Lập kế hoạch sản xuất cho Ngành Sản xuất Bột màu

Các nhà hoạch định sản xuất và quản lý vận hành tại các cơ sở sản xuất bột màu phải đối mặt với thách thức lập kế hoạch cho các lần chuyển đổi hóa chất theo hướng trên nhiều Nhóm sản phẩm tại các thiết bị dùng chung như lò phản ứng, máy lọc ép, máy nghiền và dây chuyền đóng gói. Hướng dẫn này trình bày cách mô hình hóa quá trình sản xuất bột màu azo hữu cơ, bột màu hiệu suất cao và bột màu oxit sắt trong Schantt — bao gồm toàn bộ quy trình bảy Công đoạn từ tổng hợp đến đóng gói — và cách thiết lập kế hoạch cho cả sản xuất theo chiến dịch và sản xuất ngắn hạn.

Hướng dẫn này dựa trên một công ty tổng hợp giả định được xây dựng từ nghiên cứu ngành về sản xuất bột màu; mọi tên gọi, thông số và số liệu chỉ mang tính minh họa.

Bối cảnh ngành

Sản xuất bột màu là một quy trình hóa chất nhiều Công đoạn biến đổi các nguyên liệu trung gian thô thành chất tạo màu hoàn chỉnh thông qua tổng hợp, phân tách, sấy, giảm kích thước và tiêu chuẩn hóa. Bối cảnh sản xuất bao gồm ba nhóm chính — bột màu azo (khoảng 55 phần trăm sản lượng hàng năm), bột màu hiệu suất cao hay HPP (khoảng 20 phần trăm) và bột màu oxit sắt (khoảng 25 phần trăm) — mỗi nhóm có đặc tính hóa học, giá trị và yêu cầu xử lý riêng biệt. Bột màu azo phục vụ mực in và lớp phủ công nghiệp với khối lượng hàng hóa. HPP phục vụ lớp phủ ô tô và nhựa cao cấp với giá trị trên mỗi kg cao gấp 3 đến 5 lần so với các cấp độ azo. Bột màu oxit sắt phục vụ vật liệu xây dựng và sơn đa dụng với khối lượng cấp hàng hóa.

ChromaBlend Pigments Co. vận hành 65 nhân viên sản xuất và một nhà hoạch định tại cơ sở rộng 8.000 m², sản xuất khoảng 6.000 đến 7.000 tấn mỗi năm qua 7 Công đoạn sản xuất và 15 Máy trên lịch làm việc 120 giờ mỗi tuần (Thứ Hai 06:00 đến Thứ Bảy 06:00). Chuỗi quy trình bao gồm: tổng hợp và phản ứng, lọc và rửa, sấy, nghiền và xay, xử lý bề mặt (chỉ yêu cầu đối với HPP), pha trộn và tiêu chuẩn hóa, và đóng gói. Chuẩn bị tiền trộn được tích hợp vào thời gian chu kỳ tổng hợp thay vì được mô hình hóa thành một Công đoạn riêng. Bột màu azo thường chạy theo chiến dịch từ 6 đến 12 batch (mẻ) liên tiếp, trong khi chiến dịch HPP ngắn hơn ở mức 3 đến 6 batch. Sấy là nút thắt thông lượng — mỗi chu kỳ máy sấy mất 720 phút (12 giờ), gần gấp đôi chu kỳ tổng hợp 300 đến 420 phút đối với azo và HPP tương ứng. Thời gian chuyển đổi giữa các nhóm bột màu trên thiết bị dùng chung có tính định hướng và bất đối xứng: chuyển từ màu tối sang màu sáng thường mất thời gian gấp 3 đến 10 lần so với chiều ngược lại. Pha trộn có chu kỳ cơ bản 90 phút bao gồm pha trộn, kiểm tra màu sắc và một lần điều chỉnh sắc thái điển hình — khoảng 40 đến 50 phần trăm batch (mẻ) đạt yêu cầu ngay lần kiểm tra đầu tiên, trong khi các batch (mẻ) khác cần một hoặc nhiều chu kỳ hiệu chỉnh. Thời gian kiểm soát chất lượng nội quy trình từ 45 đến 90 phút được áp dụng giữa các Công đoạn chính để kiểm tra độ tinh khiết, độ dẫn điện và hàm lượng ẩm. Thời gian chờ chứng nhận chất lượng 48 giờ cuối cùng sẽ chặn việc xuất xưởng Sản phẩm sau khi đóng gói.

