Lập Kế Hoạch Sản Xuất cho Ép Phun

Hướng dẫn này dành cho người lập kế hoạch sản xuất, quản lý vận hành và quản lý nhà máy trong lĩnh vực ép phun theo yêu cầu — những người muốn mô hình hóa phân xưởng ép của mình trong Schantt, bao gồm ma trận chuyển đổi định hướng, tốc độ batch đa khoang, lộ trình theo từng nhóm sản phẩm và lịch làm việc có ca, để kế hoạch sản xuất phản ánh đúng thực tế vật lý của sản xuất ép phun.

Hướng dẫn này sử dụng một công ty tổng hợp hư cấu được xây dựng từ nghiên cứu ngành về ép phun; mọi tên, thông số và số liệu chỉ mang tính minh họa.

Bối cảnh ngành

Ép phun biến đổi nhựa nhiệt dẻo và nhựa nhiệt rắn thành các chi tiết hoàn chỉnh bằng cách bơm vật liệu nóng chảy vào khuôn đã kẹp dưới áp suất cao. Phân xưởng ép vận hành hỗn hợp máy ép điện và thủy lực với nhiều cấp lực kẹp khác nhau — máy ép nhỏ cho chi tiết hàng hóa khối lượng lớn, máy ép trung bình cho linh kiện kỹ thuật và máy ép lớn cho chi tiết quá khổ hoặc chi tiết lòng sâu. Mỗi máy ép là một tế bào sản xuất khép kín với thiết bị phụ trợ chuyên dụng: thiết bị nạp phễu, bộ điều khiển nhiệt độ, thiết bị gia nhiệt hoặc làm lạnh khuôn, và thường có robot hoặc tay gắp đậu rót. Sấy vật liệu được thực hiện tại máy ép — nylon 66, chẳng hạn, cần bốn giờ sấy trước khi gia công — do đó mức sẵn sàng của mỗi máy ép phụ thuộc vào việc chuẩn bị vật liệu đầu vào của nó đã hoàn tất trước khi khuôn đóng. Chuyển đổi giữa các đợt sản xuất phụ thuộc vào trình tự: chuyển từ vật liệu tối chứa sợi thủy tinh sang nhựa tự nhiên đòi hỏi phải xả mũi toàn bộ, có thể mất một giờ, trong khi chuyển đổi theo chiều ngược lại nhanh hơn nhiều.

Một cơ sở ép phun theo yêu cầu điển hình vận hành hàng trăm SKU hoạt động luân chuyển qua một phân xưởng ép dùng chung trước khi phân nhánh sang các công đoạn gia công phụ. Một số chi tiết chỉ cần cắt đậu rót và đóng gói — hệ thống đậu rót được bẻ ra và chi tiết được cho vào túi. Một số khác yêu cầu xén bavia thủ công hoặc cắt bỏ vết tích cổng phun trước khi đóng gói. Khuôn kênh nóng không tạo ra phế liệu đậu rót và có thể bỏ qua hoàn toàn công đoạn cắt đậu rót. Thời gian chuyển đổi tại máy ép phun không phải là một con số duy nhất: chuyển từ PP tự nhiên sang ABS tối trên cùng một máy ép mất khoảng 30 phút, nhưng chuyển đổi ngược lại — từ ABS tối sang PP tự nhiên — đòi hỏi phải xả mũi toàn bộ, có thể tiêu tốn 55 đến 75 phút. Sự bất đối xứng tương tự cũng xảy ra khi chuyển đổi giữa các nhóm vật liệu khuôn nguội và khuôn nóng: ổn định manifold khuôn nóng sau khi chuyển từ vật liệu khuôn nguội mất thêm khoảng 20 phút ngoài thời gian xả mũi đơn thuần. Với khoảng 35 lần chuyển đổi mỗi tuần trên toàn phân xưởng ép, những khác biệt theo hướng này tích lũy thành hàng giờ công suất ẩn mà không một ước tính phẳng nào có thể nắm bắt được.

