Lập Kế Hoạch Sản Xuất Gạch Ốp Lát Gốm Sứ

Các nhà lập kế hoạch sản xuất và quản lý vận hành tại nhà máy gạch ốp lát gốm sứ phải đối mặt với một thách thức lập kế hoạch đặc thù: khâu ép batch phải đồng bộ với lò nung flow (liên tục) không bao giờ dừng, trong khi việc chuyển đổi màu men và thay khuôn tiêu tốn hàng giờ thời gian sản xuất hiệu quả. Schantt mô hình hoá toàn bộ quy trình sản xuất gạch — ép, sấy, tráng men, nung lò, phân loại và đóng gói — dưới dạng một pipeline batch-flow hỗn hợp với các lần chuyển đổi phụ thuộc vào trình tự, cho phép bạn tối ưu hoá trình tự để giữ cho lò luôn được cấp liệu và giảm tổng thời gian sản xuất. Hướng dẫn này sẽ trình bày cách cấu hình nhà máy gạch của bạn trong Schantt và thiết lập kế hoạch sản xuất phù hợp với thực tế vận hành.

Hướng dẫn này mô tả một công ty tổng hợp hư cấu được xây dựng từ nghiên cứu ngành về gạch ốp lát gốm sứ; mọi tên gọi, thông số và số liệu chỉ mang tính minh hoạ.

Bối cảnh ngành

Sản xuất gạch ốp lát gốm sứ là một quy trình hybrid flowshop kết hợp các thao tác batch (theo mẻ) rời rạc với dòng chảy liên tục. Đất sét thô, fenspat và thạch anh được nghiền bi thành bùn lỏng và sấy phun thành bột nguyên liệu dạng hạt với độ ẩm còn lại khoảng 5–7%. Bột này sau đó được ép thuỷ lực thành gạch mộc, sấy khô xuống dưới 1% độ ẩm, tráng men và trang trí (đối với sản phẩm có bề mặt hoàn thiện), nung trong lô con lăn ở nhiệt độ vượt quá 1.000°C, và cuối cùng được phân loại, xếp hạng và đóng gói. Quy trình hiện đại phổ biến là nung một lần (monoporosa), trong đó gạch mộc đã sấy được tráng men và nung trong một lần đi qua lò duy nhất. Một nhà máy gạch quy mô vừa và nhỏ thường sản xuất từ 3.000 đến 10.000 m² mỗi ngày, tương đương một đến năm triệu mét vuông mỗi năm.

Chuỗi thiết bị quan trọng bao gồm máy ép thuỷ lực (6–24 nhát ép mỗi phút, lực ép 1.500–4.500 tấn), máy sấy đứng nhiều tầng (thời gian lưu 20–60 phút ở 100–200°C), dây chuyền tráng men kỹ thuật số (lên đến tám màu, tốc độ 30–70 m/phút), và lò nung con lăn (dài 60–150 m, nhiệt độ đỉnh 1.100–1.250°C, chu kỳ nung 40–70 phút). Lò nung là tài sản bị ràng buộc nhất: nó hoạt động 24/7, không thể dừng trong thời gian ngắn, và một lần tắt máy có kiểm soát hoàn toàn cần 3–5 ngày. Việc chuyển đổi màu men có tính định hướng và phụ thuộc vào trình tự, dao động từ 10 phút cho lần chuyển cùng họ màu sáng đến 60 phút cho chu trình vệ sinh toàn bộ khi chuyển từ màu tối sang sáng. Thay khuôn ép tiêu tốn 15–45 phút cho mỗi lần đổi format. Thời gian lưu sấy thay đổi theo độ dày gạch — gạch ốp tường khô trong khoảng 25 phút, trong khi gạch terracotta dày hơn cần đến 40 phút. Vùng đệm giữa công đoạn ép và lò nung chứa được khoảng 30–90 phút sản xuất.