Tổng quan quy trình

flowchart LR
    Syn["Tổng hợp & Phản ứng"]
    Fil["Lọc & Rửa"]
    Dry["Sấy"]
    Mil["Nghiền & Xay"]
    Sur["Xử lý bề mặt"]
    Ble["Pha trộn & Tiêu chuẩn hóa"]
    Pkg["Đóng gói"]

    Syn --> Fil --> Dry --> Mil
    Mil --> Sur --> Ble --> Pkg
    Mil -.->|"Skip bridge"| Ble

Quy trình sản xuất bột màu bảy Công đoạn. Xử lý bề mặt được yêu cầu đối với HPP và được bỏ qua đối với azo và oxit sắt thông qua Thời gian chuyển công đoạn skip-bridge. Bánh lọc bột màu oxit sắt nhập vào mô hình tại Công đoạn nghiền.

Lưu ý về lộ trình: Bột màu azo đi qua tất cả các Công đoạn ngoại trừ xử lý bề mặt, với Thời gian chuyển công đoạn cầu nối từ nghiền trực tiếp đến pha trộn. Bột màu HPP đi qua tất cả bảy Công đoạn bao gồm xử lý bề mặt. Bột màu oxit sắt nhập vào tại Công đoạn nghiền và đi qua nghiền, pha trộn và đóng gói.

Thách thức trong lập kế hoạch và cách Schantt giải quyết

Động lực lập kế hoạch chính cho một nhà máy như ChromaBlend là dự báo nhu cầu hàng tuần ấn định chỉ tiêu trọng lượng theo Nhóm sản phẩm và sắc thái. Người đọc có ràng buộc chính là nguồn cung nguyên liệu thô hoặc các đợt tăng đột biến theo mùa vụ có thể điều chỉnh cùng một mô hình bằng cách thay đổi danh sách Job và lịch làm việc. Mục tiêu tối ưu hóa của Schantt là giảm thiểu tổng thời gian sản xuất — Thời gian chu kỳ từ khi Operation đầu tiên bắt đầu đến khi Operation cuối cùng hoàn thành — lập kế hoạch tiến tới từ ngày bắt đầu do bạn chọn. Tầm nhìn hoạch định thực tế cho hướng dẫn này là 1 đến 2 tuần. Schantt cung cấp hai chế độ lập kế hoạch cho hoạch định chủ động: chế độ Auto, nơi hệ thống quyết định cả trình tự Job và phân bổ Máy, và chế độ Semi-Auto, nơi bạn ấn định thứ tự sản xuất và Schantt tối ưu hóa phân bổ Máy trong thứ tự cố định đó.

Những gì Schantt xử lý tốt

• Sản xuất tuần tự nhiều Công đoạn — Lộ trình bột màu là một chuỗi tuyến tính có thứ tự: tổng hợp, lọc, sấy, nghiền, pha trộn và đóng gói. Schantt mô hình hóa mỗi Công đoạn với lộ trình chỉ tiến về phía trước; một Công đoạn hạ nguồng chỉ bắt đầu sau khi Công đoạn thượng nguồng hoàn thành và nguyên liệu đến nơi, với độ trễ Thời gian chuyển công đoạn cho việc bơm chuyển, chuyển bánh lọc và thời gian chờ kiểm soát chất lượng nội quy trình.

• Công đoạn nhiều Máy — Mỗi Công đoạn có các Máy song song: 2 lò phản ứng, 1 máy lọc ép, 3 máy sấy khay, 4 máy nghiền, 2 máy pha trộn và 2 dây chuyền đóng gói. Ở chế độ Auto và Semi-Auto, Schantt khám phá các phương án phân bổ Máy trên các Máy đủ điều kiện của mỗi Công đoạn để giảm thiểu tổng thời gian sản xuất.