Thách thức lập kế hoạch là sắp xếp trình tự các job trên các máy ép song song với lực kẹp khác nhau sao cho thời gian chuyển đổi được tối thiểu hóa, các công đoạn hạ nguồn được cấp nguyên liệu ở tốc độ phù hợp, mỗi nhóm sản phẩm chỉ đi qua các công đoạn mà quy trình của nó yêu cầu và các đơn hàng nhạy cảm về thời gian của khách hàng không bị hy sinh vì hiệu suất chuyển đổi.

NexForm Plastics Corp. có khoảng 85 nhân viên tại một cơ sở rộng 4.200 m², sản xuất khoảng 400 SKU đang hoạt động được tổ chức thành khoảng 30 nhóm sản phẩm trên ba dòng đại diện: chi tiết khuôn nguội polypropylene khối lượng lớn cho bao bì tiêu dùng, chi tiết khuôn nóng Nylon 66 gia cố sợi thủy tinh cho ô tô và chi tiết khuôn nguội ABS khối lượng trung bình cho vỏ thiết bị điện tử. Nhà máy hoạt động 24/5 từ Thứ Hai 06:00 đến Thứ Bảy 06:00 với ba ca luân phiên 8 giờ. Một nhóm lập kế hoạch ba người sắp xếp khoảng 35 lần chuyển đổi mỗi tuần trên toàn phân xưởng ép, hiện đang sử dụng ước tính thời gian chuyển đổi phẳng là 30 phút cho mọi lần chuyển đổi.

Tổng quan quy trình

flowchart LR
    M["Ép phun<br/>(batch — 8 máy ép)"]
    D["Cắt đậu rót<br/>(flow — 4 trạm)"]
    T["Xén viền<br/>(flow — 2 trạm)"]
    P["Đóng gói<br/>(flow — 3 trạm)"]

    M -->|"Khuôn nguội<br/>(PP, ABS)"| D
    M -->|"Khuôn nóng<br/>(Nylon66)"| P
    D -->|"Cần xén viền<br/>(ABS)"| T
    D -->|"Không cần xén<br/>(PP)"| P
    T -->|"Đã xén viền<br/>(ABS)"| P

Chi tiết đi từ phân xưởng ép qua cắt đậu rót và xén viền tùy chọn trước khi hội tụ tại đóng gói. Chi tiết khuôn nóng bỏ qua hoàn toàn công đoạn cắt đậu rót.

Bộ dữ liệu sử dụng lộ trình theo từng nhóm sản phẩm, giúp mỗi nhóm sản phẩm chỉ đi qua các công đoạn mà quy trình của nó yêu cầu. Nhóm khuôn nóng (Nylon 66 gia cố sợi thủy tinh) bỏ qua cắt đậu rót và xén viền — không có phế liệu đậu rót và không có bavia. Nhóm ABS sử dụng cả bốn công đoạn. Nhóm khuôn nguội PP bỏ qua xén viền.

Thách thức về lập kế hoạch và cách Schantt giải quyết

Kế hoạch sản xuất tại một cơ sở ép phun theo yêu cầu được thúc đẩy bởi các đơn đặt hàng đến từ khách hàng và đơn đặt hàng khung. (Nếu hoạt động của bạn là sản xuất theo tồn kho, thiết lập tương tự cũng được áp dụng — yếu tố kích hoạt của bạn là bổ sung tồn kho thay vì tiếp nhận đơn hàng.) Schantt lập kế hoạch tiến từ một ngày bắt đầu được chọn và tối thiểu hóa tổng thời gian sản xuất — khoảng thời gian từ khi job đầu tiên bắt đầu đến khi job cuối cùng hoàn thành trên tất cả các công đoạn. Tầm nhìn lập kế hoạch thực tế cho kịch bản này là hai đến bốn tuần, cân bằng giữa khả năng hiển thị đơn hàng và độ ổn định của kế hoạch.

