Lập Kế Hoạch Sản Xuất cho Ép Thổi Màng Nhựa

Các nhà hoạch định sản xuất và quản lý nhà máy tại cơ sở ép thổi màng nhựa có thể mô hình hóa toàn bộ quy trình sản xuất — từ ép đùn qua quấn cuộn, xẻ, đến đóng gói — với tính năng lập kế hoạch flowshop lai của Schantt. Hướng dẫn này trình bày cách cấu hình các máy đùn song song với giới hạn năng lực, chuyển đổi màu định hướng, lịch làm việc phân chia và lộ trình bỏ qua công đoạn trong một kế hoạch thống nhất.

Hướng dẫn này dựa trên một công ty tổng hợp giả định được xây dựng từ nghiên cứu ngành ép thổi màng nhựa; mọi tên gọi, thông số và số liệu chỉ mang tính minh họa.

Bối cảnh ngành

Ép thổi màng nhựa là một quy trình dòng flow (liên tục) làm nóng chảy các hạt nhựa polymer thô, ép chúng qua khuôn hình khuyên, và thổi phồng ống nhựa nóng chảy thành một màng mỏng hình bong bóng. Màng được làm nguội bằng vòng khí, thu gọn qua cụm kẹp và quấn thành các cuộn mẹ. Các cuộn mẹ này sau đó được chuyển đến công đoạn xẻ, nơi chúng được cắt thành các khổ rộng hoàn thiện trên máy cuộn lại, và cuối cùng đến công đoạn đóng gói, nơi các cuộn hoàn thiện được bọc và pallet hóa. Quy trình xử lý nhiều loại vật liệu — LDPE tự nhiên, hỗn hợp masterbatch màu đen, và các loại tái chế/phế liệu — mỗi loại có tốc độ thông lượng và yêu cầu chuyển đổi khác nhau.

Một cơ sở ép thổi màng nhựa điển hình vận hành nhiều dây chuyền máy đùn song song, mỗi dây chuyền cấp liệu cho một máy quấn riêng. Trong kịch bản này, ba máy đùn đảm nhiệm khối lượng sản xuất: một dây chuyền nhỏ hơn đường kính 55 mm với công suất 120 kg/h chỉ dành cho màng tự nhiên, và hai dây chuyền lớn hơn (75 mm và 90 mm) xử lý cả ba loại vật liệu ở mức 210–280 kg/h. Máy đùn nhỏ hơn không thể chạy các loại màu đen hoặc tái chế do hạn chế về hình dạng khuôn và quá trình xả. Ba nhóm sản phẩm — LDPE Tự Nhiên, LDPE Đen, và Màng Tái Chế/Phế Liệu — đi theo các lộ trình khác nhau qua bốn công đoạn, trong đó nhóm tái chế/phế liệu bỏ qua hoàn toàn công đoạn xẻ theo đường đi trực tiếp từ quấn cuộn đến đóng gói. Trong thực tế, mép cắt và phế liệu từ xẻ được nghiền và trộn ngược trở lại đầu vào máy đùn — một vòng tuần hoàn vật liệu hội tụ. Schantt giả định rằng hạt nghiền pha trộn đã sẵn sàng tại máy đùn; bản thân vòng tuần hoàn và tỷ lệ pha trộn được quản lý bên ngoài kế hoạch.

