Lập Kế Hoạch Sản Xuất Cho Ngành Sản Xuất Bao Bì Thủy Tinh

Các nhà hoạch định sản xuất và quản lý vận hành trong ngành sản xuất bao bì thủy tinh có thể mô hình hóa toàn bộ dây chuyền flow (liên tục) bảy công đoạn trong Schantt — từ lò nung liên tục qua tạo hình, phủ, ủ, kiểm tra, đến đóng gói — với lộ trình theo nhóm sản phẩm, thời gian chuyển đổi có hướng và lịch làm việc ca hỗn hợp phù hợp với điều kiện thực tế của nhà máy. Hướng dẫn này trình bày từng bước thiết lập để bạn có thể xây dựng và chạy một kế hoạch sản xuất tôn trọng mọi ràng buộc trong dây chuyền.

Hướng dẫn này đề cập đến một công ty tổng hợp giả định được xây dựng từ nghiên cứu ngành về sản xuất bao bì thủy tinh; mọi tên gọi, thông số và số liệu chỉ mang tính minh họa.

Bối cảnh ngành

Sản xuất bao bì thủy tinh là một quy trình liên tục khối lượng lớn. Nguyên liệu thô (cát silic, tro soda, đá vôi và mảnh vụn thủy tinh) được nấu chảy trong lò nung hoạt động 24 giờ một ngày, 365 ngày một năm không ngừng nghỉ trong suốt một chiến dịch. Thủy tinh nóng chảy chảy qua các kênh dẫn đến các máy IS (individual section) để tạo hình bao bì với tốc độ 170 đến 280 chai mỗi phút, tùy thuộc vào cấu hình giọt thủy tinh (gob) và trọng lượng bao bì. Sau tạo hình, bao bì đi qua phủ đầu nóng, lehr ủ (với thời gian lưu khoảng 90 phút), phủ đầu nguội, kiểm tra tự động, và cuối cùng là đóng gói, nơi chúng được xếp pallet và bọc màng co.

Các ràng buộc vật lý của quy trình này là cố định. Chuyển đổi màu trên lò nung đòi hỏi cửa sổ xả từ 3 đến 4 giờ, trong đó toàn bộ các dây chuyền hạ nguồn thực tế ngừng sản xuất sản phẩm bán được. Thay khuôn trên máy IS mất 15 đến 45 phút mỗi lần thay, và một nhà máy điển hình trải qua 8 đến 12 lần thay khuôn mỗi tuần khi luân chuyển qua các hình dạng sản phẩm. Tốc độ băng tải lehr áp đặt giới hạn thông lượng theo nhóm sản phẩm — các chai nặng hơn như chai rượu vang đi qua với tốc độ xấp xỉ ba phần tư tốc độ của chai bia hổ phách tiêu chuẩn trên cùng một lehr. Và công đoạn đóng gói, thường được bố trí theo lịch hai ca, không thể theo kịp dây chuyền tạo hình 24 giờ, tạo ra sự tích tụ thành phẩm phải chờ ca đóng gói tiếp theo để được xếp pallet.

Apex Glass Containers vận hành khoảng 85 nhân viên tại một cơ sở duy nhất, sản xuất 3 nhóm sản phẩm qua 7 công đoạn sản xuất, được lập kế hoạch bởi một đội gồm 2 nhà hoạch định sản xuất. Cơ sở này vận hành một lò nung, 2 máy IS, 2 lehr và 2 dây chuyền đầu nguội.

Tổng quan quy trình

flowchart LR
    M["Nấu chảy"] --> F["Tạo hình"]
    F --> HEC["Phủ đầu nóng"]
    F --> A["Ủ"]
    HEC --> A
    A --> CEC["Phủ đầu nguội"]
    CEC --> I["Kiểm tra"]
    I --> P["Đóng gói"]

Quy trình sản xuất bao bì thủy tinh bảy công đoạn. Thủy tinh nóng chảy từ lò nung liên tục được tạo hình trên các máy IS song song, sau đó đi qua phủ đầu nóng (tùy chọn — F-250-JAR bỏ qua công đoạn này), ủ, phủ đầu nguội, kiểm tra và đóng gói.

