Lập kế hoạch sản xuất cho Sản phẩm Bê tông Đúc sẵn

Các nhà máy bê tông đúc sẵn vận hành quy trình đa công đoạn từ trộn bê tông đến đúc, dưỡng hộ, tháo khuôn, hoàn thiện và xuất xưởng — tất cả chia sẻ một trạm trộn duy nhất, kết hợp giữa bệ đúc chuyên dụng và dùng chung, cùng các khoảng dừng dưỡng hộ có tính quyết định đến tiến độ. Hướng dẫn này trình bày cách mô hình hóa quy trình đó trong Schantt, cấu hình lộ trình theo nhóm sản phẩm và các nhóm máy nhận biết chuyển đổi (changeover), đồng thời xây dựng kế hoạch sản xuất tôn trọng thời gian dưỡng hộ, ca làm việc và bàn giao vật liệu qua bốn công đoạn sản xuất.

Hướng dẫn này sử dụng một công ty tổng hợp hư cấu được xây dựng từ nghiên cứu ngành về sản phẩm bê tông đúc sẵn; mọi tên gọi, thông số và số liệu chỉ mang tính minh họa.

Bối cảnh ngành

Một nhà máy bê tông đúc sẵn sản xuất dầm kết cấu, tấm rỗng (hollow-core slabs) và sản phẩm tiện ích trải qua bốn công đoạn sản xuất riêng biệt, được kết nối bằng thời gian xử lý vật liệu và thời gian dừng dưỡng hộ. Quy trình bắt đầu tại trạm trộn, nơi một máy trộn kiểu chảo duy nhất sản xuất 3,0 m³ mỗi chu kỳ 8 phút — đạt 22,5 m³ mỗi giờ ở công suất tối đa. Bê tông được vận chuyển bằng vận thăng và gầu tải đến khu vực đúc, thời gian bàn giao từ trộn đến bệ đúc đầu tiên là 10 phút.

Việc đúc diễn ra trên hai loại thiết bị: năm bệ căng kéo dài (100 m mỗi bệ, dùng chung cho dầm và tấm rỗng) và ba trạm khuôn riêng lẻ cho sản phẩm tiện ích. Một mẻ đổ dầm tiêu thụ 18,5 m³ bê tông qua 6 batch (theo mẻ), chiếm trạm trộn trong 48 phút và bệ đúc trong 120 phút (90 phút đổ cộng 30 phút đầm chặt). Một mẻ đổ tấm rỗng tiêu thụ 2,0 m³ — một batch (theo mẻ) 8 phút duy nhất — với 30 phút trên bệ đúc. Một mẻ đổ sản phẩm tiện ích tiêu thụ 2,4 m³, một batch (theo mẻ) 8 phút và 60 phút trên trạm khuôn (45 phút đổ cộng 15 phút đầm chặt).

Sau khi đúc, mọi sản phẩm đều trải qua thời gian dừng dưỡng hộ. Dầm và tấm rỗng được dưỡng hộ bằng hơi nước: 10 giờ ở 65–75 °C đối với dầm, 8 giờ đối với tấm. Sản phẩm tiện ích được dưỡng hộ tự nhiên ở nhiệt độ môi trường trong 18 giờ trước khi đạt cường độ ban đầu. Các khoảng dừng dưỡng hộ này diễn ra liên tục — kể cả cuối tuần và ban đêm — và chiếm 40–55% tổng chu kỳ từ Đúc đến Xuất xưởng, trở thành yếu tố đóng góp lớn nhất vào thời gian sản xuất.

Công đoạn Tháo khuôn và Hoàn thiện tháo ván khuôn, sửa chữa khuyết điểm bề mặt và chuẩn bị sản phẩm cho việc vận chuyển. Tháo khuôn mất 45 phút và hoàn thiện mất 60 phút đối với dầm (tổng cộng 105 phút). Sản phẩm tiện ích nhanh hơn: 30 phút tháo khuôn cộng 30 phút hoàn thiện. Tấm rỗng hoàn toàn bỏ qua công đoạn này — bề mặt đùn ép không cần sửa chữa. Khu vực hoàn thiện hoạt động một ca (06:00–14:00), phản ánh một tổ công nhân duy nhất phụ trách ba trạm hoàn thiện. Các sản phẩm hoàn thiện được di chuyển bằng cầu trục ra bãi, thời gian chuyển 15 phút, và được xuất hàng từ một cổng xuất hàng duy nhất.