Phân xưởng ép đùn hoạt động suốt ngày đêm theo ca luân phiên (Thứ Hai 06:00 đến Thứ Bảy 06:00), trong khi các công đoạn hoàn thiện hạ nguồn hoạt động theo ca ngày (Thứ Hai đến Thứ Sáu 07:00–19:00, Thứ Bảy 07:00–15:00). Sự không khớp lịch làm việc này khiến các cuộn mẹ tích tụ vào mỗi đêm và cuối tuần, tạo ra nút thắt cổ chai công suất có cấu trúc tại các công đoạn hoàn thiện — máy xẻ và trạm đóng gói không thể xử lý lượng tồn đọng nhanh bằng tốc độ ép đùn cấp vào ban ngày. Việc chuyển đổi giữa các nhóm sản phẩm càng làm tăng thêm độ phức tạp: chuyển từ màng đen sang màng tự nhiên mất 60 phút, trong khi từ tự nhiên sang đen chỉ mất 25 phút. Thời gian vệ sinh cùng nhóm là 10 phút, và chuyển đổi liên quan đến tái chế dao động từ 15 đến 30 phút tùy theo hướng. Do tính bất đối xứng định hướng lớn hơn tỷ lệ 2:1, thứ tự sản xuất các sản phẩm ảnh hưởng trực tiếp đến lượng thời gian sản xuất bị mất đi do vệ sinh.

Apex Poly Films vận hành khoảng 55 nhân viên tại cơ sở rộng 4.500 m², sản xuất 3 nhóm sản phẩm qua 4 công đoạn sản xuất, được lập kế hoạch bởi đội 3 người.

Tổng quan quy trình

flowchart LR
    Extrusion["Ép đùn<br/>(Flow)"]
    Winding["Quấn cuộn<br/>(Flow)"]
    Slitting["Xẻ<br/>(Flow)"]
    Packaging["Đóng gói<br/>(Batch)"]

    Extrusion -->|"5 phút"| Winding
    Winding -->|"10 phút"| Slitting
    Slitting -->|"10 phút"| Packaging
    Winding -.->|"15 phút<br/>(cầu bỏ qua)"| Packaging

Bốn công đoạn sản xuất có thứ tự từ ép đùn đến đóng gói, với thời gian chuyển công đoạn tính bằng phút giữa các công đoạn.

Màng Tái Chế/Phế Liệu bỏ qua hoàn toàn công đoạn xẻ và đi trực tiếp từ quấn cuộn đến đóng gói qua cầu bỏ qua mất 15 phút.

Thách thức lập kế hoạch và cách Schantt giải quyết

Kịch bản này giả định nhu cầu được nhập dưới dạng từng lệnh sản xuất riêng lẻ cho mỗi sản phẩm, mỗi lệnh xác định số lượng và ngày đến hạn. Nếu hoạt động của bạn được dẫn dắt bởi một đầu vào khác — chẳng hạn như hệ thống đẩy dựa trên dự báo hoặc hệ thống kéo kanban — bạn có thể điều chỉnh bộ lệnh để phù hợp với nhịp điệu lập kế hoạch của mình. Bộ tối ưu hóa giảm thiểu tổng thời gian hoàn thành (makespan), lập kế hoạch tất cả các lệnh theo hướng tiến từ ngày bắt đầu. Tầm nhìn lập kế hoạch thực tế cho một cơ sở ép thổi màng nhựa quy mô này là một đến bốn tuần, tùy thuộc vào khối lượng đơn hàng và tần suất chuyển đổi. Schantt cung cấp hai chế độ tối ưu hóa: Chế độ Auto khám phá cả thứ tự công việc và phân bổ máy trên tất cả các công đoạn để tìm ra kế hoạch nhanh nhất, trong khi Chế độ Semi-Auto giữ cố định thứ tự công việc và chỉ tối ưu hóa máy nào xử lý từng thao tác trong mỗi công đoạn.