Lưu ý về lộ trình bỏ qua công đoạn: Nhóm sản phẩm F-250-JAR (hũ thực phẩm 250 ml thủy tinh trắng) bỏ qua hoàn toàn công đoạn Phủ đầu nóng — xử lý khử kiềm thay thế cho phương pháp phun thiếc(IV) oxit đầu nóng. Thời gian chuyển công đoạn cầu nối từ Tạo hình đến Ủ xử lý việc bàn giao qua công đoạn bị bỏ qua, và hũ được phủ tại công đoạn Phủ đầu nguội.

Các thách thức trong lập kế hoạch và cách Schantt giải quyết

Kế hoạch sản xuất trong một nhà máy bao bì thủy tinh được thúc đẩy bởi các đơn hàng nhu cầu cho mỗi nhóm sản phẩm — khối lượng bia, rượu vang và hũ với ngày đến hạn tương ứng. Schantt giảm thiểu tổng thời gian hoàn thành bằng cách tối ưu hóa trình tự và phân công máy trên tất cả bảy công đoạn, lập kế hoạch tiến từ ngày bắt đầu trong một khoảng thời gian thực tế vài tuần. Bạn có thể chạy thuật toán ở chế độ Auto, nơi nó khám phá đồng thời trình tự công việc và phân công máy, hoặc chế độ Semi-Auto, nơi nó chỉ khám phá phân công máy trong khi giữ nguyên thứ tự công việc bạn đã chọn. Lưu ý rằng nếu nhà máy của bạn bị ràng buộc bởi khả năng cung ứng nguyên vật liệu thay vì đơn hàng khách hàng, bạn có thể điều chỉnh cách tiếp cận bằng cách coi nguồn cung thượng nguồn là yếu tố dẫn dắt kế hoạch — các bước mô hình hóa còn lại vẫn giữ nguyên. Cũng cần lưu ý rằng Schantt tối thiểu hóa tổng thời gian hoàn thành, không phải mức độ tuân thủ ngày đến hạn; ở chế độ Semi-Auto, bạn có thể sắp xếp thủ công các công việc khẩn cấp lên trước, sau đó kiểm tra Gantt để xác nhận thời hạn giao hàng.

Những gì Schantt xử lý tốt

• Công đoạn flow với thông lượng xuyên suốt toàn bộ pipeline — Mô hình hóa mọi công đoạn (nấu chảy, tạo hình, ủ, phủ, kiểm tra, đóng gói) như một công đoạn flow với thông lượng theo từng nhóm sản phẩm, để tốc độ dây chuyền, tốc độ kéo lò nung và tốc độ băng tải lehr trở thành các ràng buộc lập kế hoạch mà bộ tối ưu hóa tôn trọng.
• Chuyển đổi có hướng trên bất kỳ máy nào — Mã hóa cả chuyển đổi màu lò nung (4 giờ từ trắng sang hổ phách, 3 giờ từ hổ phách sang trắng) và thời gian thay khuôn máy IS (15 đến 45 phút mỗi cặp) dưới dạng thời gian chuyển đổi có hướng, để thuật toán tự động nhóm các lô chạy cùng màu và cùng hình dạng nhằm giảm thiểu tổng thời gian sản xuất.
• Công đoạn đa máy cho phân công IS song song — Đặt các máy IS như các máy song song trên một công đoạn tạo hình duy nhất, và để thuật toán khám phá máy nào chạy công việc nào nhằm cân bằng tải giữa các phần và giảm số lần thay khuôn.
• Lộ trình theo nhóm sản phẩm với bỏ qua công đoạn — Xác định trình tự công đoạn riêng của mỗi nhóm sản phẩm thông qua lộ trình theo nhóm sản phẩm, để các nhóm bỏ qua phủ đầu nóng (như hũ thực phẩm F-250-JAR) đi theo đúng lộ trình thực tế qua dây chuyền, với thời gian chuyển công đoạn cầu nối để xử lý việc bỏ qua.
• Lập kế hoạch nhận biết lịch làm việc trên các mô hình ca hỗn hợp — Gán các lịch làm việc khác nhau cho các công đoạn khác nhau: 24/7 cho lò nung, ba ca cho tạo hình và đầu nguội, hai ca cho đóng gói — để kế hoạch phản ánh thời điểm mỗi công đoạn thực sự có nhân sự.
• Máy có giới hạn năng lực — Giới hạn việc sản xuất hũ hai giọt (double-gob) vào máy IS có năng lực bằng cách chỉ cấp thông lượng cho hũ trên máy đó, giữ sản phẩm trên thiết bị chuyên dụng của nó trong khi cho phép các sản phẩm khác sử dụng toàn bộ nhóm máy.