Schantt cung cấp hai chế độ lập kế hoạch cho kịch bản này. Auto tối ưu hóa cả trình tự job và phân bổ máy, khám phá các sắp xếp lại nhằm nhóm các chuyển đổi tương tự và cân bằng tải máy ép. Semi-Auto giữ nguyên trình tự sản xuất cố định của bạn trong khi tối ưu hóa máy nào chạy job nào — lý tưởng khi thứ tự đã bị khóa vận hành nhưng việc chọn máy thì chưa.

Những gì Schantt xử lý tốt

• Ma trận chuyển đổi định hướng. Cấu hình thời gian chuyển đổi trên mỗi máy ép cho mọi cặp nhóm sản phẩm, với thời lượng khác nhau cho mỗi hướng. Thuật toán ưu tiên các trình tự job nhóm các nhóm vật liệu và màu sắc tương tự để giảm thời gian xả mũi.

• Tính toán tốc độ batch đa khoang. Mỗi tổ hợp máy ép × nhóm sản phẩm mang số khoang và thời gian chu kỳ riêng. Schantt suy ra tốc độ sản xuất chính xác từ các thông số batch này thay vì dựa vào một con số thông lượng máy cố định.

• Lộ trình theo từng nhóm sản phẩm với bỏ qua công đoạn. Mỗi nhóm sản phẩm chỉ đi qua đúng các công đoạn mà nó cần. Nhóm khuôn nóng bỏ qua hoàn toàn cắt đậu rót; nhóm khuôn nguội cần xén viền bao gồm cả xén viền. Các máy ép dùng chung và thời gian chuyển công đoạn kết nối qua các công đoạn bị bỏ qua.

• Lịch làm việc có ca và lịch ngoại lệ. Lịch làm việc xác định ca làm việc (24/5) với các ngoại lệ theo ngày cho ngày lễ và ngừng nhà máy. Cửa sổ thời gian ngừng máy ở cấp máy ép chặn các khoảng bảo trì và hỏng hóc, và các job luồn qua chúng.

• Chế độ lập kế hoạch Auto và Semi-Auto. Auto sắp xếp trình tự job và phân bổ máy để tối thiểu hóa tổng thời gian sản xuất. Semi-Auto giữ nguyên trình tự job do người lập kế hoạch xác định trong khi tối ưu hóa phân bổ máy, với các ràng buộc thời gian bắt đầu sớm nhất khả dụng cho các job nhạy cảm về thời gian.

Schantt giải quyết từng thách thức như thế nào

1. Thời gian chuyển đổi phụ thuộc trình tự.

• Thời gian chuyển đổi tại máy ép phun phụ thuộc vào cả vật liệu rời đi và vật liệu sắp vào, và sự khác biệt có thể rất lớn — tại NexForm, trung bình có trọng số thực tế qua 35 lần chuyển đổi hàng tuần là 47 phút, không phải ước tính phẳng 30 phút mà nhóm đang sử dụng. Chuyển đổi từ tối-thủy tinh sang polymer tự nhiên có thể tiêu tốn gần một giờ xả mũi trong khi chiều ngược lại chỉ mất một phần tư thời gian đó. Sử dụng một con số chuyển đổi duy nhất cho mọi lần chuyển đổi sẽ làm sai lệch công suất một cách có hệ thống.
• Schantt mô hình hóa thời gian chuyển đổi dưới dạng ma trận định hướng trên mỗi máy ép — thời lượng khác nhau cho mỗi cặp nhóm sản phẩm theo từng hướng. Trên một máy ép duy nhất dùng chung cho ba nhóm vật liệu, chín cặp định hướng xác định mọi lần chuyển đổi. Chế độ Auto của thuật toán tự nhiên ưu tiên các trình tự nhóm các lớp tương tự (tự nhiên→tự nhiên, tối→tối) để giảm thời gian xả mũi, và mức phạt thời gian kết quả hiển thị trên Gantt Chart dưới dạng một đoạn được gắn nhãn trước thanh xử lý của mỗi job.