Những gì Schantt xử lý tốt

• Sản xuất đa công đoạn tuần tự — Bốn công đoạn có thứ tự (ép đùn, quấn cuộn, xẻ, đóng gói), mỗi công đoạn có thời gian chuyển công đoạn được cấu hình, do đó các bước hạ nguồn chỉ bắt đầu sau khi hoàn thành công đoạn thượng nguồn cộng với thời gian bàn giao.
• Công đoạn nhiều máy với máy bị giới hạn năng lực — Ba máy đùn với các năng lực khác nhau; chỉ những máy có tốc độ dây chuyền được cấu hình cho một nhóm sản phẩm mới có thể được gán nhóm sản phẩm đó, ngăn ngừa việc gán sai.
• Đường ống dẫn hỗn hợp batch và flow — Công đoạn flow (ép đùn, quấn cuộn, xẻ) được tính thời gian theo thông lượng liên tục, kết hợp với công đoạn batch (đóng gói) theo chu kỳ cố định — tất cả trong một lộ trình duy nhất mà không cần lập kế hoạch riêng.
• Lộ trình đa sản phẩm với bỏ qua công đoạn — Màng Tái Chế/Phế Liệu bỏ qua công đoạn xẻ và đi trực tiếp từ quấn cuộn đến đóng gói qua thời gian chuyển công đoạn cầu nối, không cần bảng lộ trình hoặc chú thích thủ công.
• Chuyển đổi phụ thuộc thứ tự — Ma trận chuyển đổi định hướng theo từng máy với thời lượng bất đối xứng, cho phép bộ tối ưu hóa sắp xếp thứ tự công việc để tránh các lần chuyển đổi tốn thời gian và giảm tổng thời gian chuyển đổi.
• Sẵn sàng theo ca với nhiều lịch làm việc — Lịch làm việc riêng cho ép đùn (24/5 liên tục) và hoàn thiện (ca ngày), mỗi lịch quy định thời gian máy có thể hoạt động, loại bỏ nhu cầu theo dõi giờ làm việc thủ công.

Cách Schantt giải quyết từng thách thức

1. Bất đối xứng chuyển đổi định hướng.

• Chuyển đổi màu LDPE tại ép đùn có tính định hướng mạnh: chuyển từ màng đen sang màng tự nhiên mất 60 phút, trong khi từ tự nhiên sang đen chỉ mất 25 phút. Vệ sinh cùng nhóm mất 10 phút, và chuyển đổi liên quan đến tái chế dao động từ 15 đến 30 phút. Một thời lượng trung bình duy nhất hoặc giả định đối xứng tạo ra các kế hoạch đánh giá thấp thời gian thực tế mất cho vệ sinh, và các nhà hoạch định theo dõi cả hai hướng thủ công sẽ phát sinh thêm công sức quản lý và có thể lên kế hoạch trình tự gây ra mức phạt 60 phút đầy đủ một cách không cần thiết.
• Schantt mô hình hóa chuyển đổi dưới dạng ma trận định hướng cho từng máy — mỗi cặp từ→đến có thời lượng riêng, do đó chuyển đổi đen→tự nhiên 60 phút và tự nhiên→đen 25 phút là các mục riêng biệt. Thuật toán đưa mọi chuyển đổi vào thời gian bắt đầu thao tác, và ở chế độ Auto, thuật toán sẽ khám phá các trình tự công việc nhóm các sản phẩm tương tự để tránh các lần chuyển đổi tốn thời gian. Kế hoạch hiển thị mỗi lần chuyển đổi dưới dạng một đoạn được gắn nhãn phía trước thanh xử lý, giúp nhà hoạch định thấy chính xác mỗi lần chuyển đổi tiêu tốn bao nhiêu thời gian.

2. Sẵn sàng theo lịch làm việc phân chia giữa các công đoạn.

• Ép đùn hoạt động theo lịch làm việc 24/5 liên tục (Thứ Hai 06:00 đến Thứ Bảy 06:00), trong khi xẻ và đóng gói hoạt động theo ca ngày (Thứ Hai đến Thứ Sáu 07:00–19:00, Thứ Bảy 07:00–15:00). Các cuộn mẹ tích tụ trong đêm và cuối tuần, và các công đoạn hoàn thiện không thể xử lý hết lượng tồn đọng ngay khi ca tiếp theo mở — khoảng cách thời gian mang tính cấu trúc.
• Schantt gán lịch làm việc riêng cho mỗi công đoạn. Công việc chỉ tiến triển qua giờ hoạt động của mỗi lịch làm việc, tạm dừng trong các khoảng thời gian không làm việc. Kế hoạch tự động tính đến tốc độ ép đùn cấp vật liệu và tốc độ các công đoạn hoàn thiện có thể xử lý trong khung giờ hẹp hơn của chúng.