Cách Schantt xử lý từng thách thức

1. Sắp xếp trình tự chuyển đổi màu lò nung.

• Mỗi lần chuyển đổi màu trên lò nung tiêu tốn 3 đến 4 giờ thời gian xả, trong đó toàn bộ dây chuyền hạ nguồn chỉ sản xuất mảnh vụn thủy tinh — không có bao bì bán được. Một nhà máy trải qua 2 đến 3 lần chuyển đổi màu mỗi tuần sẽ mất tới 12 giờ thời gian sản xuất có ích chỉ riêng cho các lần chuyển đổi này. Thời gian chuyển đổi là bất đối xứng: chuyển từ thủy tinh trắng sang hổ phách mất 4 giờ, trong khi chuyển ngược lại mất 3 giờ. Các khoảng thời gian này phụ thuộc vào từng nhà máy — các giá trị được hiển thị chỉ là ước tính minh họa; hãy nhập thời gian xả thực tế đo được của bạn cho mỗi lần chuyển đổi khi cấu hình.
• Bạn nhập các thời gian chuyển đổi lò nung này dưới dạng thời gian có hướng — trắng sang hổ phách 240 phút, hổ phách sang trắng 180 phút — trên máy Furnace (Lò nung). Thuật toán lập kế hoạch coi mỗi lần chuyển đổi là một khoảng hao phí thời gian giữa các công việc lò nung liên tiếp và tự động nhóm các lô chạy cùng màu để giảm tổng số lần chuyển đổi. Các lần chuyển đổi xuất hiện dưới dạng các đoạn được gắn nhãn trên Gantt trước mỗi hoạt động chuyển đổi màu, giúp bạn thấy chính xác khi nào cửa sổ xả bắt đầu và kết thúc.

2. Thời gian thay khuôn máy IS và phân công song song.

• Mỗi máy IS chạy các hình dạng sản phẩm khác nhau, và việc thay khuôn mất 15 đến 45 phút tùy thuộc vào việc thay đổi nằm trong cùng họ màu hay chuyển sang loại bao bì khác. Với 8 đến 12 lần thay mỗi tuần, quyết định phân công máy — máy IS nào chạy công việc nào — ảnh hưởng trực tiếp đến số lần thay khuôn mà kế hoạch yêu cầu.
• Cả hai máy IS đều hoạt động như tài nguyên song song trên một công đoạn Tạo hình duy nhất. Bạn nhập thời gian thay khuôn dưới dạng thời gian chuyển đổi có hướng trên mỗi máy (30 phút cho trao đổi cùng màu, cùng cổ hẹp, 45 phút cho chuyển đổi sang màu khác). Ở chế độ Auto, thuật toán khám phá cả thứ tự công việc và phân công máy, do đó nó có thể giữ sản phẩm có nhiều chuyển đổi trên máy đã được thiết lập cho sản phẩm đó. Ở chế độ Semi-Auto, nhà hoạch định cố định thứ tự công việc và thuật toán gán mỗi công việc vào máy IS phù hợp hơn, giảm thiểu việc thay khuôn ở mức có thể.

3. Nút thắt cổ chai lehr do thay đổi thông lượng.

• F-750-WINE — chai rượu vang thủy tinh trắng — đi qua Lehr 1 với tốc độ xấp xỉ 75 phần trăm so với chai bia hổ phách tiêu chuẩn A-12-BEER — khoảng 8.100 chai mỗi giờ so với 10.800. Khi các chai nặng theo sau các chai nhẹ theo trình tự, dây chuyền hạ nguồn bị thiếu hụt tạm thời trong khi lehr dọn sạch, và công đoạn tạo hình thượng nguồn phải giảm tốc hoặc chờ đợi.
• Mỗi nhóm sản phẩm nhận được giá trị thông lượng riêng trên mọi máy công đoạn flow mà nó đi qua. Đối với Lehr 1, nhóm bia được đặt ở 10.800 chai mỗi giờ và nhóm rượu vang ở 8.100 chai mỗi giờ. Khi một lô chạy rượu vang theo sau một lô chạy bia, kế hoạch sản xuất tự động áp dụng tốc độ chậm hơn cho phần rượu vang, và nếu công đoạn thượng nguồn sản xuất nhanh hơn lehr có thể xử lý, mô phỏng sẽ chèn các khoảng dừng chờ nguyên liệu giữa các thanh xử lý trên Gantt. Nhà hoạch định thấy chính xác nút thắt nằm ở đâu và có thể điều chỉnh trình tự để xen kẽ sản phẩm nặng và nhẹ nhằm cân bằng mức sử dụng lehr.