Độ phức tạp trong lập kế hoạch phát sinh từ ba đến năm Nhóm sản phẩm có nhiệt độ nung, lực ép và lộ trình riêng biệt — một số bỏ qua hoàn toàn công đoạn tráng men. Việc chuyển đổi Nhóm sản phẩm trên lò nung kéo theo thời gian ổn định nhiệt độ từ 2–6 giờ, và sự không đồng bộ giữa lịch 24/7 của lò nung với ca làm việc của khâu phân loại tạo ra lượng tồn tích qua đêm. Tỷ lệ thu hồi mang tính xác suất: sản lượng loại A thường đạt từ 82 đến 92% sau nung, do đó các nhà lập kế hoạch phải sắp xếp lượng sản xuất dư để đáp ứng chỉ tiêu chất lượng.

Crestone Ceramics vận hành khoảng 140 nhân viên tại cơ sở rộng 28.000 m², sản xuất ba Nhóm sản phẩm (gạch ốp tường, gạch mosaic trang trí, gạch terracotta mộc) qua năm công đoạn sản xuất, do một đội lập kế hoạch ba người phụ trách.

Tổng quan quy trình

flowchart LR
  P["Ép<br/>(Batch)"]
  D["Sấy<br/>(Flow)"]
  G["Tráng men<br/>(Flow)"]
  K["Nung lò<br/>(Flow)"]
  S["Phân loại và Đóng gói<br/>(Flow)"]
  P --> D
  D --> G
  D --> K
  G --> K
  K --> S

Quy trình sản xuất gạch ốp lát gốm sứ gồm năm công đoạn. Khâu sấy rẽ nhánh sang tráng men (gạch ốp tường) hoặc trực tiếp đến lò nung (các dòng không tráng men).

Lưu ý về bỏ qua công đoạn: Gạch mosaic trang trí và gạch terracotta mộc bỏ qua hoàn toàn công đoạn tráng men. Lộ trình của chúng kết nối từ sấy trực tiếp đến nung lò thông qua thời gian chuyển tiếp cầu nối.

Thách thức lập kế hoạch và cách Schantt giải quyết

Kế hoạch sản xuất trong kịch bản này được xác định bởi sản lượng sản xuất theo kế hoạch cho mỗi Nhóm sản phẩm trong khung thời gian hàng tuần — sản xuất theo kho (make-to-stock) là giả định nhu cầu chính. Hầu hết các nhà máy gạch sản xuất các kích thước và màu sắc tiêu chuẩn theo chỉ tiêu tồn kho, với lò nung chi phối trình tự thông qua yêu cầu về biên độ nhiệt. Đối với các nhà máy có sản lượng sản xuất theo đơn hàng (make-to-order) đáng kể, các đơn hàng tuỳ chỉnh khẩn có thể được xếp trình tự sớm hơn ở chế độ Semi-Auto, nhưng hướng dẫn này giả định một kế hoạch sản xuất hàng tuần thay vì lập kế hoạch theo hạn giao hàng.

Schantt tối thiểu hoá tổng thời gian sản xuất, lập kế hoạch tiến từ ngày bắt đầu. Khung thời gian thực tế được giả định là một tuần với các điều chỉnh hàng ngày — đủ dài để lên kế hoạch cho các mẻ nung lò và trình tự màu sắc nhưng đủ ngắn để tính đến tình trạng sẵn có của khuôn và thay đổi nguyên vật liệu. Ở chế độ Auto, bộ lập kế hoạch tự động sắp xếp lại các job và phân bổ Máy để tối thiểu hoá tổng thời gian sản xuất. Ở chế độ Semi-Auto, trình tự job được giữ cố định và việc phân bổ Máy được tối ưu hoá trong khuôn khổ đó — đây là chế độ khởi đầu được khuyến nghị cho các nhà máy gạch nơi việc phân nhóm nhiệt độ lò nung ràng buộc trình tự và các nhà lập kế hoạch cần khoá một thứ tự cụ thể.

Những gì Schantt xử lý tốt

• Sản xuất đa công đoạn tuần tự — Mô hình hoá quy trình sản xuất gạch có thứ tự — ép, sấy, tráng men, nung lò, và phân loại và đóng gói — dưới dạng các công đoạn với lộ trình theo từng Nhóm sản phẩm và thời gian chuyển giao vật liệu giữa các công đoạn.

• Công đoạn đa máy — Cấu hình nhiều Máy ép ở công đoạn ép, nhiều lò nung ở công đoạn nung và nhiều dây chuyền phân loại ở công đoạn phân loại. Bộ lập kế hoạch sẽ xem xét từng job chạy trên Máy nào và chọn phương án phân bổ giúp tối thiểu hoá tổng thời gian sản xuất.