• Quy trình hỗn hợp batch và flow — Lộ trình bột màu kết hợp các Công đoạn batch (tổng hợp, lọc, sấy, pha trộn) và các Công đoạn flow (nghiền, đóng gói). Schantt phân loại mỗi Công đoạn là batch hoặc flow; mô phỏng liên kết cả hai loại trong một lộ trình và tạm dừng các Công đoạn flow hạ nguồng khi chúng vượt quá nguồn cung batch thượng nguồng.

• Lộ trình đa Sản phẩm với Bỏ qua công đoạn — Các Nhóm sản phẩm khác nhau về lộ trình. HPP bao gồm xử lý bề mặt; oxit sắt và azo bỏ qua hoàn toàn. Lộ trình theo nhóm bỏ qua các Công đoạn mà một nhóm không sử dụng và Thời gian chuyển công đoạn cầu nối qua các khoảng bị bỏ qua để độ trễ bàn giao vẫn được áp dụng.

• Chuyển đổi phụ thuộc trình tự — Thời gian chuyển đổi giữa các nhóm bột màu có tính định hướng và có thể thay đổi đáng kể theo hướng chuyển đổi. Schantt mô hình hóa điều này dưới dạng ma trận chuyển đổi theo hướng trên mỗi Máy, được khóa theo cặp Nhóm sản phẩm. Ở chế độ Auto, bộ tối ưu hóa sắp xếp trình tự các Job để giảm thiểu Thời gian chuyển đổi.

• Chế độ lập kế hoạch Auto và Semi-Auto — Các chiến dịch hàng hóa từ 5 đến 20 batch trở lên phù hợp với chế độ Auto để tối ưu hóa trình tự. Các màu tùy chỉnh ngắn hạn phù hợp với chế độ Semi-Auto: nhà hoạch định ấn định thứ tự và Schantt tối ưu hóa phân bổ Máy trong thứ tự đó.

Cách Schantt xử lý từng thách thức

1. Chuyển đổi theo hướng giữa các nhóm bột màu.

• Lên lịch cho các bột màu thuộc các nhóm khác nhau liên tiếp trên cùng một Máy buộc phải vệ sinh, và thời gian vệ sinh thay đổi rõ rệt theo hướng. Trên máy lọc ép dùng chung cho azo và HPP, vệ sinh từ HPP sang azo mất 180 phút, trong khi chuyển đổi ngược lại từ azo sang HPP chỉ mất 90 phút. Trên máy nghiền phản lực xử lý cả HPP và oxit sắt, cả hai hướng đều cần 150 đến 180 phút. Một nhà hoạch định sắp xếp thủ công có thể dễ dàng ghép một lần vệ sinh dài với hướng chuyển đổi sai và mất vài giờ Thời gian sản xuất cho mỗi lần chuyển đổi.

• Schantt mô hình hóa Thời gian chuyển đổi dưới dạng ma trận theo hướng trên mỗi Máy. Ở chế độ Auto, hệ thống sắp xếp trình tự các Job để nhóm các batch (mẻ) cùng nhóm lại với nhau và chọn các hướng chuyển đổi có thời gian vệ sinh ngắn hơn. Trên Gantt Chart, các khối chuyển đổi xuất hiện dưới dạng các đoạn được gắn nhãn phía trước mỗi Operation và tổng thời gian sản xuất phản ánh gánh nặng vệ sinh thực tế của trình tự đã chọn thay vì ước tính cố định.