2. Số khoang và thời gian chu kỳ hỗn hợp trên các máy ép song song.

• Khuôn nắp chai PP 16 khoang chạy chu kỳ 18 giây trên máy ép 90 tấn cho tốc độ sản xuất rất khác so với khuôn tấm nền ABS 2 khoang chạy chu kỳ 28 giây trên máy ép 400 tấn. Coi mọi tổ hợp máy ép-sản phẩm có cùng thông lượng sẽ làm sai lệch cân bằng tải và gây hiểu lầm về cam kết giao hàng.
• Schantt mô hình hóa mỗi tổ hợp máy ép và nhóm sản phẩm với các thông số batch riêng: số khoang và thời gian chu kỳ. Tốc độ sản xuất danh nghĩa được suy ra từ số chu kỳ cần thiết để sản xuất số lượng đã đặt hàng với số khoang đã khai báo, do đó thời lượng của mỗi job phản ánh tổ hợp khuôn-và-máy ép thực tế. Mô phỏng tính phí chính xác các thời lượng đó và đưa chúng vào khả năng sẵn sàng của máy, nhờ đó các công đoạn hạ nguồn nhìn thấy thời gian đến chính xác.

3. Lộ trình theo từng nhóm sản phẩm phân kỳ với bỏ qua công đoạn.

• Ba nhóm sản phẩm dùng chung một phân xưởng ép nhưng đi theo các đường khác nhau sau ép phun. Đầu nối ô tô khuôn nóng bỏ qua hoàn toàn cắt đậu rót và xén viền — khuôn nóng loại bỏ phế liệu đậu rót và không có bavia để loại bỏ. Nắp chai PP cần cắt đậu rót nhưng không cần xén viền. Tấm nền điện tử ABS cần cả hai. Lập kế hoạch các sản phẩm này cạnh nhau trên bảng trắng khiến thời điểm WIP hạ nguồn gần như vô hình.
• Schantt gán cho mỗi nhóm sản phẩm một lộ trình riêng dưới dạng tập hợp có thứ tự các công đoạn. Nhóm khuôn nóng chỉ đi qua Ép phun và Đóng gói; nhóm PP đi qua Ép phun, Cắt đậu rót và Đóng gói; nhóm ABS đi qua cả bốn công đoạn. Thời gian chuyển công đoạn kết nối qua các công đoạn bị bỏ qua — chuyển trực tiếp Ép phun→Đóng gói mất 15 phút để xử lý việc bỏ qua của khuôn nóng — do đó không có công đoạn nào thiếu bước bàn giao. Trên Gantt Chart, mỗi sản phẩm chỉ xuất hiện trên các công đoạn mà nhóm của nó yêu cầu và luồng vật liệu có thể nhìn thấy từ máy ép đến đóng gói cuối cùng.

4. Thời gian ngừng máy không dự kiến và ngoại lệ lịch làm việc làm hỏng kế hoạch.

• Một cửa sổ bảo trì hàng năm 24 giờ bị bỏ lỡ trên máy ép 1.000 tấn (PL-03) có thể làm mất hiệu lực toàn bộ kế hoạch một tuần nếu được phát hiện giữa tuần. Một hỏng hóc băng gia nhiệt 8 giờ trên máy ép 90 tấn buộc phải phân bổ lại đơn hàng nắp chai PP vào phút cuối. Ba ngày lễ nhà máy và một lần ngừng sản xuất cuối năm làm giảm thêm số giờ khả dụng, và nếu không có lịch làm việc chính thức, người lập kế hoạch phải tự ghi nhớ từng cái một.
• Schantt mô hình hóa trực tiếp các ngoại lệ lịch làm việc cấp nhà máy (ngày lễ, ngừng sản xuất) và các cửa sổ thời gian ngừng máy cụ thể (bảo trì, hỏng hóc). Cả hai đều được trừ khỏi công suất làm việc trước khi bất kỳ thời điểm nào được tính toán, do đó các job không bao giờ rơi vào cửa sổ bị chặn. Khi thời gian ngừng máy được nhập trên trang chi tiết máy, kế hoạch sẽ tự động luồn qua nó và các khoảng bị chặn hiển thị dưới dạng lớp phủ Gantt Chart có tô màu kèm lý do và danh mục hiển thị khi di chuột.

