽ hơn.
• Bốn thiết bị tiệt trùng được mô hình hóa thành bốn máy riêng biệt trên một công đoạn batch duy nhất, mỗi máy có thời gian chu kỳ riêng (35 phút cho pate, 40 phút cho shreds, 50 phút cho chunks in gravy), sức chứa giỏ 400 kg và ghi đè lịch làm việc riêng được đặt theo ca luân phiên 24/7. Ở chế độ Auto, thuật toán phân bổ các giỏ đã được chiết rót đến trên tất cả các thiết bị tiệt trùng khả dụng và sắp xếp thứ tự để giảm thiểu khoảng trống nhàn rỗi, duy trì mức sử dụng cao trong suốt khung thời gian hoạt động liên tục. Chế độ Semi-Auto cho phép bạn cố định thứ tự thiết bị tiệt trùng — ví dụ: dành riêng một thiết bị cho chu kỳ dài nhất — trong khi vẫn cân bằng tải trên các máy còn lại.

4. Phối hợp chuyển đổi định dạng trên chiết rót và đóng gói.

• Chuyển đổi giữa định dạng hộp và túi trên các công đoạn chiết rót và đóng gói yêu cầu khoảng 30 phút gánh nặng phối hợp cho mỗi lần thay đổi — chuyển đổi trên máy chiết rót hộp khi chuyển giữa pate và chunks in gravy, và một thay đổi cấu hình riêng biệt trên dây chuyền đóng gói khi định dạng bao bì thay đổi. Khi chuyển đổi định dạng bị gấp rút, tỷ lệ hư hỏng túi tăng từ khoảng 0,5% lên khoảng 2,5%, tương ứng với 80 đến 120 túi bị mất mỗi ca.
• Hai máy chiết rót — máy chiết rót hộp và máy chiết rót túi — nằm trên cùng một công đoạn chiết rót, mỗi máy có tốc độ thông lượng riêng theo từng nhóm và ma trận chuyển đổi riêng. Máy chiết rót hộp có thời gian chuyển đổi định hướng giữa pate và chunks in gravy (30 phút mỗi chiều); máy chiết rót túi chỉ phục vụ shreds và không có chuyển đổi nhóm sản phẩm. Trên công đoạn đóng gói, dây chuyền đóng gói duy nhất có tốc độ thông lượng theo từng nhóm sản phẩm (12.000 đơn vị/giờ cho hộp, 7.200 đơn vị/giờ cho túi) tính đến sự khác biệt trong xử lý định dạng. Vì tốc độ thông lượng được đặt ở giá trị thận trọng cho các định dạng túi dễ vỡ, kế hoạch tự nhiên giãn cách các đợt chạy túi với thời gian thực tế. Việc chuyển đổi định dạng hiển thị trên Gantt dưới dạng các đoạn chuyển đổi được gắn nhãn giữa các hoạt động.

5. Ưu tiên thời hạn sử dụng giữa các đợt sản xuất.

• Khách hàng bán lẻ yêu cầu tối thiểu 18 tháng thời hạn sử dụng còn lại khi giao hàng, điều này có nghĩa là các đợt sản xuất gần cuối khung thời gian đó phải được lập kế hoạch sớm hơn. Ngày sản xuất so với khung thời hạn sử dụng tạo ra một mức ưu tiên ngầm mà các bảng tính khó có thể tuân thủ một cách nhất quán trên một danh mục 42 SKU.
• Ở chế độ Semi-Auto, bạn sắp xếp thứ tự công việc để đặt các đợt sản xuất có thời hạn sử dụng gần hơn lên trước, và thuật toán tối ưu hóa phân bổ máy trong thứ tự cố định đó. Kế hoạch kết quả được hiển thị trên Gantt, nơi bạn có thể xác minh rằng các đợt ưu tiên cao hoàn thành trong khung thời gian yêu cầu trước khi phát hành kế hoạch. Ràng buộc thứ tự được áp dụng ở cấp độ chuỗi — Schantt không thực thi thời hạn hoàn thành cuối cùng cứng — do đó nhà hoạch định xem xét Gantt như bước kiểm tra cuối cùng.