2. Phân bổ máy nghiền song song với thông lượng theo từng nhóm.

• Công đoạn nghiền có 4 Máy song song: một máy nghiền bi có công suất 180 kg mỗi giờ cho azo, một máy nghiền bi thứ hai ở 65 kg mỗi giờ cho HPP, một máy nghiền phản lực xử lý HPP ở 80 kg mỗi giờ hoặc oxit sắt ở 120 kg mỗi giờ, và một máy nghiền kết hợp xử lý azo ở 150 kg mỗi giờ hoặc oxit sắt ở 200 kg mỗi giờ. Việc ghép thủ công từng batch (mẻ) với máy nghiền đủ điều kiện và cân bằng tải giữa chúng rất tốn thời gian, đặc biệt khi một chiến dịch sử dụng cả ba nhóm trong cùng một tuần.

• Schantt giới hạn mỗi Nhóm sản phẩm vào các máy nghiền tương thích thông qua cài đặt thông lượng: một nhóm chỉ có thể được phân bổ cho Máy nơi có giá trị thông lượng đã được nhập. Bộ tối ưu hóa sau đó phân phối các batch (mẻ) trên các máy nghiền đủ điều kiện, xem xét tốc độ và tải hiện tại của mỗi máy nghiền, để giảm thiểu tổng thời gian hoàn thành nghiền. Việc phân bổ Máy xuất hiện trên mỗi Operation trong kế hoạch, để nhà hoạch định có thể xác minh rằng cả bốn máy nghiền đang được sử dụng hiệu quả.

3. Biến động chu kỳ lọc và thời gian chờ kiểm soát chất lượng nội quy trình.

• Chu kỳ máy lọc ép cho bánh lọc bột màu thay đổi trong thực tế — Thời gian chu kỳ thực tế có thể chênh lệch từ 30 đến 50 phần trăm xung quanh chu kỳ danh nghĩa 240 phút tùy thuộc vào độ dày bánh lọc, độ đồng nhất của bùn và chất lượng nước rửa. Giữa mỗi cặp Công đoạn chính, kiểm tra chất lượng nội quy trình thêm 45 đến 90 phút để lấy mẫu, thử nghiệm và thông qua. Các kế hoạch trên giấy bỏ qua các cổng kiểm soát chất lượng này sẽ tích lũy chậm trễ trong ngày, đẩy các Operation sau vượt qua ranh giới ca hoặc sang ngày hôm sau.

• Schantt mô hình hóa thời gian chờ chất lượng dưới dạng Thời gian chuyển công đoạn giữa các Công đoạn — độ trễ tối thiểu dự kiến cho việc lấy mẫu và thông qua. Kế hoạch xâu chuỗi các Operation qua các độ trễ cố định này, do đó mỗi Công đoạn hạ nguồng chỉ bắt đầu sau khi nguyên liệu đến nơi và cổng chất lượng đã được thông qua. Khi một Công đoạn hạ nguồng hoàn thành Job hiện tại trước khi batch (mẻ) tiếp theo được giải phóng, một khoảng chờ nguyên liệu xuất hiện trên hàng Gantt của Operation đó, làm cho tình trạng thiếu hụt chuỗi cung ứng trong nhà máy hiện ra thay vì bị che giấu.

4. Sản xuất chiến dịch so với gián đoạn ngắn hạn.

• Chạy các chiến dịch azo từ 6 đến 12 batch (mẻ) liên tiếp là hiệu quả vì Thời gian chuyển đổi giữa các batch (mẻ) cùng nhóm gần như bằng không. Tuy nhiên, chèn một đợt ngắn 1 hoặc 2 batch (mẻ) của HPP hoặc một sắc thái tùy chỉnh vào giữa chiến dịch azo buộc phải vệ sinh từ 120 đến 240 phút khi chuyển ra khỏi chiến dịch và lại một lần nữa khi chuyển trở lại — khoảng nửa ca sản xuất bị mất. Quyết định phá vỡ một chiến dịch là sự đánh đổi giữa khả năng đáp ứng khách hàng và thông lượng, và không có câu trả lời đúng duy nhất.