5. Đơn hàng khách hàng nhạy cảm về thời gian cạnh tranh với sắp xếp trình tự ưu tiên chuyển đổi.

• Vỏ đầu nối ô tô có cam kết giao hàng chắc chắn — 8% đơn hàng ô tô được giao trễ trong quý vừa qua, trung bình chậm 2,3 ngày, hầu hết được truy nguyên từ chiến lược sắp xếp trình tự ưu tiên tối thiểu hóa chuyển đổi hơn là thời điểm khách hàng. Người lập kế hoạch cần giữ các job ưu tiên cao vào đầu tuần mà không quay lại lập kế hoạch thủ công hoàn toàn.
• Semi-Auto cho phép người lập kế hoạch cố định trình tự sản xuất — các job ô tô khẩn cấp được đặt lên trước — trong khi Schantt tối ưu hóa phân bổ máy trong trình tự đó. Các ràng buộc thời gian bắt đầu sớm nhất trên từng job đẩy các job vỏ đầu nối ô tô bắt đầu càng sớm càng tốt trên công đoạn đầu tiên của chúng. Thuật toán sau đó phân bổ mỗi job đến máy ép tốt nhất mà không sắp xếp lại, đánh đổi thời gian chuyển đổi với tải máy trong khuôn khổ ưu tiên của người lập kế hoạch.

Những gì cần mô hình hóa trong Schantt

Năm thực thể loại một sau đây tạo thành bề mặt cấu hình cho kịch bản ép phun này. Cấu hình phụ như ma trận chuyển đổi, thời gian chuyển công đoạn, thông số batch và thông lượng được thiết lập trên trang chi tiết của mỗi thực thể.

Thiết lập từng bước

Cấu hình Schantt theo thứ tự này để các phụ thuộc của mỗi thực thể được thiết lập trước khi bạn cần đến chúng.

1. Tạo các công đoạn. Tạo bốn công đoạn theo thứ tự vị trí: Ép phun (batch, vị trí 10), Cắt đậu rót (flow, vị trí 20), Xén viền (flow, vị trí 30), Đóng gói (flow, vị trí 60). Trên trang chi tiết của mỗi Công đoạn, thiết lập thời gian chuyển công đoạn giữa các công đoạn liên tiếp và qua các lộ trình bỏ qua:

• Ép phun → Cắt đậu rót: 5 phút
• Ép phun → Đóng gói: 15 phút (cầu bỏ qua cho nhóm khuôn nóng)
• Cắt đậu rót → Xén viền: 2 phút
• Cắt đậu rót → Đóng gói: 5 phút
• Xén viền → Đóng gói: 2 phút

2. Thêm máy vào mỗi công đoạn. Trên công đoạn Ép phun, thêm 8 máy ép bao phủ dải lực kẹp của cơ sở. Trên Cắt đậu rót, thêm 4 trạm (3 bàn thủ công và một máy ép khí nén). Trên Xén viền, thêm 2 trạm (một máy ép khí nén và một bàn thủ công). Trên Đóng gói, thêm 3 trạm (một dây chuyền đếm-và-đóng-túi tự động và hai trạm đóng gói thủ công).