Thời gian chuyển đổi khuôn tạo ra thời gian không sản xuất đáng kể. Chuyển một bệ đúc dài từ thiết lập dầm sang thiết lập tấm rỗng mất 90 phút (vệ sinh, tra dầu, điều chỉnh thanh biên). Các trạm hoàn thiện cần 30 phút để chuyển từ cấu hình dầm sang cấu hình sản phẩm tiện ích. Với năm bệ đúc dài dùng chung cho hai nhóm sản phẩm và một trạm trộn duy nhất cấp liệu cho tất cả vị trí đúc, mọi quyết định về thứ tự đều ảnh hưởng đến năng lực sản xuất hạ nguồn và tổng thời gian sản xuất.

Meridian Precast vận hành 85 nhân viên tại cơ sở 6.200 m², sản xuất ba nhóm sản phẩm qua bốn công đoạn sản xuất, được lập kế hoạch bởi đội hai người.

Tổng quan quy trình

flowchart LR
  CB["Trộn bê tông<br/>1 máy, batch"] --> C["Đúc<br/>8 máy, batch"]
  C --> D["Tháo khuôn & Hoàn thiện<br/>3 máy, batch"]
  D --> YD["Xuất xưởng<br/>1 máy, flow"]
  C -.->|"Tấm HC & SP tiện ích bỏ qua Tháo khuôn<br/>(cầu nối dưỡng hộ chung, 1.095 phút)"| YD

Các sản phẩm đi theo lộ trình riêng theo nhóm: dầm qua cả bốn công đoạn; tấm rỗng và sản phẩm tiện ích đều bỏ qua Tháo khuôn và Hoàn thiện qua cùng một cầu nối dưỡng hộ Đúc → Xuất xưởng dùng chung (1.095 phút).

Dầm đi qua cả bốn công đoạn. Tấm rỗng (hollow-core slabs) và sản phẩm tiện ích đều bỏ qua Tháo khuôn và Hoàn thiện, được nối trực tiếp từ Đúc đến Xuất xưởng bằng cùng một thời gian chuyển công đoạn dưỡng hộ dùng chung 1.095 phút — Schantt chỉ cho phép một thời gian chuyển công đoạn cho mỗi cặp công đoạn, nên dưỡng hộ hơi nước 8 giờ nhanh hơn của tấm rỗng được mô hình hóa bằng cùng khoảng dừng dài hơn, thận trọng hơn áp dụng cho dưỡng hộ tự nhiên 18 giờ của sản phẩm tiện ích.

Thách thức lập kế hoạch và cách Schantt giải quyết

Kịch bản Meridian Precast là sản xuất theo đơn đặt hàng: đơn hàng đến trước ngày giao yêu cầu từ 2–6 tuần, và đội lập kế hoạch xây dựng kế hoạch hướng tới tương lai dựa trên một bộ công việc cố định của khách hàng. Schantt tối thiểu hóa tổng thời gian sản xuất — thời gian hoàn thành tổng thể cho tất cả công việc — lập lịch tiến tới từ ngày bắt đầu đã chọn. Hướng dẫn này giả định một tầm nhìn thực tế từ một đến hai tuần sản xuất, bao phủ sổ lệnh sản xuất điển hình của một nhà máy bê tông đúc sẵn quy mô vừa.

Schantt cung cấp hai chế độ tối ưu hóa cho lập kế hoạch chủ động. Ở chế độ Auto, thuật toán quyết định thứ tự công việc, phân bổ máy và thời gian từ đầu — tốt nhất khi có thể tự do sắp xếp thứ tự và bộ tối ưu có thể nhóm các sản phẩm tương tự để giảm số lần chuyển đổi. Ở chế độ Semi-Auto, người lập kế hoạch cung cấp thứ tự sản xuất cố định và thuật toán tối ưu hóa việc phân bổ máy trong khuôn khổ đó, giữ nguyên thứ tự đã chọn. Cả hai chế độ đều tôn trọng lịch làm việc, chuyển đổi, thời gian chuyển công đoạn và khả năng sẵn sàng của máy.