3. Hạn chế năng lực theo từng máy cụ thể.

• Máy đùn E-1 là dây chuyền nhỏ hơn (khuôn 55 mm, thông lượng tối đa 120 kg/h) phù hợp cho màng mỏng và màu sáng. Nó không thể chạy LDPE đen hoặc các loại tái chế/phế liệu. Người hoạch định phải ghi nhớ hạn chế này khi gán lệnh, và một sai sót thủ công có thể gán sản phẩm cho máy không có năng lực.
• Năng lực máy trong Schantt được thể hiện qua các mục thông lượng: một máy chỉ có thể chạy các nhóm sản phẩm mà nó có tốc độ dây chuyền được cấu hình. E-1 chỉ có mục thông lượng cho LDPE tự nhiên, do đó hệ thống không bao giờ gán sản phẩm đen hoặc tái chế cho E-1. E-2 và E-3 bao phủ cả ba nhóm với giá trị thông lượng riêng của chúng.

4. Lộ trình đa sản phẩm với bỏ qua công đoạn.

• Màng Tái Chế/Phế Liệu bỏ qua hoàn toàn công đoạn xẻ, đi trực tiếp từ quấn cuộn đến đóng gói qua chuyển công đoạn cầu nối mất 15 phút. Theo dõi sản phẩm nào bỏ qua công đoạn nào trong bảng tính đòi hỏi bảng lộ trình riêng hoặc chú thích thủ công, làm tăng công sức phối hợp và rủi ro sai sót lộ trình khi các lô tái chế vô tình được đưa qua xẻ.
• Schantt mô hình hóa lộ trình theo từng nhóm sản phẩm, do đó mỗi nhóm sản phẩm đi theo chính xác các công đoạn yêu cầu. Đối với nhóm tái chế, cấu hình lộ trình chỉ liệt kê Ép đùn, Quấn cuộn và Đóng gói — công đoạn xẻ không có trong lộ trình đó, do đó không có thao tác xẻ nào được tạo và không có gán máy nào được thực hiện. Thời gian chuyển công đoạn 15 phút từ quấn cuộn→đóng gói cầu nối khoảng cách, giữ cho độ trễ bàn giao vật liệu được chính xác. Trên biểu đồ Gantt, cả ba nhóm sản phẩm xen kẽ trên các công đoạn chúng dùng chung (ép đùn, quấn cuộn, đóng gói) và sản phẩm tái chế đơn giản là không có hàng trên công đoạn xẻ.

5. Phối hợp thời gian giữa đường ống hỗn hợp batch và flow.

• Ép đùn, quấn cuộn và xẻ là các hoạt động flow liên tục được tính thời gian theo thông lượng tính bằng kilôgam trên giờ. Đóng gói là công đoạn batch với chu kỳ cố định — 8 phút cho 350 kg đối với màng tự nhiên, 10 phút cho 400 kg đối với màng đen, 12 phút cho 500 kg đối với màng tái chế. Một lần chạy đóng gói 2.000 kg màng tự nhiên mất 6 chu kỳ (6 × 8 = 48 phút), trong khi ép đùn cùng 2.000 kg ở tốc độ 210 kg/h mất khoảng 9,5 giờ. Kết hợp hai mô hình thời lượng này trong một kế hoạch đòi hỏi các tính toán riêng biệt mà bảng tính xử lý một cách vụng về, và sự không khớp thời gian giữa chu kỳ batch nhanh và thông lượng flow chậm khiến khó thấy được khi nào đóng gói sẽ thiếu nguyên liệu.
• Schantt xử lý công đoạn flow (thời lượng = số lượng ÷ thông lượng) và công đoạn batch (thời lượng = ceil(số lượng ÷ kích thước mẻ) × thời gian chu kỳ) trong một lộ trình duy nhất, vì mỗi công đoạn mang loại sản xuất riêng. Mô phỏng cấp liệu cho mỗi công đoạn hạ nguồn từ các lần hoàn thành thượng nguồn, do đó đóng gói nhận vật liệu từ xẻ với tốc độ thông lượng của máy xẻ. Khi đóng gói chạy nhanh hơn nguồn cung và làm cạn kiệt vật liệu sẵn có, hệ thống sẽ chèn một khoảng dừng chờ-vật-liệu xuất hiện trên biểu đồ Gantt dưới dạng một đoạn được gắn nhãn giữa các thanh xử lý — nhà hoạch định thấy chính xác khi nào và tại sao công đoạn bị nhàn rỗi.