• Pipeline batch-flow hỗn hợp — Mô hình hoá khâu ép dưới dạng công đoạn batch (chu kỳ mỗi nhát ép nhân với số nhát ép) và các khâu sấy, tráng men và nung lò dưới dạng công đoạn flow (thông lượng mỗi giờ). Mô phỏng cấp liệu cho các công đoạn flow (liên tục) ở hạ nguồn từ các mẻ hoàn thành ở thượng nguồn và đánh dấu các khoảng trống cung ứng khi nguyên liệu không đủ cấp cho một công đoạn.

• Lộ trình đa sản phẩm với bỏ qua công đoạn — Xác định lộ trình theo từng Nhóm sản phẩm để các sản phẩm không tráng men (mosaic trang trí, terracotta mộc) đi theo lộ trình riêng qua các công đoạn dùng chung mà không thêm công đoạn chúng không đi qua. Thời gian chuyển tiếp cầu nối kết nối công đoạn trước khoảng bị bỏ qua với công đoạn sau nó.

• Chuyển đổi phụ thuộc vào trình tự — Nhập thời gian chuyển đổi có định hướng cho các lần chuyển màu men, thay khuôn ép, chuyển đổi nhiệt độ lò nung và bất kỳ thiết lập theo cặp nào khác. Bộ lập kế hoạch ưu tiên các trình tự nhóm các sản phẩm tương tự để giảm tổng thời gian chuyển đổi.

• Ngoại lệ lịch làm việc và thời gian ngừng máy — Thêm lịch bảo trì vật liệu chịu lửa định kỳ của lò nung hoặc thời gian ngừng hoạt động theo ngày lễ dưới dạng các khoảng thời gian ngừng máy và ngoại lệ lịch làm việc. Schantt trừ các khoảng này khỏi năng lực làm việc trước khi lập kế hoạch và hiển thị chúng dưới dạng các lớp phủ tô bóng trên kế hoạch sản xuất.

Cách Schantt giải quyết từng thách thức

1. Lò nung bị đói nguyên liệu do khoảng trống phối hợp ở thượng nguồn.

• Lò nung hoạt động 24/7 và không thể dừng giữa kế hoạch sản xuất. Khi thay khuôn ép bị chậm hoặc chuyển đổi màu men kéo dài hơn dự kiến, vùng đệm liên công đoạn cạn kiệt và lò bị đói — thường là trong vòng 40 phút. Crestone ước tính rằng 60–70% thời gian lò ngừng hoạt động bắt nguồn từ các sai hỏng phối hợp ở thượng nguồn, với tỷ lệ sử dụng lò trung bình đạt 85% so với mục tiêu 93–95%.
• Schantt mô hình hoá lò nung dưới dạng công đoạn flow (liên tục) trên lịch 24/7 và liên kết nó với khâu ép và tráng men ở thượng nguồn thông qua thời gian chuyển công đoạn. Bộ lập kế hoạch sắp xếp trình tự các job sao cho các mẻ hoàn thành ở thượng nguồn đến lò đúng lúc; bất kỳ khoảng trống cung ứng nào đều xuất hiện dưới dạng đoạn ngừng hoạt động trên kế hoạch sản xuất. Các nhà lập kế hoạch thấy chính xác khi nào lò gặp rủi ro và có thể điều chỉnh kích thước mẻ hoặc phân bổ Máy ép trước khi tuần sản xuất bắt đầu.

2. Chi phí chuyển đổi màu men làm xói mòn thời gian tráng men hiệu quả.

• Chuyển đổi màu men có tính định hướng và phụ thuộc vào trình tự: chuyển từ màu tối sang sáng (ví dụ: đen sang trắng) cần một chu trình vệ sinh toàn bộ mất 45–60 phút, trong khi chuyển từ sáng sang tối mất 15–25 phút. Hai dây chuyền tráng men của Crestone có trung bình khoảng 3,5 giờ thời gian chuyển đổi mỗi ngày, chiếm khoảng 22% thời gian ca tráng men hiện có. Một trình tự màu sắc được sắp xếp kém có thể gây thêm 45 phút vệ sinh có thể tránh được mỗi ngày.
• Schantt ghi nhận mỗi lần chuyển đổi men dưới dạng thời lượng theo cặp có định hướng trên Máy tráng men. Bộ lập kế hoạch tự động nhóm các mẻ cùng họ màu và sắp xếp trình tự từ màu sáng nhất đến tối nhất — hướng có thời gian chuyển đổi ngắn hơn — giúp giảm tổng thời gian vệ sinh. Chi phí chuyển đổi hiển thị trên kế hoạch sản xuất dưới dạng các khối thiết lập giữa các job.