3. Tạo nhóm sản phẩm và xác định lộ trình. Tạo ba nhóm sản phẩm, mỗi nhóm có lộ trình riêng theo nhóm được thiết lập trên trang chi tiết của nó:

• PP-Natural-ColdRunner đi qua Ép phun → Cắt đậu rót → Đóng gói
• Nylon66-GF30-Black-HotRunner đi qua Ép phun → Đóng gói (bỏ qua Cắt đậu rót và Xén viền)
• ABS-Dark-ColdRunner đi qua Ép phun → Cắt đậu rót → Xén viền → Đóng gói

Xác minh rằng lộ trình của mỗi nhóm chỉ bao gồm các công đoạn mà sản phẩm của nó thực sự đi qua. Không cần chặng chuyển một phần cho bộ dữ liệu này — mỗi job hoàn thành tại một công đoạn trước khi công đoạn tiếp theo bắt đầu.

4. Thêm một sản phẩm cho mỗi nhóm. Thêm một sản phẩm đại diện cho mỗi nhóm: Nắp chai PP 28mm cho nhóm khuôn nguội PP, Vỏ đầu nối ô tô cho nhóm khuôn nóng và Tấm nền vỏ thiết bị điện tử cho nhóm ABS. Mỗi sản phẩm kế thừa lộ trình và năng lực máy của nhóm mình.

5. Cấu hình thông số máy và chuyển đổi. Trên mỗi máy ép, nhập thông số batch cho từng nhóm sản phẩm — số khoang (kích thước mẻ) và thời gian chu kỳ — để Schantt suy ra tốc độ sản xuất chính xác cho mỗi lần chạy:

Thông số batch — Máy ép × nhóm sản phẩm:
- PP-Natural-ColdRunner trên PS-02, PS-03, PM-01, PM-03: 16 khoang, 0,30 phút/chu kỳ
- ABS-Dark-ColdRunner trên PM-01, PM-03, PM-04, PL-01: 2 khoang, 0,47 phút/chu kỳ
- Nylon66-GF30-Black-HotRunner trên PM-03, PM-04, PM-06: 4 khoang, 0,58 phút/chu kỳ

Sau đó thiết lập giá trị thông lượng trên mỗi trạm hạ nguồn (Cắt đậu rót, Xén viền, Đóng gói). Tại Cắt đậu rót, các bàn thủ công chạy chi tiết khuôn nguội với tốc độ 1.800 đơn vị/giờ cho cả hai nhóm PP và ABS, trong khi máy ép khí nén chạy với tốc độ 7.200 đơn vị/giờ — nhanh gấp bốn lần, khiến nó trở thành trạm ưu tiên khi khả dụng. Tại Xén viền, máy ép khí nén xử lý chi tiết ABS với tốc độ 450 đơn vị/giờ và bàn thủ công với tốc độ 240 đơn vị/giờ. Tại Đóng gói, dây chuyền đếm-và-đóng-túi tự động chạy với tốc độ 90.000 đơn vị/giờ trên cả ba nhóm, trong khi các trạm thủ công chạy với tốc độ 900 đơn vị/giờ mỗi trạm — dây chuyền tự động một mình xử lý toàn bộ khối lượng nắp chai PP trong khi các trạm thủ công tiếp nhận các đơn hàng ô tô và điện tử tốc độ thấp hơn.

Cuối cùng, trên mỗi máy ép dùng chung, nhập ma trận chuyển đổi định hướng cho mọi cặp nhóm sản phẩm mà máy ép đó chạy. Đối với máy ép chạy cả ba nhóm, điều này tạo ra 9 cặp định hướng — tự nhiên→tự nhiên mất 25 phút, tự nhiên→ABS mất 30 phút, tự nhiên→nylon mất 75 phút, v.v. theo mỗi hướng. Sự bất đối xứng (tối→tự nhiên mất 55–75 phút so với tự nhiên→tối mất 10–30 phút) được nắm bắt qua mục nhập định hướng.