Những gì cần mô hình hóa trong Schantt

Để tái tạo kịch bản Apex Poly Films, bạn cần các thực thể cấp một sau được cấu hình trong Schantt:

Thiết lập từng bước

1. Tạo các công đoạn và đặt thời gian chuyển công đoạn. Thêm bốn công đoạn theo thứ tự sản xuất — Ép đùn, Quấn cuộn, Xẻ, Đóng gói — với loại sản xuất của chúng (flow cho ba công đoạn đầu, batch cho Đóng gói). Giá trị vị trí (10, 20, 30, 40) xác định thứ tự lộ trình mặc định. Trên trang chi tiết của mỗi công đoạn, cấu hình thời gian chuyển công đoạn thuận tới công đoạn tiếp theo: 5 phút từ Ép đùn đến Quấn cuộn (bàn chứa cuộn tạm), 10 phút từ Quấn cuộn đến Xẻ (vận chuyển cuộn mẹ) và 10 phút từ Xẻ đến Đóng gói (vận chuyển cuộn xẻ hoàn thiện). Thêm một chuyển công đoạn cầu bỏ qua 15 phút từ Quấn cuộn trực tiếp đến Đóng gói — đây là đường Màng Tái Chế/Phế Liệu sử dụng khi bỏ qua xẻ.

2. Thêm máy vào mỗi công đoạn. Tạo danh sách máy đầy đủ trên các công đoạn tương ứng:

• Ép đùn: E-1, E-2, E-3
• Quấn cuộn: W-1, W-2, W-3
• Xẻ: S-1, S-2
• Đóng gói: P-1, P-2

Gán ghi đè lịch làm việc theo ca ngày cho S-1, S-2, P-1 và P-2 để các máy đó tuân theo khung ca ngày.

3. Tạo nhóm sản phẩm và xác định lộ trình theo từng nhóm. Tạo ba nhóm sản phẩm — Màng LDPE Tự Nhiên, Màng LDPE Đen và Màng Tái Chế/Phế Liệu. Trên trang chi tiết của mỗi nhóm, xác định lộ trình:

• Màng LDPE Tự Nhiên: Ép đùn → Quấn cuộn → Xẻ → Đóng gói (tất cả bốn công đoạn)
• Màng LDPE Đen: Ép đùn → Quấn cuộn → Xẻ → Đóng gói (tất cả bốn công đoạn)
• Màng Tái Chế/Phế Liệu: Ép đùn → Quấn cuộn → Đóng gói (bỏ qua xẻ, sử dụng cầu nối quấn cuộn→đóng gói)

4. Thêm sản phẩm. Tạo một sản phẩm cho mỗi nhóm: LDPE-50-1200-NAT thuộc Màng LDPE Tự Nhiên, LDPE-80-1400-BLK thuộc Màng LDPE Đen và REC-100-1600-UTL thuộc Màng Tái Chế/Phế Liệu. Mỗi sản phẩm kế thừa lộ trình và năng lực máy từ nhóm của nó.