• Schantt hỗ trợ cả hai cách tiếp cận. Ở chế độ Auto, hệ thống sắp xếp trình tự tất cả các Job để giảm thiểu tổng Thời gian sản xuất, điều này tự nhiên nhóm các batch (mẻ) cùng nhóm lại với nhau. Ở chế độ Semi-Auto, bạn sắp xếp thứ tự sản xuất thủ công — đặt các đợt ngắn vào nơi phù hợp — và Schantt tối ưu hóa phân bổ Máy trong thứ tự cố định đó. Sự đánh đổi giữa việc chấp nhận mức phạt chuyển đổi và duy trì hiệu quả chiến dịch là do bạn đánh giá; kế hoạch làm cho tác động thời gian của mỗi lựa chọn hiện ra trực tiếp.

5. Nút thắt sấy và thiếu hụt hạ nguồng.

• Sấy khay tiêu tốn 720 phút mỗi batch (mẻ) — thời gian lưu trú tại một Công đoạn dài nhất trong toàn bộ lộ trình. Ba máy sấy song song phục vụ nhà máy, với công suất 600 đến 800 kg mỗi mẻ. Vì sấy mất thời gian gần gấp đôi bước tổng hợp trước đó, các batch (mẻ) hoàn thành tích tụ tại hàng đợi máy sấy trong thời gian sản xuất cao điểm. Nếu không có công cụ lập kế hoạch, hàng đợi máy sấy có thể tăng lên đến 48 giờ hoặc hơn, trong khi các Công đoạn nghiền và pha trộn hạ nguồng ngồi không chờ bột màu đã sấy.

• Schantt mô hình hóa sấy như một Công đoạn batch với các máy sấy song song, mỗi máy có Thời gian chu kỳ và công suất riêng. Mô phỏng cấp bột màu đã sấy cho Công đoạn nghiền khi mỗi máy sấy hoàn thành, tuân theo độ trễ Thời gian chuyển công đoạn giữa các Công đoạn. Vì kế hoạch xâu chuỗi mọi Công đoạn theo trình tự, ràng buộc thông lượng của máy sấy lan truyền về phía trước: khi sấy không theo kịp tốc độ, các Công đoạn flow hạ nguồng chậm lại hoặc tạm dừng và nhà hoạch định thấy các khoảng chờ nguyên liệu thực tế trên Gantt Chart thay vì các ước tính hoàn thành lạc quan giả định bộ đệm vô hạn.

Những gì cần mô hình hóa trong Schantt

Năm thực thể hạng nhất sau đây nắm bắt toàn bộ quy trình sản xuất bột màu để lập kế hoạch.

Thiết lập từng bước

1. Tạo các Công đoạn theo thứ tự quy trình, sau đó thiết lập Thời gian chuyển công đoạn giữa chúng. Xác định bảy Công đoạn theo trình tự chúng xuất hiện trên nhà máy: Tổng hợp, Lọc, Sấy, Nghiền, Xử lý bề mặt, Pha trộn và Đóng gói. Trên trang Detail của mỗi Công đoạn, thêm các mục Thời gian chuyển công đoạn mô hình hóa độ trễ bàn giao nguyên liệu và thời gian chờ kiểm soát chất lượng nội quy trình giữa các Công đoạn liên tiếp. Thời gian chính tính bằng phút:
- Tổng hợp đến Lọc: 90 (bao gồm kiểm tra độ tinh khiết HPLC và thời gian chờ độ mạnh màu)
- Lọc đến Sấy: 45 (bao gồm kiểm tra độ dẫn điện trên nước rửa thải)
- Sấy đến Nghiền: 45 (bao gồm kiểm tra hàm lượng ẩm để xác nhận 1 phần trăm hoặc ít hơn)
- Nghiền đến Xử lý bề mặt: 30 (bàn giao tiêu chuẩn cho lộ trình HPP)
- Xử lý bề mặt đến Pha trộn: 30 (sau khi lớp phủ đóng rắn)
- Nghiền đến Pha trộn: 60 (skip bridge — bỏ qua xử lý bề mặt cho azo và oxit sắt, bao gồm kiểm tra phân bố kích thước hạt)
- Pha trộn đến Đóng gói: 60 (bàn giao giải phóng pha trộn tiêu chuẩn)

Thời gian chờ chứng nhận chất lượng 48 giờ cuối cùng sau đóng gói là một cân nhắc thủ công của nhà hoạch định ngoài kế hoạch. Sản phẩm được lên kế hoạch đến khi hoàn thành đóng gói; việc vận chuyển yêu cầu một quy trình phê duyệt chất lượng riêng.