6. Cấu hình lịch làm việc và thời gian ngừng máy. Tạo lịch làm việc Tiêu chuẩn 24/5 (Thứ Hai 06:00 đến Thứ Bảy 06:00) và thêm bốn ngoại lệ theo ngày: Tết Dương lịch, Ngày Quốc tế Lao động, Ngày Giáng sinh và ngừng sản xuất cuối năm vào ngày 24 tháng 12. Tùy chọn, thêm ba mục thời gian ngừng máy — cửa sổ bảo trì phòng ngừa hàng năm của máy ép 1.000 tấn (24 giờ trong tháng 7), cửa sổ bảo trì khuôn trên máy ép 220 tấn (8 giờ) và sửa chữa hỏng hóc trên máy ép 90 tấn (8 giờ). Các mục này được tự động trừ khỏi công suất làm việc và các job luồn qua chúng.

Để có hướng dẫn từng bước về cấu hình từng mục này trong Schantt, hãy xem tài liệu Schantt.

Các lỗi thường gặp

1. Nhập một thời gian chuyển đổi phẳng cho mọi lần chuyển đổi trên máy ép dùng chung. Một thời lượng chuyển đổi duy nhất làm cho mọi lần chuyển đổi trông giống nhau, nhưng xả mũi từ tối-thủy tinh sang polymer tự nhiên mất gần gấp ba lần chiều ngược lại. Kế hoạch sản xuất liên tục đánh giá thấp thời gian nhàn rỗi của máy ép và đánh giá quá cao công suất khả dụng. Khắc phục: Nhập thời gian chuyển đổi định hướng theo từng cặp để mỗi lần chuyển đổi mang thời lượng thực tế của nó.

2. Sử dụng tốc độ thông lượng cố định trên công đoạn Ép phun thay vì thông số batch. Nhập một con số đơn vị/giờ duy nhất trên máy ép bỏ qua thực tế rằng số khoang và thời gian chu kỳ thay đổi theo nhóm sản phẩm. Khuôn PP 16 khoang chạy chu kỳ 18 giây cho tốc độ sản xuất hoàn toàn khác với khuôn ABS 2 khoang. Khắc phục: Đặt Ép phun là công đoạn batch và nhập số khoang cũng như thời gian chu kỳ cho từng nhóm sản phẩm mà máy ép chạy.

3. Gộp chung sản phẩm khuôn nóng và khuôn nguội vào một nhóm sản phẩm. Một nhóm sản phẩm duy nhất buộc tất cả sản phẩm của nó đi qua cùng một lộ trình. Khi một số sản phẩm sử dụng khuôn nóng (không có phế liệu đậu rót, không có bavia) và các sản phẩm khác sử dụng khuôn nguội (cần cắt đậu rót), một nhóm sẽ luôn bị sai. Khắc phục: Tạo các nhóm sản phẩm riêng biệt cho quy trình khuôn nóng và khuôn nguội, mỗi nhóm có lộ trình riêng theo nhóm.

4. Bỏ qua thời gian chuyển công đoạn cầu bỏ qua cho các lộ trình vòng qua công đoạn trung gian. Chỉ xác định thời gian chuyển công đoạn giữa các công đoạn liên tiếp khiến chi tiết khuôn nóng không có thời gian chuyển từ Ép phun đến Đóng gói — bước bàn giao mặc định bằng không, điều không bao giờ thực tế. Khắc phục: Thêm thời gian chuyển trực tiếp Ép phun→Đóng gói là 15 phút để cầu qua các công đoạn Cắt đậu rót và Xén viền bị bỏ qua.

5. Bắt đầu kế hoạch mà không xác nhận khả năng sẵn sàng của khuôn. Mọi cấu hình máy ép và chuyển đổi trên đời cũng vô ích nếu khuôn vẫn còn trên máy ép khác, đã quá hạn bảo trì hoặc chưa được làm sạch. Một kế hoạch xây dựng trên giả định khuôn sẵn sàng có nguy cơ không khả thi. Khắc phục: Trước khi cam kết kế hoạch, xác minh trạng thái của từng khuôn — vị trí, số lần phun và độ sạch — với hệ thống theo dõi của cơ sở.