5. Đặt thông số công suất máy và chuyển đổi. Trên trang chi tiết của mỗi máy, nhập thông lượng theo nhóm hoặc thông số batch, sau đó nhập ma trận chuyển đổi:

• Thông lượng máy đùn (kg/h): E-1 chỉ chạy LDPE Tự Nhiên ở 120 kg/h; E-2 bao phủ Tự Nhiên (210), Đen (220) và Tái Chế (230); E-3 bao phủ Tự Nhiên (260), Đen (270) và Tái Chế (280).
• Thông lượng máy quấn (kg/h): W-1 (120, chỉ Tự Nhiên), W-2 (210–230 cho các nhóm), W-3 (260–280 cho các nhóm) — ghép cặp với máy đùn tương ứng.
• Thông lượng máy xẻ (kg/h): S-1 (280, chỉ LDPE Tự Nhiên) và S-2 (320, LDPE Tự Nhiên và Đen).
• Thông số batch đóng gói: Trên P-1 và P-2, nhập thời gian chu kỳ và kích thước mẻ theo nhóm — Tự Nhiên (8 phút cho 350 kg), Đen (10 phút cho 400 kg), Tái Chế (12 phút cho 500 kg).
• Chuyển đổi trên E-2 và E-3: Nhập ma trận định hướng đầy đủ. Chuyển đổi cùng nhóm (Tự Nhiên→Tự Nhiên, Đen→Đen, Tái Chế→Tái Chế) mất 10 phút. Chuyển đổi theo hướng màu: Tự Nhiên→Đen mất 25 phút, Đen→Tự Nhiên mất 60 phút. Chuyển đổi liên quan đến Tái Chế: Tự Nhiên→Tái Chế mất 15 phút, Tái Chế→Tự Nhiên mất 20 phút, Đen→Tái Chế mất 20 phút, Tái Chế→Đen mất 30 phút. Tổng cộng có 9 cặp định hướng cho mỗi máy — 18 cặp trên cả E-2 và E-3.
• Chuyển đổi trên S-2: Nhập chuyển đổi Tự Nhiên→Đen và Đen→Tự Nhiên ở mức 30 phút mỗi lần cho thay đổi khổ rộng máy xẻ.

6. Cấu hình lịch làm việc, ngoại lệ và thời gian ngừng máy. Tạo hai lịch làm việc. Lịch làm việc Ép đùn 24/5 là mặc định của nhóm: bao phủ liên tục Thứ Hai 06:00 đến Thứ Bảy 06:00 (ca luân phiên) và các khung giờ Chủ Nhật còn lại và Thứ Bảy 06:00–23:59 là không làm việc. Lịch làm việc ca ngày Hoàn thiện bao phủ Thứ Hai–Thứ Sáu 07:00–19:00 và Thứ Bảy 07:00–15:00, với Chủ Nhật và tối các ngày trong tuần là không làm việc. Gán lịch làm việc Hoàn thiện cho S-1, S-2, P-1 và P-2 thông qua ghi đè lịch làm việc cấp máy; các máy đùn và máy quấn tự động kế thừa mặc định của nhóm. Thêm hai ngoại lệ lịch làm việc: Tết Dương Lịch (1 tháng 1) và Ngày Quốc tế Lao động (1 tháng 5) — cả hai được đánh dấu là không làm việc. Lên lịch thời gian ngừng máy: một đợt ngừng hoạt động toàn nhà máy cuối năm từ 24 tháng 12 đến 31 tháng 12, vệ sinh khuôn theo quý 8 giờ trên E-1 (loại bỏ cặn carbon từ mép khuôn) và bảo trì toàn nhà máy hàng năm 24 giờ vào tháng 7. Các mục này được nhập dưới dạng khung thời gian ngừng máy và được trừ khỏi công suất làm việc trước khi lập kế hoạch.

Để có hướng dẫn từng bước về cấu hình từng mục này trong Schantt, hãy xem tài liệu của Schantt.