2. Thêm các Máy vào mỗi Công đoạn. Tạo 15 Máy riêng lẻ, mỗi Máy được gán cho Công đoạn cha của nó:
- Tổng hợp: 2 lò phản ứng — R-01 (lót thủy tinh, 6.000 L, chuyên dụng azo), R-02 (lót thủy tinh, 3.000 L, chuyên dụng HPP)
- Lọc: 1 máy lọc ép — FP-01 (80 m², dùng chung cho azo và HPP)
- Sấy: 3 máy sấy khay — TD-01 (800 kg), TD-02 (800 kg), TD-03 (600 kg)
- Nghiền: 4 máy nghiền — BM-01 (máy nghiền bi, chuyên dụng azo), BM-02 (máy nghiền bi, chuyên dụng HPP), JM-01 (máy nghiền phản lực, đa năng), CM-01 (máy nghiền bi và phản lực kết hợp, đa năng)
- Xử lý bề mặt: 1 thiết bị phủ — CT-01 (1.500 L, máy phân tán tốc độ cao)
- Pha trộn: 2 máy pha trộn nón Nauta — BL-01 (5.000 kg), BL-02 (2.000 kg)
- Đóng gói: 2 dây chuyền — PK-01 (máy chiết bao và phuy ở 3 t/h), PK-02 (máy chiết FIBC và xô ở 4 t/h)

3. Tạo các Nhóm sản phẩm và xác định lộ trình theo từng nhóm. Xác định ba Nhóm sản phẩm — Bột màu Azo, Bột màu Hiệu suất Cao và Bột màu Oxit Sắt. Trên trang Detail của mỗi nhóm, thiết lập danh sách có thứ tự các Công đoạn mà nó đi qua:
- Bột màu Azo: Tổng hợp → Lọc → Sấy → Nghiền → Pha trộn → Đóng gói (bỏ qua xử lý bề mặt)
- HPP: Tổng hợp → Lọc → Sấy → Nghiền → Xử lý bề mặt → Pha trộn → Đóng gói (sử dụng tất cả bảy Công đoạn)
- Bột màu Oxit Sắt: Nghiền → Pha trộn → Đóng gói (nhập vào tại nghiền; bỏ qua tổng hợp, lọc, sấy và xử lý bề mặt)

Đối với azo và oxit sắt, Thời gian chuyển công đoạn cầu nối từ Nghiền đến Pha trộn (60 phút) tự động xử lý việc bỏ qua xử lý bề mặt — không cần cấu hình bổ sung.

4. Thêm một Sản phẩm đại diện cho mỗi nhóm. Tạo ba Sản phẩm, mỗi Sản phẩm được gán cho Nhóm sản phẩm của nó:
- Hansa Yellow PY 74 (nhóm azo, 800 kg batch tiêu chuẩn)
- DPP Red PR 254 (nhóm HPP, 400 kg batch tiêu chuẩn, yêu cầu xử lý bề mặt)
- Iron Oxide Red PR 101 (nhóm oxit sắt, 4.000 kg batch tiêu chuẩn, nhập vào tại nghiền)