3. Sắp xếp thay khuôn ép và xung đột về tính khả dụng.

• Mỗi format gạch yêu cầu một bộ khuôn cụ thể. Crestone thực hiện trung bình 6–8 lần thay khuôn trên ba Máy ép mỗi ngày, mỗi lần mất 15–45 phút. Trình tự thay khuôn được quyết định bởi trình tự lò nung theo kế hoạch, nhưng khuôn dùng chung và thời gian quay vòng tại xưởng dụng cụ tạo ra các xung đột về tính khả dụng mà bảng tính hiện tại không phát hiện được, gây ra khoảng 90 phút thời gian ngừng Máy ép mỗi ngày.
• Schantt mô hình hoá thời lượng chuyển đổi cho mỗi lần thay khuôn ép dưới dạng thời gian theo cặp có định hướng giữa các Nhóm sản phẩm. Bộ lập kế hoạch sắp xếp trình tự các job ép để tối thiểu hoá tổng thời gian chuyển đổi, nhóm các mẻ cùng format khi có thể. Tính khả dụng của khuôn là công việc kiểm tra thủ công của nhà lập kế hoạch — Schantt lên kế hoạch thời lượng chuyển đổi nhưng không theo dõi các khe khuôn có hạn.

4. Sự không đồng bộ giữa ép batch (theo mẻ) và nung lò liên tục.

• Máy ép sản xuất gạch mộc theo các mẻ rời rạc trong khi lò nung tiêu thụ gạch đã nung một cách liên tục. Vùng đệm liên công đoạn của Crestone có thể chứa khoảng 45 phút sản xuất; một khi cạn kiệt, lò chạy bằng nguyên liệu tồn dư. Các sai hỏng phối hợp ép-lò chiếm ước tính 30–40% các đợt sụt giảm thông lượng lò ngoài dự kiến.
• Schantt mô hình hoá công đoạn ép dưới dạng batch (thời gian chu kỳ nhân với số lượng mỗi nhát ép) và lò nung dưới dạng flow (liên tục) với thông lượng cố định mỗi giờ. Thời gian chuyển công đoạn giữa các công đoạn ghi nhận quá trình bàn giao bằng xe nâng. Mô phỏng cấp liệu cho lò flow từ các mẻ ép hoàn thành và hiển thị các khoảng trống ngừng khi nguồn cung từ ép không theo kịp. Các nhà lập kế hoạch nhìn thấy khung thời gian của vùng đệm và có thể điều chỉnh số lượng mẻ hoặc phân bổ Máy ép để phù hợp với mức tiêu thụ của lò.

5. Sự lệch ca giữa lò nung và khâu phân loại tạo ra tồn tích qua đêm.

• Lò nung hoạt động 24/7 trong khi khâu phân loại và đóng gói hoạt động ít ca hơn. Tại Crestone, khoảng 1.500 m² gạch đã nung ra khỏi lò qua đêm và tích tụ tại đầu vào khâu phân loại. Hai giờ đầu của mỗi ca phân loại được dùng để xử lý lượng tồn tích này thay vì theo kịp sản lượng hiện tại của lò. Bất kỳ thời gian ngừng máy phân loại ngoài dự kiến nào cũng làm trầm trọng thêm tồn tích.
• Schantt mô hình hoá công đoạn phân loại với lịch làm việc riêng — số giờ làm việc ít hơn lò nung. Gạch ra khỏi lò ngoài giờ phân loại sẽ tích tụ dưới dạng sản phẩm dở dang; khi ca phân loại bắt đầu, kế hoạch sản xuất hiển thị tồn tích dưới dạng nguyên liệu xếp hàng chờ. Các nhà lập kế hoạch thấy được sự tích tụ và có thể quyết định thêm ca phân loại hoặc điều chỉnh thông lượng lò trong các khung thời gian tích tụ.