4. Lịch làm việc ca hỗn hợp và khoảng trống đóng gói.

• Các công đoạn lò nung, tạo hình, phủ, ủ và kiểm tra hoạt động theo lịch ca luân phiên 24/7 liên tục. Tuy nhiên, Đóng gói hoạt động theo mô hình hai ca — Thứ Hai đến Thứ Bảy, 6:00 đến 22:00 — không có ca Chủ Nhật. Điều này có nghĩa là trong khoảng 72 giờ mỗi tuần khi đóng gói không có nhân sự, các dây chuyền tạo hình và ủ vẫn tiếp tục sản xuất, và bao bì thành phẩm tích tụ tại các máy xếp pallet.
• Bạn gán lịch 24/7 cho tất cả các công đoạn thượng nguồn và một lịch hai ca riêng biệt (Thứ Hai đến Thứ Bảy, 06:00 đến 22:00, Chủ Nhật không làm việc) cho công đoạn đóng gói. Khi kế hoạch chạy, mỗi hoạt động hạ nguồn chỉ tiến triển theo thời gian làm việc — các công việc đóng gói kết thúc ca trước khi hoàn thành sẽ tạm dừng và tiếp tục khi ca đóng gói tiếp theo bắt đầu. Các khoảng trống không làm việc xuất hiện dưới dạng lớp phủ bóng mờ trên Gantt, do đó sự tích tụ tại máy xếp pallet có thể nhìn thấy được và bạn có thể lên kế hoạch cho vùng đệm lưu trữ tương ứng.

5. Lộ trình bỏ qua công đoạn theo nhóm sản phẩm cho các sản phẩm đi vòng qua công đoạn.

• Hũ thực phẩm F-250-JAR bỏ qua công đoạn Phủ đầu nóng vì xử lý khử kiềm thay thế cho phương pháp phun đầu nóng. Nếu không có lộ trình rõ ràng, một nhà hoạch định mô hình hóa cả ba nhóm sản phẩm trên một dây chuyền dùng chung sẽ phải phát minh ra một bước giữ chỗ hoặc một mục nhập phủ đầu nóng có thời gian bằng không cho hũ, cả hai đều không phản ánh dòng chảy nguyên liệu thực tế.
• Mỗi nhóm sản phẩm nhận được lộ trình theo nhóm sản phẩm riêng — tập hợp các công đoạn mà nó thực sự đi qua. Nhóm hũ bao gồm Nấu chảy, Tạo hình, Ủ, Phủ đầu nguội, Kiểm tra và Đóng gói, nhưng hoàn toàn không bao gồm Phủ đầu nóng. Thời gian chuyển công đoạn cầu nối từ Tạo hình đến Ủ (4 phút) xử lý việc bàn giao qua công đoạn bị bỏ qua, do đó kế hoạch sản xuất liên kết hũ trực tiếp từ tạo hình đến ủ mà không có khoảng trống và không có hoạt động phủ đầu nóng ảo. Trên Gantt, hũ đơn giản không có hàng cho công đoạn phủ đầu nóng, trong khi các nhóm bia và rượu vang hiển thị trình tự thông thường gồm phủ đầu nóng và ủ.

Những gì cần mô hình hóa trong Schantt

Tập dữ liệu cho kịch bản này mô hình hóa dây chuyền sản xuất của nhà máy dưới dạng một tập hợp các thực thể hạng nhất mà nhà hoạch định có thể tạo trực tiếp.