5. Thiết lập thông số công suất Máy và chuyển đổi. Trên trang Detail của mỗi Máy, nhập các thông số xử lý theo từng Nhóm sản phẩm. Các Công đoạn batch cần Thời gian chu kỳ và Kích thước mẻ; các Công đoạn flow cần tốc độ thông lượng. Sau đó thêm thời gian chuyển đổi theo hướng cho mọi Máy xử lý hai hoặc nhiều Nhóm sản phẩm. Các thông số chính:
- Tổng hợp: R-01 xử lý azo ở 300 phút mỗi batch 800 kg; R-02 xử lý HPP ở 420 phút mỗi batch 400 kg
- Lọc: Chu kỳ 240 phút cho cả azo (800 kg) và HPP (400 kg) trên FP-01
- Sấy: Chu kỳ 720 phút ở 800 kg (azo) hoặc 400 kg (HPP) trên TD-01 đến TD-03
- Thông lượng nghiền: BM-01 ở 180 kg/h (azo), BM-02 ở 65 kg/h (HPP), JM-01 ở 80 kg/h (HPP) hoặc 120 kg/h (oxit sắt), CM-01 ở 150 kg/h (azo) hoặc 200 kg/h (oxit sắt)
- Xử lý bề mặt: CT-01 ở 150 phút mỗi batch 400 kg (chỉ HPP)
- Pha trộn: Chu kỳ 90 phút trên cả BL-01 và BL-02 cho tất cả các nhóm
- Thông lượng đóng gói: PK-01 ở 3.000 kg/h, PK-02 ở 4.000 kg/h cho tất cả các nhóm

Nhập Thời gian chuyển đổi theo hướng sử dụng các giá trị đại diện được cung cấp trong bộ dữ liệu mẫu. Thay thế bằng số liệu nhà máy đã được xác thực của riêng bạn trước khi chạy các kế hoạch sản xuất.

6. Cấu hình lịch làm việc và thời gian ngừng máy theo lịch trình. Tạo một lịch làm việc ở 120 giờ mỗi tuần: Thứ Hai đến Thứ Sáu 06:00 đến 24:00, với kéo dài đêm Thứ Sáu đến Thứ Bảy 06:00. Thêm các Calendar Exception cho các ngày nghỉ của nhà máy như Tết Dương lịch và Ngày Quốc tế Lao động. Lên lịch cho các đợt bảo trì đã biết — ví dụ: thay vải lọc trên mỗi máy ép (4 giờ mỗi hai tuần), bổ sung hạt bi trong các máy nghiền bi (2 giờ mỗi hai tuần) và kiểm tra bộ phân loại trên máy nghiền phản lực (4 giờ mỗi hai tuần). Các thời gian ngừng máy này được trừ khỏi công suất làm việc và xuất hiện dưới dạng các dải tô bóng trên Gantt Chart kế hoạch.

Để có hướng dẫn từng bước về cấu hình từng mục trong Schantt, hãy xem tài liệu Schantt.

Các lỗi thường gặp

1. Sử dụng một Thời gian chuyển đổi chung duy nhất thay vì các giá trị theo hướng cho từng cặp. Chuyển đổi từ Nhóm sản phẩm màu tối sang màu sáng trên thiết bị dùng chung không có cùng Thời gian chu kỳ với hướng ngược lại. Áp dụng một thời gian cố định cho tất cả các lần chuyển đổi che giấu mức phạt vệ sinh thực tế và tạo ra các kế hoạch ước tính quá cao thông lượng giữa các lần chuyển đổi nhóm màu.

Khắc phục: Nhập Thời gian chuyển đổi dưới dạng các cặp theo hướng cho mọi Máy được chia sẻ bởi hai hoặc nhiều Nhóm sản phẩm, sử dụng các trường từ-nhóm và đến-nhóm trên trang chi tiết Máy.

2. Xác định một Nhóm sản phẩm cho tất cả bột màu hữu cơ khi một số nhóm yêu cầu xử lý bề mặt. Gộp bột màu azo và HPP dưới một Nhóm sản phẩm duy nhất buộc chúng phải đi qua cùng một lộ trình. HPP yêu cầu xử lý bề mặt; azo thì không. Lộ trình dùng chung sẽ hoặc đưa azo qua một bước phủ không cần thiết thêm 150 phút mỗi batch, hoặc bỏ qua hoàn toàn xử lý bề mặt cho HPP, tạo ra một lộ trình quy trình không hợp lệ.