Những gì cần mô hình hóa trong Schantt

Quá trình ủ kiểm tra chất lượng kéo dài 14 ngày sau tiệt trùng được quản lý bên ngoài Schantt dưới dạng vùng đệm hậu sản xuất thủ công — chân trời kế hoạch có tính đến nó, nhưng kế hoạch không kiểm soát nó. Đây là các thực thể bạn tạo trong Schantt:

Thiết lập từng bước

1. Tạo các công đoạn theo thứ tự và đặt thời gian chuyển công đoạn. Xác định năm công đoạn từ nghiền/trộn đến đóng gói, với loại sản xuất của chúng — batch cho nghiền/trộn, nấu và tiệt trùng; flow cho chiết rót và đóng gói. Trên trang chi tiết của mỗi công đoạn, đặt thời gian chuyển công đoạn đến công đoạn tiếp theo trong lộ trình:

• Nghiền/Trộn → Nấu: 10 phút
• Nấu → Chiết rót: 10 phút
• Chiết rót → Tiệt trùng: 15 phút
• Tiệt trùng → Đóng gói: 20 phút

2. Thêm máy vào mỗi công đoạn. Cho mỗi công đoạn, tạo các máy hoạt động trên đó:

• Nghiền/Trộn: 1 máy xay khối đông lạnh
• Nấu: 2 nồi nấu gia nhiệt bằng hơi
• Chiết rót: 2 máy — một máy chiết rót hộp có máy ghép mí và một máy chiết rót túi
• Tiệt trùng: 4 thiết bị tiệt trùng batch
• Đóng gói: 1 máy dán nhãn và đóng thùng tích hợp

3. Tạo các nhóm sản phẩm và xác định lộ trình theo từng nhóm. Thiết lập ba nhóm sản phẩm — Pate, Chunks in Gravy và Shreds. Mỗi nhóm đi qua tất cả năm công đoạn, do đó không có công đoạn nào bị bỏ qua. Trên trang chi tiết nhóm sản phẩm, bật chức năng chuyển một phần cho bàn giao từ nấu sang chiết rót với số lượng giải phóng tối thiểu là 250 kg cho cả ba nhóm.

4. Thêm một sản phẩm đại diện cho mỗi nhóm. Tạo một sản phẩm cho mỗi nhóm:

• Pate Gà 156 g hộp (nhóm Pate)
• Thịt Bò Chunks in Gravy 156 g hộp (nhóm Chunks in Gravy)
• Cá Hồi Shreds 85 g túi (nhóm Shreds)

5. Đặt thông số công suất máy và chuyển đổi. Trên trang chi tiết của mỗi máy, nhập thời gian chu kỳ mẻ và kích thước mẻ cho máy thuộc công đoạn batch, và tốc độ thông lượng cho máy thuộc công đoạn flow. Sau đó nhập thời gian chuyển đổi định hướng giữa các nhóm sản phẩm trên các máy dùng chung.

Nồi nấu (cả hai máy, thông số batch theo từng nhóm):

• Pate: chu kỳ 25 phút, mẻ 1.000 kg
• Chunks in Gravy: chu kỳ 40 phút, mẻ 1.000 kg
• Shreds: chu kỳ 30 phút, mẻ 1.000 kg

Ma trận chuyển đổi nồi nấu (giống nhau trên cả hai nồi, định hướng, tính bằng phút):

Chuyển đổi máy chiết rót hộp (Pate ↔ Chunks in Gravy, 30 phút mỗi chiều): máy chiết rót hộp xử lý Pate và Chunks in Gravy; máy chiết rót túi chỉ xử lý Shreds và không có chuyển đổi nhóm sản phẩm.