Những gì cần mô hình hoá trong Schantt

Trước khi thiết lập kế hoạch sản xuất, hãy cấu hình các thực thể sau trong Schantt để đại diện cho mô hình sản xuất nhà máy gạch của bạn.

Hướng dẫn thiết lập từng bước

1. Tạo các công đoạn theo thứ tự. Thêm lần lượt Ép (batch), Sấy (flow), Tráng men (flow), Nung lò (flow) và Phân loại và Đóng gói (flow). Sau đó thiết lập thời gian chuyển công đoạn giữa các công đoạn liên tiếp trên trang chi tiết của mỗi Công đoạn.

• Thời gian chuyển công đoạn (xe nâng và băng tải): Ép sang Sấy: 15 phút; Sấy sang Tráng men: 15 phút; Sấy sang Nung lò: 15 phút (chuyển tiếp cầu nối cho các dòng không tráng men); Tráng men sang Nung lò: 15 phút; Nung lò sang Phân loại và Đóng gói: 15 phút.

2. Thêm các Máy vào mỗi Công đoạn. Gán các Máy ép, máy sấy, dây chuyền tráng men, lò nung và dây chuyền phân loại và đóng gói vào các Công đoạn tương ứng.

• Ép: Máy ép 1 (2.000 t, chuyên cho gạch ốp tường), Máy ép 2 (1.500 t, xử lý mosaic), Máy ép 3 (1.800 t, xử lý terracotta)
• Sấy: Máy sấy 1 (đường lăn dài 150 m), Máy sấy 2 (đường lăn dài 120 m, dùng cho quá tải và gạch dày)
• Tráng men: Dây chuyền tráng men 1 (kỹ thuật số, sáu màu), Dây chuyền tráng men 2 (kỹ thuật số, bốn màu)
• Nung lò: Lò A (85 m, chuyên cho gạch ốp tường), Lò B (75 m, xử lý mosaic và terracotta)
• Phân loại và Đóng gói: Dây chuyền phân loại 1, Dây chuyền phân loại 2, Dây chuyền đóng gói 3 (đóng pallet dùng chung)

3. Tạo các Nhóm sản phẩm và xác định lộ trình của chúng. Thêm ba Nhóm: gạch ốp tường (lộ trình đầy đủ), gạch mosaic trang trí (bỏ qua tráng men) và gạch terracotta mộc (bỏ qua tráng men). Trên trang chi tiết mỗi Nhóm sản phẩm, xác định trình tự công đoạn và thiết lập công tắc chuyển một phần nơi nguyên liệu di chuyển theo mẻ thay vì liên tục.

• Lộ trình gạch ốp tường: Ép → Sấy → Tráng men → Nung lò → Phân loại và Đóng gói
• Lộ trình mosaic trang trí: Ép → Sấy → Nung lò → Phân loại và Đóng gói
• Lộ trình terracotta mộc: Ép → Sấy → Nung lò → Phân loại và Đóng gói

4. Thêm một Sản phẩm cho mỗi Nhóm. Tạo một sản phẩm đại diện cho mỗi Nhóm: Gạch ốp tường 300×450 mm, Gạch mosaic 100×100 mm, Gạch terracotta 250×250 mm. Mỗi sản phẩm kế thừa lộ trình và ma trận chuyển đổi của Nhóm tương ứng.

5. Thiết lập thông số năng lực Máy và chuyển đổi. Trên trang chi tiết mỗi Máy, nhập thông số batch hoặc flow theo từng Nhóm sản phẩm, sau đó thêm thời lượng chuyển đổi theo cặp. Bước này yêu cầu các Nhóm sản phẩm đã tạo ở bước 3.