Khắc phục: Tạo các Nhóm sản phẩm riêng biệt cho bột màu azo và HPP, mỗi nhóm có lộ trình riêng theo nhóm bao gồm hoặc loại trừ xử lý bề mặt một cách chính xác.

3. Định cỡ quá lớn Kích thước mẻ trên Công đoạn sấy để phù hợp với sản lượng lò phản ứng. Các máy sấy khay có công suất tối đa từ 600 đến 800 kg mỗi mẻ. Nếu Kích thước mẻ từ Công đoạn tổng hợp thượng nguồng (800 kg cho azo) vượt quá công suất một mẻ của máy sấy nhỏ hơn, người lập kế hoạch phải xử lý việc chia tách — trên nhiều lần chạy trên cùng một máy sấy hoặc trên các máy sấy song song — điều mà một kế hoạch thủ công có thể bỏ qua.

Khắc phục: Thiết lập công suất batch của mỗi máy sấy theo giới hạn tải vật lý của nó. Mô phỏng tự động xử lý việc chia tách batch trên các máy sấy có sẵn khi số lượng vượt quá công suất của một đơn vị.

4. Quên nhập thông lượng trên các Máy Công đoạn flow cho mọi Nhóm sản phẩm đủ điều kiện. Một máy nghiền kết hợp xử lý cả bột màu azo ở 150 kg mỗi giờ và oxit sắt ở 200 kg mỗi giờ cần một mục thông lượng cho cả hai nhóm. Nếu một nhóm không có thông lượng trên một Máy tương thích, Schantt coi Máy đó là không đủ điều kiện, điều này có thể khiến một máy nghiền có năng lực không được sử dụng trong thời gian bận rộn.

Khắc phục: Sau khi xác định các Nhóm sản phẩm và thêm các Máy, hãy xác minh rằng mọi Máy tại một Công đoạn flow đều có mục thông lượng cho mỗi Nhóm sản phẩm mà nó có thể xử lý về mặt vật lý.

Một kế hoạch tốt trông như thế nào

Trước đây (lập kế hoạch thủ công hoặc bằng bảng tính): Các quyết định chuyển đổi dựa vào kinh nghiệm của nhà hoạch định và một trình tự không may — tối sang sáng trên máy lọc ép dùng chung, hoặc HPP sang oxit sắt trên máy nghiền phản lực — có thể tiêu tốn hàng giờ vệ sinh ngoài kế hoạch. Hàng đợi máy sấy tăng lên đến 48 giờ hoặc hơn trong các chiến dịch azo cao điểm vì không có công cụ nào lan truyền nút thắt sấy về phía trước. Các sự cố nhiễm bẩn do phân bổ sai máy nghiền cho một nhóm màu yêu cầu vệ sinh khẩn cấp và lên lịch lại, gây hiệu ứng dây chuyền trong suốt tuần. Nhà hoạch định dành vài giờ mỗi tuần để xây dựng lại bảng kế hoạch bằng tay khi nhu cầu thay đổi.

Sau đây (chế độ Auto của Schantt): Quy trình 7 Công đoạn với 15 Máy, 3 Nhóm sản phẩm và 1 lịch làm việc chạy như một kế hoạch tích hợp duy nhất. Các batch (mẻ) cùng nhóm được sắp xếp trình tự để giảm thiểu Thời gian chuyển đổi giữa các lần chuyển tiếp. Các hạn chế về tính đủ điều kiện của Máy thông qua mục thông lượng ngăn một batch được phân bổ cho máy nghiền không tương thích, loại bỏ nhiễm bẩn chéo giữa các nhóm tại nguồn. Nút thắt sấy hiện ra và được tính đến: các Công đoạn flow hạ nguồng hiển thị thời gian bắt đầu thực tế dựa trên thời điểm bột màu đã sấy thực sự có sẵn. Một nhà hoạch định duy nhất có thể tái tạo toàn bộ kế hoạch trong vài phút khi nhu cầu thay đổi và chế độ xem Gantt Chart giúp mọi Operation, chuyển đổi và khoảng chờ nguyên liệu có thể kiểm tra trong nháy mắt.