Thiết lập từng bước

1. Tạo các công đoạn theo thứ tự. Thiết lập bảy công đoạn flow theo trình tự sản xuất: Nấu chảy, Tạo hình, Phủ đầu nóng, Ủ, Phủ đầu nguội, Kiểm tra và Đóng gói. Loại sản xuất của mỗi công đoạn được đặt là flow — không có công đoạn batch (theo mẻ) nào trong sản xuất bao bì thủy tinh. Sau khi các công đoạn được tạo, mở trang chi tiết của mỗi công đoạn và thiết lập thời gian chuyển công đoạn giữa các công đoạn liên tiếp:
- Nấu chảy → Tạo hình: 3 phút (kênh dẫn và kênh cấp liệu)
- Tạo hình → Phủ đầu nóng: 1 phút
- Phủ đầu nóng → Ủ: 2 phút
- Ủ → Phủ đầu nguội: 5 phút
- Phủ đầu nguội → Kiểm tra: 1 phút
- Kiểm tra → Đóng gói: 2 phút
- Tạo hình → Ủ: 4 phút (cầu nối bỏ qua cho F-250-JAR; cầu này bắc qua Phủ đầu nóng)

2. Thêm các máy vào mỗi công đoạn. Thêm từng máy vào công đoạn tương ứng:
- Nấu chảy: Furnace (Lò nung)
- Tạo hình: IS Machine 1, IS Machine 2
- Phủ đầu nóng: Coating Station 1, Coating Station 2
- Ủ: Lehr 1, Lehr 2
- Phủ đầu nguội: Cold Coat 1, Cold Coat 2
- Kiểm tra: Inspection 1, Inspection 2
- Đóng gói: Palletiser 1, Palletiser 2

3. Tạo các nhóm sản phẩm và xác định lộ trình theo nhóm sản phẩm. Tạo ba nhóm sản phẩm: A-12-BEER (chai bia hổ phách 355 ml, đơn vị: chai), F-750-WINE (chai rượu vang thủy tinh trắng 750 ml, đơn vị: chai) và F-250-JAR (hũ thực phẩm thủy tinh trắng 250 ml, đơn vị: hũ). Với mỗi nhóm, xác định lộ trình trên trang chi tiết Nhóm sản phẩm — tất cả các nhóm đều đi qua Nấu chảy, Tạo hình, Ủ, Phủ đầu nguội, Kiểm tra và Đóng gói. Điểm khác biệt chính: A-12-BEER và F-750-WINE cũng bao gồm Phủ đầu nóng trong lộ trình của chúng, trong khi F-250-JAR bỏ qua công đoạn này. Kích hoạt thời gian chuyển công đoạn cầu nối (Tạo hình → Ủ, 4 phút) cho nhóm F-250-JAR để xử lý việc bỏ qua. Không cần cài đặt chuyển giao một phần cho kịch bản này — mỗi công đoạn phải hoàn thành đầy đủ trước khi nguyên liệu chuyển sang công đoạn tiếp theo.

4. Thêm một sản phẩm đại diện cho mỗi nhóm. Tạo một sản phẩm cho mỗi nhóm:
- Chai bia hổ phách 355 ml (nhóm: A-12-BEER)
- Chai rượu vang thủy tinh trắng 750 ml (nhóm: F-750-WINE)
- Hũ thực phẩm thủy tinh trắng 250 ml (nhóm: F-250-JAR)

5. Thiết lập giá trị thông lượng và thời gian chuyển đổi trên mỗi máy. Mỗi máy cần tốc độ thông lượng cho mọi nhóm sản phẩm chạy trên nó. Lò nung chạy cả ba nhóm ở tốc độ 50.000 đơn vị mỗi giờ. Trên công đoạn tạo hình, IS Machine 1 chạy A-12-BEER (10.800 mỗi giờ) và F-750-WINE (10.200 mỗi giờ); IS Machine 2 chạy A-12-BEER (10.800 mỗi giờ) và F-250-JAR (15.600 mỗi giờ). Lưu ý rằng F-250-JAR bị giới hạn ở IS Machine 2 — nó không có mục thông lượng trên IS Machine 1.

Sau đó thiết lập thời gian chuyển đổi có hướng trên Lò nung và trên mỗi máy IS:
- Lò nung: A-12-BEER → F-750-WINE: 240 phút, A-12-BEER → F-250-JAR: 240 phút, F-750-WINE → A-12-BEER: 180 phút, F-250-JAR → A-12-BEER: 180 phút, F-750-WINE ↔ F-250-JAR: 0 phút (cả hai đều thủy tinh trắng)
- IS Machine 1: A-12-BEER ↔ F-750-WINE: 30 phút mỗi chiều
- IS Machine 2: A-12-BEER ↔ F-250-JAR: 45 phút mỗi chiều

Trên các công đoạn flow còn lại, thiết lập giá trị thông lượng cho mỗi cặp (nhóm sản phẩm, máy) — ví dụ, Lehr 1 xử lý A-12-BEER ở 10.800 mỗi giờ và F-750-WINE ở 8.100 mỗi giờ, trong khi Lehr 2 xử lý A-12-BEER ở 10.800 mỗi giờ và F-250-JAR ở 15.600 mỗi giờ. Các máy kiểm tra và đóng gói tuân theo mô hình thông lượng theo nhóm sản phẩm tương tự.