Thiết bị tiệt trùng (cả bốn, thông số batch theo từng nhóm):

• Pate: chu kỳ 35 phút, giỏ 400 kg
• Chunks in Gravy: chu kỳ 50 phút, giỏ 400 kg
• Shreds: chu kỳ 40 phút, giỏ 400 kg

Tốc độ thông lượng công đoạn chiết rót:

• Máy chiết rót hộp: 18.000 đơn vị/giờ (Pate), 12.000 đơn vị/giờ (Chunks in Gravy)
• Máy chiết rót túi: 9.000 đơn vị/giờ (Shreds)

Tốc độ thông lượng dây chuyền đóng gói:

• Pate: 12.000 đơn vị/giờ
• Chunks in Gravy: 12.000 đơn vị/giờ
• Shreds: 7.200 đơn vị/giờ

6. Cấu hình lịch làm việc, ngoại lệ và thời gian ngừng máy. Tạo hai lịch làm việc: lịch ca ban ngày (thứ Hai đến thứ Sáu, 06:00 đến 16:00) được gán cho tất cả máy trừ thiết bị tiệt trùng, và lịch luân phiên 24/7 được gán cho bốn thiết bị tiệt trùng. Thêm các ngoại lệ lịch làm việc cho những ngày không làm việc của cơ sở — Tết Dương lịch, Ngày Quốc tế Lao động và đợt nghỉ cuối năm bắt đầu từ ngày 24 tháng 12. Cuối cùng, nhập các khung thời gian ngừng máy theo kế hoạch: bảo trì phòng ngừa hàng năm trên thiết bị tiệt trùng 1 (giữa tháng 6), đại tu phốt piston và đầu ghép mí trên máy chiết rót hộp (giữa tháng 3), và ngừng điện toàn nhà máy (đầu tháng 8).

Để có hướng dẫn từng bước về cấu hình từng mục này trong Schantt, hãy xem tài liệu Schantt.

Các lỗi thường gặp

1. Sử dụng một thời gian chuyển đổi chung duy nhất thay vì giá trị định hướng theo từng cặp. Thời gian chuyển đổi trong sản xuất thực phẩm ướt cho thú cưng không đối xứng — làm sạch nồi nấu từ shreds sang pate mất 70 phút, trong khi chiều ngược lại chỉ mất 50 phút. Một giá trị trung bình duy nhất che giấu tính bất đối xứng vốn là yếu tố thúc đẩy các quyết định sắp xếp thứ tự tốt. Khắc phục: Nhập mọi cặp định hướng trên mỗi máy xử lý nhiều nhóm sản phẩm, sử dụng thời gian làm sạch thực tế cho từng hướng chuyển đổi.

2. Mô hình hóa cả ba nhóm sản phẩm thành một nhóm duy nhất với một lộ trình chung. Pate, chunks in gravy và shreds có thời gian nấu khác nhau và sử dụng máy chiết rót khác nhau. Gộp chúng vào một nhóm buộc phải dùng một biên dạng nấu duy nhất và một phân bổ máy chiết rót duy nhất, làm mất sự khác biệt về lộ trình ở cấp máy vốn định nghĩa quy trình thực tế. Khắc phục: Tạo một nhóm sản phẩm cho mỗi dòng sản phẩm, mỗi nhóm có lộ trình riêng theo từng công đoạn và phân bổ máy riêng trên công đoạn chiết rót.

3. Coi bốn thiết bị tiệt trùng như một máy với công suất gấp bốn lần. Các thiết bị tiệt trùng chạy độc lập — mỗi thiết bị có chu kỳ, giỏ và lịch sẵn sàng riêng. Một máy tổng hợp duy nhất sẽ chỉ lập kế hoạch cho một giỏ tại một thời điểm và bỏ lỡ khả năng xử lý song song mà nhà máy thực tế phụ thuộc vào. Khắc phục: Tạo bốn máy tiệt trùng riêng biệt trên công đoạn tiệt trùng, mỗi máy có kích thước mẻ và thời gian chu kỳ riêng.