Một kế hoạch tốt trông như thế nào

Sự khác biệt giữa kế hoạch bảng trắng ước tính phẳng và kế hoạch tối ưu hóa của Schantt thể hiện ở năm lĩnh vực có thể đo lường được.

Trước đây (ước tính chuyển đổi phẳng, sắp xếp trình tự trên bảng trắng): Khoảng 10 giờ mỗi tuần thời gian nhàn rỗi máy ép ẩn do khoảng cách giữa giả định chuyển đổi phẳng 30 phút và trung bình có trọng số thực tế 47 phút — tương đương khoảng 1,5 máy ép công suất bị mất chỉ vì thời gian thiết lập được đo sai. Các job khuôn nóng và khuôn nguội được xen kẽ tùy ý, gây ra phí phạt xả mũi thêm 20 phút trở lên mỗi khi loại khuôn chuyển đổi. WIP đa công đoạn — cái gì đang ở cắt đậu rót, cái gì đang chờ xén viền — vô hình cho đến khi ai đó đi xuống xưởng, tạo ra 4 đến 8 giờ tích tụ WIP tiềm ẩn mỗi tuần. Cửa sổ bảo trì tháng 7 trên máy ép 1.000 tấn và hỏng hóc băng gia nhiệt trên PS-02 tạo ra khoảng cách dai dẳng giữa công suất kế hoạch và thực tế mà người lập kế hoạch chỉ phát hiện ra khi tuần đã bắt đầu. Tám phần trăm đơn hàng vỏ đầu nối ô tô giao trễ trung bình 2,3 ngày, năm trong số chín đơn hàng trễ được truy nguyên trực tiếp từ việc sắp xếp trình tự chỉ dựa trên chuyển đổi mà bỏ qua nhu cầu thời điểm của khách hàng.

Sau đây (Schantt Auto + Semi-Auto): Phương sai thời gian chuyển đổi được nắm bắt theo hướng trên mỗi máy ép dùng chung, phục hồi khoảng 10 giờ mỗi tuần công suất máy ép mà ước tính phẳng đang che giấu — mọi máy ép dùng chung giờ đây phản ánh hồ sơ xả mũi thực tế của các cặp vật liệu của nó. Các nhóm loại khuôn và màu sắc được thuật toán tự nhiên nhóm lại, giảm các lần chuyển đổi xả mũi không cần thiết — các chuyển đổi chéo giữa các loại khuôn được tối thiểu hóa, các trình tự cùng nhóm được ưu tiên và phí phạt thời gian xả mũi chỉ phải trả khi không thể tránh khỏi về mặt vật lý. WIP đa công đoạn hiển thị trên Gantt Chart khi mỗi nhóm sản phẩm đi theo đúng đường công đoạn của nó với thời gian chuyển công đoạn được xác định, nhờ đó hàng đợi cắt đậu rót và khối lượng công việc xén viền không còn là điểm mù — công nhân hạ nguồn nhìn thấy những gì sắp đến trước khi nó đến trạm của họ. Các ngoại lệ lịch làm việc và mục thời gian ngừng máy được thực thi tự động — cửa sổ PM tháng 7 trên máy ép 1.000 tấn và hỏng hóc tháng 8 trên máy ép 90 tấn bị chặn và các job luồn qua chúng, chấm dứt khoảng cách giữa công suất kế hoạch và thực tế. Các job vỏ đầu nối ô tô được sắp xếp trình tự sớm hơn trong tuần thông qua Semi-Auto với các ràng buộc thời gian bắt đầu sớm nhất, đưa tỷ lệ đơn hàng trễ 8% về gần bằng không và cung cấp cho nhóm lập kế hoạch một phương pháp lặp lại để bảo vệ công việc nhạy cảm về thời gian mà không cần phải lập kế hoạch thủ công hoàn toàn.