6. Cấu hình lịch làm việc, ngoại lệ và thời gian ngừng máy (tùy chọn). Tạo hai lịch làm việc: lịch liên tục 24/7 (mặc định, bao gồm lò nung đến kiểm tra) và lịch đóng gói hai ca (Thứ Hai đến Thứ Bảy 06:00 đến 22:00, Chủ Nhật không làm việc). Thêm ngoại lệ lịch cho các ngày không làm việc theo kế hoạch — Tết Dương lịch (1 tháng 1), Ngày Quốc tế Lao động (1 tháng 5) và kỳ nghỉ cuối năm (24 đến 26 tháng 12 cộng với 31 tháng 12). Thêm thời gian ngừng máy cho bảo trì theo kế hoạch: một lần đại tu phần khuôn kéo dài 8 giờ theo quý trên IS Machine 1 (15 tháng 3, 06:00 đến 14:00) và một lần bảo dưỡng băng tải lehr kéo dài 8 giờ trên Lehr 1 (18 tháng 6, 08:00 đến 16:00).

Để biết hướng dẫn từng bước về cách cấu hình từng mục này trong Schantt, hãy xem tài liệu của Schantt.

Các lỗi thường gặp

1. Mô hình hóa từng phần của máy IS như một máy riêng biệt. Một máy IS có 5 đến 20 phần riêng lẻ, mỗi phần thổi một bao bì mỗi chu kỳ. Nếu nhà máy của bạn luôn chạy một công việc duy nhất trên tất cả các phần của một máy IS, việc mô hình hóa từng phần như một máy riêng biệt sẽ tạo ra sự phức tạp không cần thiết trong thiết lập và làm cho kế hoạch khó đọc hơn. Khắc phục: Mô hình hóa mỗi máy IS như một máy đơn lẻ với tốc độ thông lượng tổng hợp (ví dụ: 10.800 chai mỗi giờ cho vận hành một giọt 10 phần). Chỉ tách các phần thành các máy riêng biệt nếu nhà máy của bạn bố trí các công việc khác nhau trên các phần của cùng một máy IS.

2. Sử dụng một thời gian chuyển đổi màu chung duy nhất thay vì thời gian có hướng. Chuyển đổi màu lò nung từ thủy tinh trắng sang hổ phách mất khoảng 240 phút, trong khi từ hổ phách sang trắng mất khoảng 180 phút. Sử dụng một giá trị trung bình cho cả hai hướng có nghĩa là kế hoạch sẽ hoặc đánh giá quá cao hoặc đánh giá thấp mọi lần chuyển đổi khác. Khắc phục: Nhập cả hai thời gian có hướng trên ma trận chuyển đổi của máy Lò nung. Đặt trắng-sang-hổ phách (240 phút) và hổ phách-sang-trắng (180 phút) dưới dạng các mục riêng biệt, và thêm các mục tương ứng cho chuyển đổi liên quan đến nhóm hũ thủy tinh trắng ở 0 phút (cả hai nhóm đều thủy tinh trắng, không cần xả).

3. Quên thời gian chuyển công đoạn cầu nối cho lộ trình bỏ qua. Khi một nhóm sản phẩm bỏ qua một công đoạn ở giữa (như F-250-JAR bỏ qua Phủ đầu nóng), kế hoạch sản xuất cần một thời gian chuyển công đoạn kết nối trực tiếp công đoạn trước khi bỏ qua với công đoạn sau nó. Nếu không có cầu nối này, kế hoạch coi việc bàn giao là tức thời hoặc — tệ hơn — là không xác định, và Gantt có thể hiển thị một khoảng trống hoặc chồng lấn vô lý. Khắc phục: Trên trang chi tiết Nhóm sản phẩm cho nhóm F-250-JAR, đảm bảo lộ trình của nó loại trừ công đoạn Phủ đầu nóng. Sau đó tạo một mục thời gian chuyển công đoạn từ Tạo hình đến Ủ (4 phút) hoạt động như cầu nối bỏ qua. Kế hoạch sẽ liên kết hũ trực tiếp từ Tạo hình đến Ủ với độ trễ bàn giao chính xác.