Các lỗi thường gặp

1. Sử dụng một thời lượng chuyển đổi duy nhất thay vì ma trận định hướng. Một chuyển đổi phẳng 30 phút cho mọi lần chuyển đổi màu bỏ qua độ bất đối xứng 2,4× giữa Đen→Tự Nhiên (60 phút) và Tự Nhiên→Đen (25 phút). Kế hoạch đánh giá thấp thời gian chuyển đổi thực tế theo một hướng và đánh giá quá cao theo hướng kia, do đó bộ tối ưu hóa không thể sắp xếp thứ tự công việc để tránh các lần chuyển đổi tốn thời gian. Khắc phục: Xác định từng cặp định hướng riêng biệt trên bảng chuyển đổi của máy, sử dụng thời lượng thực tế từ→đến từ dữ liệu phân xưởng của bạn. Với ba nhóm sản phẩm dùng chung một máy, bạn cần tới 9 cặp định hướng.

2. Gán một lịch làm việc duy nhất cho tất cả các công đoạn. Áp dụng lịch làm việc ép đùn 24/5 cho xẻ và đóng gói lên kế hoạch công việc vào ban đêm và giờ Chủ Nhật khi không có ca hoàn thiện. Kế hoạch kết quả hiển thị các thao tác trong khung giờ không khả thi, và người hoạch định phải điều chỉnh dòng thời gian thủ công mỗi ngày. Khắc phục: Tạo một lịch làm việc ca ngày riêng cho các công đoạn hoàn thiện và gán cho từng máy xẻ và trạm đóng gói thông qua ghi đè lịch làm việc cấp máy. Máy đùn và máy quấn tự động kế thừa mặc định của nhóm.

3. Mô hình hóa tất cả các máy đùn giống hệt nhau. Coi E-1, E-2 và E-3 có thể hoán đổi khiến hệ thống gán công việc màu đen hoặc tái chế cho E-1 — vốn không thể chạy các loại đó. Khắc phục: Bỏ qua các mục thông lượng cho các nhóm sản phẩm mà E-1 không thể xử lý (LDPE đen và tái chế/phế liệu), để hệ thống không có thông số hợp lệ cho các gán đó.

4. Coi đóng gói là công đoạn flow. Đặt đóng gói là công đoạn flow với một giá trị thông lượng duy nhất bỏ qua tính chất vật lý batch chu kỳ cố định — một trạm đóng gói xử lý một tải pallet tại một thời điểm. Đối với LDPE tự nhiên, đó là 350 kg mỗi chu kỳ 8 phút; đối với LDPE đen, 400 kg mỗi chu kỳ 10 phút; đối với tái chế, 500 kg mỗi chu kỳ 12 phút. Tính toán thời lượng công đoạn flow coi các giá trị này như một tốc độ liên tục, tạo ra thời gian không chính xác cho bất kỳ lệnh nào có số lượng không phải là bội số chính xác của kích thước mẻ. Khắc phục: Đặt đóng gói thành loại sản xuất batch và nhập cả kích thước mẻ lẫn thời gian chu kỳ cho mỗi nhóm sản phẩm trên trang chi tiết máy của nó. Hệ thống sau đó tính thời lượng là ceil(số lượng lệnh ÷ kích thước mẻ) × thời gian chu kỳ.

5. Quên thời gian chuyển công đoạn cầu bỏ qua cho lộ trình tái chế. Chỉ đặt ba thời gian chuyển công đoạn thuận (Ép đùn→Quấn cuộn, Quấn cuộn→Xẻ, Xẻ→Đóng gói) khiến lộ trình tái chế không có thời gian chuyển công đoạn từ quấn cuộn đến đóng gói. Kế hoạch không áp dụng độ trễ bàn giao cho chặng đó. Khắc phục: Thêm thời gian chuyển công đoạn quấn cuộn→đóng gói (15 phút) dưới dạng mục cầu bỏ qua trên cấu hình thời gian chuyển công đoạn của Công đoạn Quấn cuộn.