4. Không đặt ghi đè lịch làm việc cấp máy cho thiết bị tiệt trùng. Nếu không có ghi đè lịch làm việc, thiết bị tiệt trùng sẽ kế thừa mặc định của nhóm (chỉ ca ban ngày) và ngừng lập kế hoạch công việc vào mỗi buổi tối và cuối tuần, làm tồn đọng các giỏ đã chiết rót và lãng phí công suất 24/7. Khắc phục: Gán lịch luân phiên 24/7 cho từng thiết bị tiệt trùng riêng lẻ để thuật toán lấp đầy mọi giờ khả dụng.

5. Bỏ qua thời gian chuyển đổi trên máy chiết rót hộp giữa pate và chunks in gravy. Mặc dù máy chiết rót hộp chỉ xử lý hai nhóm, việc chuyển đổi giữa chúng tiêu tốn 30 phút. Nếu không có mục đó, bộ lập kế hoạch sẽ coi việc chuyển đổi là tức thời và tạo ra một kế hoạch quá chặt đến mức nhà máy không thể thực hiện. Khắc phục: Nhập thời gian chuyển đổi định hướng 30 phút theo cả hai chiều trên máy chiết rót hộp.

Một kế hoạch tốt trông như thế nào

Một kế hoạch Schantt được cấu hình tốt thay thế việc sắp xếp thứ tự thủ công từng công đoạn bằng một kế hoạch tối ưu hóa tôn trọng mọi bàn giao, chuyển đổi và ràng buộc lịch làm việc trên toàn bộ chân trời 10 ngày. Sự khác biệt thể hiện rõ ở cả cấu trúc của kế hoạch và mức sử dụng của từng công đoạn.

Trước đây (bảng tính/thủ công):

• Chuỗi hương vị được chọn dựa trên kinh nghiệm, không phải hệ thống, để lại 3 đến 4 giờ mỗi tuần thời gian chuyển đổi có thể tránh được
• Máy chiết rót bị thiếu hụt trong 1,5 đến 2 giờ mỗi ca chờ mẻ nấu tiếp theo, vì bàn giao toàn bộ mẻ tạo ra khoảng trống giữa cung và cầu
• Mức sử dụng thiết bị tiệt trùng tụt hậu — không có khả năng nhìn thấy thiết bị nào đang rảnh và khi nào, một chu kỳ làm nóng được khởi động ngay cả khi còn công suất một phần trên một thiết bị đã nóng sẵn
• Chuyển đổi định dạng giữa hộp và túi được phối hợp tức thời, dẫn đến các chuyển đổi gấp rút làm tăng tỷ lệ hư hỏng túi

Sau đây (Schantt chế độ Auto):

• Thuật toán sắp xếp thứ tự công việc để nhóm các nhóm sản phẩm tương tự, giảm tổng thời gian chuyển đổi trên toàn bộ chân trời kế hoạch và thu hồi một phần thời gian chuyển đổi hàng tuần có thể tránh được
• Chuyển một phần từ nấu sang chiết rót giữ cho máy chiết rót hoạt động giữa các lần hoàn thành mẻ, cắt giảm đáng kể thời gian chết mỗi ca
• Công việc được phân bổ tự động trên bốn thiết bị tiệt trùng, với thuật toán lấp đầy mọi máy khả dụng khi các giỏ đã niêm phong đến — ít chu kỳ làm nóng không cần thiết hơn và mức sử dụng thiết bị tiệt trùng cao hơn
• Mọi chuyển đổi — trên nồi nấu và máy chiết rót — đều được lập kế hoạch với đầy đủ thời gian định hướng và hiển thị dưới dạng đoạn được gắn nhãn trên Gantt, do đó việc chuyển đổi định dạng là một sự kiện được lên kế hoạch với thời gian chính xác thay vì một sự vội vã