4. Gán thông lượng giống hệt nhau cho tất cả các nhóm sản phẩm trên các máy là nút thắt cổ chai. Lehr 1 xử lý F-750-WINE với tốc độ thấp hơn đáng kể (8.100 mỗi giờ) so với A-12-BEER (10.800 mỗi giờ). Nếu cả ba nhóm được gán cùng một thông lượng trên cùng một lehr, kế hoạch sẽ đánh giá quá cao tốc độ chai rượu vang thoát khỏi công đoạn ủ, dẫn đến thời gian không thực tế cho các công đoạn phủ và kiểm tra hạ nguồn. Khắc phục: Nhập thông lượng thực tế theo nhóm sản phẩm trên mọi máy, đặc biệt là trên các công đoạn nút thắt cổ chai đã biết như lehr ủ. Sử dụng các giá trị theo nhóm sản phẩm từ hồ sơ nhà máy của bạn — kế hoạch chỉ có thể chính xác đến mức dữ liệu thông lượng mà nó chạy trên đó.

5. Gán cùng một lịch làm việc cho đóng gói giống như lò nung. Công đoạn đóng gói thường chạy theo mô hình ca giảm, nhưng thật dễ dàng gán lịch 24/7 mặc định theo thói quen. Khi đóng gói có nhiều năng lực hơn trong mô hình so với thực tế, kế hoạch hiển thị việc xếp pallet hoàn thành vào những thời điểm không có ai ở dây chuyền, và vùng đệm tích tụ hàng hóa không được quản lý. Khắc phục: Tạo một lịch hai ca riêng biệt cho đóng gói (06:00 đến 22:00, Thứ Hai đến Thứ Bảy, Chủ Nhật không làm việc) và gán lịch này cho cả hai máy xếp pallet từ trang chi tiết Máy. Kế hoạch sau đó sẽ tôn trọng giờ đóng gói thực tế, và các dải bóng mờ không làm việc trên Gantt sẽ hiển thị nơi bao bì thành phẩm tích tụ giữa các ca.

Kế hoạch sản xuất tốt trông như thế nào

Khi mô hình được cấu hình chính xác, kế hoạch sản xuất do Schantt tạo ra ở chế độ Auto phản ánh các ràng buộc thực tế của dây chuyền bao bì thủy tinh thay vì phỏng đoán tốt nhất của nhà hoạch định trong bảng tính.

Trước đây (bảng tính thủ công): Một nhà hoạch định tự sắp xếp thủ công 2 đến 3 lần chuyển đổi màu mỗi tuần, mỗi lần yêu cầu toàn bộ cửa sổ xả 4 giờ, mất khoảng 8 đến 12 giờ mỗi tuần chỉ riêng cho các lần chuyển đổi màu. Thay khuôn được sắp xếp theo phản ứng, không có nỗ lực có hệ thống để nhóm các lô chạy cùng màu hoặc cùng hình dạng trên cùng một máy IS. Tồn đọng đóng gói không thể nhìn thấy cho đến khi các pallet chưa xếp chất đầy lối đi trong kho, và các nhà hoạch định phải phỏng đoán thời gian vùng đệm giữa các ca.

Sau đó (Schantt chế độ Auto): Thuật toán tự động nhóm các lô chạy cùng màu, giảm số lần chuyển đổi màu hàng tuần từ 3 xuống 2 và tiết kiệm khoảng 4 giờ thời gian xả mỗi tuần. Việc phân công máy IS được tối ưu hóa để các sản phẩm có nhiều thay khuôn ở lại trên máy đã được thiết lập cho chúng, giảm tổng số lần thay khuôn và tổng thời gian phí tổn tích lũy. Gantt hiển thị các khoảng trống chờ nguyên liệu chính xác tại các công đoạn nút thắt cổ chai (Lehr 1 trong các lô chạy rượu vang) và các dải bóng mờ không làm việc tại công đoạn đóng gói, giúp các nhà hoạch định thấy chính xác nơi tích tụ xảy ra và lên kế hoạch cho không gian vùng đệm và bàn giao giữa các ca một cách tự tin.