Kế hoạch tốt trông như thế nào

Một kế hoạch sản xuất ép thổi màng nhựa được cấu hình tốt cân bằng mức sử dụng máy đùn, giảm thiểu mức phạt thời gian chuyển đổi và tôn trọng cả hai lịch làm việc mà không cần giải pháp thủ công.

Trước đây (lập kế hoạch bảng tính thủ công):

• Gán máy đùn phụ thuộc vào trí nhớ của người hoạch định — E-1 nằm không cho các lệnh LDPE tự nhiên trong khi E-2 và E-3 chịu toàn bộ tải, ngay cả khi E-1 có thể đảm nhiệm công việc. Người hoạch định không có công cụ để kiểm tra liệu chuyển một lệnh tự nhiên từ E-2 sang E-1 có rút ngắn kế hoạch hay không.
• Các lệnh đen và tự nhiên được sắp xếp theo thứ tự đến, chịu mức phạt 60 phút Đen→Tự Nhiên nhiều lần mỗi tuần. Người hoạch định có thể gom nhóm theo trực giác, nhưng nếu không có ma trận chuyển đổi định hướng, rất khó tìm ra trình tự giảm thiểu thời gian chuyển đổi trên 20+ lệnh.
• Các công đoạn hoàn thiện hiển thị khoảng trống không giải thích được vì lịch làm việc ca ngày được theo dõi trên một bảng tính riêng; người hoạch định phải sắp xếp lại thao tác thủ công mỗi sáng, và khoảng trống tích tụ dần trong tuần khi sự không khớp lịch làm việc phân chia ngày càng trầm trọng.
• Các công việc tái chế/phế liệu được lập kế hoạch trong một quy trình làm việc riêng, làm tăng thời gian phối hợp và có nguy cơ bỏ lỡ chuyển công đoạn cầu nối. Người hoạch định duy trì hai bảng lộ trình và đối chiếu thủ công khi đánh dấu lệnh hoàn thành.

Sau đây (Chế độ Auto của Schantt):

• E-1 được lập kế hoạch cho các lệnh LDPE tự nhiên trước, phân bổ tải đều trên cả ba máy đùn và giảm áp lực cho E-2 và E-3. Trần thông lượng của E-1 (120 kg/h so với 210 của E-2 và 260 của E-3) có nghĩa là nó không thể chịu tải nặng, nhưng nó có thể hấp thụ các lệnh tự nhiên khổ mỏng mà nếu không sẽ phải xếp hàng sau một lô đen trên máy đùn lớn hơn.
• Bộ tối ưu hóa nhóm các lệnh đen thành các khối liên tiếp và sắp xếp các lô tự nhiên chạy kế tiếp, cắt giảm số lần chuyển đổi Đen→Tự Nhiên tốn thời gian từ 60 phút xuống còn 10 phút vệ sinh cùng nhóm giữa các cặp công việc đen liên tiếp. Tổng thời gian chuyển đổi trên toàn bộ kế hoạch giảm đáng kể.
• Lịch làm việc ép đùn và hoàn thiện được đồng bộ hóa trong một mô hình — công việc tạm dừng trên xẻ và đóng gói trong giờ không ca và tiếp tục khi ca tiếp theo mở, không cần sắp xếp lại thủ công. Biểu đồ Gantt hiển thị các dải không làm việc được tô màu nơi các công đoạn hoàn thiện nhàn rỗi và ép đùn tiếp tục tích tụ cuộn mẹ.
• Cả ba nhóm sản phẩm chia sẻ một kế hoạch duy nhất với các lộ trình, thời gian chuyển công đoạn và cầu bỏ qua tái chế được mô hình hóa trực tiếp, loại bỏ việc theo dõi riêng rẽ. Các lệnh tái chế chỉ xuất hiện trên ép đùn, quấn cuộn và đóng gói, không có hàng xẻ trống gây nhầm lẫn trên dòng thời gian.