• Ép (batch) — thời gian chu kỳ mỗi nhát ép / kích thước mẻ: 0,07 phút / 2,8 m² cho gạch ốp tường trên bất kỳ Máy ép nào; 0,06 phút / 1,4 m² cho mosaic; 0,06 phút / 1,5 m² cho terracotta
• Sấy (flow) — thông lượng tính bằng m²/h: Máy sấy 1: 110 (gạch ốp tường), 45 (mosaic), 55 (terracotta); Máy sấy 2: lần lượt 85, 35, 45
• Tráng men (flow) — thông lượng: 700 m²/h trên cả hai dây chuyền (chỉ gạch ốp tường)
• Nung lò (flow) — thông lượng: Lò A: 146 m²/h (gạch ốp tường); Lò B: 117 m²/h (mosaic và terracotta)
• Phân loại và Đóng gói (flow) — thông lượng: 800 m²/h trên Dây chuyền phân loại 1 và 2, 600 m²/h trên Dây chuyền đóng gói 3
• Chuyển đổi: Thay khuôn ép (15–45 phút mỗi hướng giữa các Nhóm), chuyển đổi màu men (10–60 phút mỗi hướng — sáng sang tối nhanh, tối sang sáng chậm), chuyển đổi nhiệt độ lò giữa mosaic và terracotta trên Lò B (120 phút mỗi hướng)

6. Cấu hình lịch làm việc, ngoại lệ và thời gian ngừng máy (tuỳ chọn, bước cuối). Thiết lập các mẫu thời gian làm việc cho mỗi Công đoạn, thêm ngoại lệ ngày lễ hàng năm và lên lịch các khoảng bảo trì theo kế hoạch.

• Lịch làm việc: Ca tiêu chuẩn cho ép, sấy và tráng men — ba ca từ Thứ Hai đến Thứ Sáu cộng một ca Thứ Bảy; ca phân loại cho phân loại và đóng gói — hai ca từ Thứ Hai đến Thứ Sáu cộng một ca Thứ Bảy; liên tục cho nung lò — 24/7
• Ngoại lệ: Tết Dương lịch (không làm việc), Ngày Quốc tế Lao động (không làm việc), Đêm Giáng sinh (nửa ngày), Đêm Giao thừa (nửa ngày)
• Thời gian ngừng máy: Bảo trì vật liệu chịu lửa hàng năm của Lò A từ ngày 5 đến 10 tháng 1; bảo trì vật liệu chịu lửa hàng năm của Lò B từ ngày 12 đến 17 tháng 1; ngừng hoạt động toàn nhà máy mùa hè từ ngày 1 đến 14 tháng 8.

Để có hướng dẫn chi tiết về cách cấu hình từng mục trong Schantt, vui lòng tham khảo tài liệu của Schantt.

Các lỗi thường gặp

1. Mô hình hoá lò nung dưới dạng công đoạn batch. Lò nung con lăn là một hầm nung flow (liên tục), không phải lò nung theo mẻ. Cấu hình nó với thời gian chu kỳ và kích thước mẻ thay vì thông lượng theo giờ tạo ra một kế hoạch sản xuất nơi lò có thể dừng giữa các mẻ — điều hoàn toàn phi thực tế đối với một máy mất 3–5 ngày để tắt. Khắc phục: Thiết lập lò nung dưới dạng công đoạn flow (liên tục) với thông lượng tính bằng m²/h, không bao giờ để ở chế độ batch.

2. Sử dụng một thời gian chuyển đổi chung duy nhất cho mọi lần chuyển màu men. Chuyển đổi men có tính định hướng và bất đối xứng: vệ sinh từ tối sang sáng mất 45–60 phút, trong khi sáng sang tối mất 15–25 phút. Một thời gian chuyển đổi trung bình duy nhất ngăn bộ lập kế hoạch nhóm các màu sáng với nhau để giảm tổng thời gian vệ sinh. Khắc phục: Nhập từng hướng dưới dạng thời lượng theo cặp riêng biệt trên ma trận chuyển đổi của Máy tráng men.

3. Tạo một Nhóm sản phẩm duy nhất cho cả gạch tráng men và không tráng men. Các Nhóm sản phẩm có lộ trình khác nhau — một nhóm đi qua tráng men, một nhóm bỏ qua — không thể dùng chung một Nhóm vì lộ trình được xác định ở cấp độ Nhóm. Khắc phục: Tạo các Nhóm sản phẩm riêng cho gạch ốp tường (lộ trình đầy đủ) và cho từng dòng không tráng men (mosaic trang trí, terracotta mộc) với bước tráng men được lược bỏ khỏi trình tự công đoạn.

4. Gán cùng một lịch làm việc cho lò nung và khâu phân loại. Lò nung hoạt động 24/7; phân loại và đóng gói thường hoạt động ít ca hơn. Sử dụng cùng một lịch làm việc cho cả hai sẽ che giấu lượng gạch tồn tích qua đêm — một động thái thực tế quan trọng. Khắc phục: Cấp cho công đoạn phân loại lịch làm việc riêng với ít giờ làm việc hơn và xem xét lượng tồn tích qua đêm trên kế hoạch sản xuất trước khi ca phân loại bắt đầu.

5. Bỏ qua thời gian chuyển tiếp cầu nối cho các lộ trình bỏ qua công đoạn. Khi gạch mosaic trang trí bỏ qua công đoạn tráng men, nguyên liệu di chuyển từ sấy trực tiếp đến lò nung. Nếu không có thời gian chuyển tiếp bao phủ khoảng đó, độ trễ bàn giao sẽ bị đặt về 0 một cách ngầm định. Khắc phục: Thêm thời gian chuyển tiếp cầu nối từ Sấy đến Nung lò cho hai Nhóm sản phẩm không tráng men, tương ứng với thời gian di chuyển của xe nâng.

Kế hoạch sản xuất tốt trông như thế nào

Một kế hoạch sản xuất Schantt được cấu hình tốt sẽ biến một kế hoạch bảng trắng mang tính phản ứng thành một trình tự sản xuất có thể dự đoán và được tối ưu hoá. Dưới đây là hình ảnh ca sản xuất trước và sau khi áp dụng.

Trước khi áp dụng (bảng trắng và bảng tính ở mức sử dụng lò ~85% làm cơ sở):

• Chuyển đổi màu men được sắp xếp mang tính phản ứng — các chuyển đổi tối-sang-sáng được nhóm kém, tiêu tốn khoảng 3,5 giờ thời gian chuyển đổi mỗi ngày trên cả hai dây chuyền tráng men
• Thay khuôn ép được điều khiển bởi trình tự lò nung nhưng mù về tính khả dụng của khuôn, gây ra khoảng 90 phút thời gian ngừng Máy ép hàng ngày
• Lò nung bị đói một đến ba lần mỗi ca khi các mẻ hoàn thành từ ép và tráng men lệch nhịp với tiêu thụ liên tục
• Tồn tích phân loại khoảng 1.500 m² tích tụ qua đêm, tiêu tốn hai giờ đầu của mỗi ca phân loại

Sau khi áp dụng (chế độ Semi-Auto của Schantt với trình tự được tối ưu hoá):

• Thời gian chuyển đổi men giảm nhờ nhóm các mẻ màu sáng và sắp xếp trình tự từ sáng nhất đến tối nhất — bộ lập kế hoạch tự động đi theo hướng chuyển đổi ngắn hơn, tạo ra một trình tự màu mà một nhà lập kế hoạch thủ công cần hàng giờ để tối ưu hoá
• Thay khuôn ép được tối thiểu hoá nhờ nhóm các khối sản xuất cùng format, giảm tần suất thay khuôn và thời gian ngừng máy liên quan trên cả ba Máy ép
• Các khoảng trống cung ứng lò hiển thị và có thể phòng tránh — kế hoạch sản xuất cho thấy chính xác khi nào vùng đệm liên công đoạn cạn kiệt, cho phép các nhà lập kế hoạch điều chỉnh số lượng ép hoặc kích thước mẻ trước khi tuần bắt đầu thay vì phản ứng giữa ca
• Tồn tích phân loại hiển thị trên kế hoạch sản xuất dưới dạng lượng tích tụ qua đêm giữa lò 24/7 và công đoạn phân loại làm theo ca, cho phép đưa ra quyết định sáng suốt về việc bổ sung năng lực phân loại hoặc điều chỉnh thông lượng lò trong những giờ đó
• Tổng thời gian chuyển đổi trên các dây chuyền tráng men và Máy ép giảm, chuyển trực tiếp thành nhiều giờ sản xuất hiệu quả hơn mỗi tuần mà không cần thêm ca