Những gì Schantt xử lý tốt

• Phân luồng công đoạn batch (theo mẻ) với nút thắt cổ chai thượng nguồn dùng chung. Trạm trộn được mô hình hóa như một máy công đoạn batch (theo mẻ) duy nhất với thời gian chu kỳ và kích thước mẻ. Mọi mẻ đổ đều được phân luồng qua nó — không có hai mẻ đổ nào lấy bê tông đồng thời, và kế hoạch phản ánh sản lượng thực tế theo giờ của trạm trộn.
• Đúc đa máy với lập kế hoạch nhận biết chuyển đổi. Các bệ đúc được nhóm thành các máy song song trong một công đoạn đúc duy nhất. Khi một bệ chuyển từ nhóm sản phẩm này sang nhóm sản phẩm khác, thời gian vệ sinh và điều chỉnh khuôn được nhập dưới dạng chuyển đổi có hướng trên máy đó. Bộ tối ưu ưu tiên các thứ tự giảm tổng thời gian chuyển đổi bằng cách nhóm các sản phẩm tương tự.
• Lộ trình theo nhóm sản phẩm với bỏ qua công đoạn. Mỗi nhóm sản phẩm có lộ trình riêng. Tấm rỗng bỏ qua Tháo khuôn và Hoàn thiện; sản phẩm tiện ích cũng bỏ qua. Một công đoạn không có trong lộ trình của nhóm sẽ không tạo ra thao tác, không phân bổ máy và không có hàng trên Gantt Chart. Thời gian chuyển công đoạn cầu nối áp dụng thời gian dừng dưỡng hộ qua khoảng trống.
• Thời gian lưu giữa các công đoạn dưới dạng độ trễ được lập lịch tiến. Dưỡng hộ bằng hơi nước (8–14 giờ) và dưỡng hộ ban đầu tự nhiên (18 giờ) được mô hình hóa dưới dạng thời gian chuyển công đoạn — độ trễ được lập lịch tiến mà không có máy nào được phân bổ. Khoảng trống dưỡng hộ xuất hiện trên dòng thời gian, và các thao tác hạ nguồn chỉ bắt đầu sau khi khoảng trống đó trôi qua.
• Chuyển đổi phụ thuộc thứ tự dưới dạng thời gian thiết lập có hướng theo từng máy. Thời gian chuyển đổi khuôn thay đổi theo cặp nhóm sản phẩm và thời lượng khác nhau tùy theo hướng chuyển. Schantt ghi nhận từng chuyển đổi dưới dạng chuyển đổi có hướng trên mỗi máy, do đó bộ tối ưu tính đến thời gian thiết lập thực tế của mọi lần chuyển, không phải một giá trị chung.
• Khả năng sẵn sàng nhận biết lịch làm việc với ca làm việc và ngoại lệ. Đúc hoạt động hai ca (06:00–22:00), hoàn thiện hoạt động một ca (06:00–14:00), và lịch làm việc mặc định áp dụng cho trạm trộn và xuất xưởng. Mỗi khu vực vận hành theo lịch làm việc riêng, với ngày lễ và lịch bảo trì được trừ khỏi thời gian làm việc.

Cách Schantt giải quyết từng thách thức

1. Trạm trộn dùng chung phân luồng từng mẻ đổ, mỗi lần một mẻ.

• Trạm trộn duy nhất cấp bê tông cho tất cả vị trí đúc. Một mẻ đổ dầm yêu cầu 6 batch (theo mẻ) mỗi batch 8 phút — 48 phút chiếm dụng độc quyền trạm trộn — trong thời gian đó không mẻ đổ nào khác có thể bắt đầu. Một ngày điển hình trộn dầm, tấm rỗng và sản phẩm tiện ích có thể yêu cầu 20 batch (theo mẻ) hoặc hơn, làm bão hòa trạm trộn trong khung giờ đổ buổi sáng.
• Trạm trộn được mô hình hóa như một máy chuyên dụng trên công đoạn Trộn bê tông với dung tích batch (theo mẻ) 3,0 m³ mỗi chu kỳ và thời gian chu kỳ 8 phút. Mọi công việc cần bê tông đều đi qua công đoạn này trước tiên, và kế hoạch sắp xếp thứ tự từng batch (theo mẻ) theo thứ tự — không có hai mẻ đổ nào chồng lấn tại máy trộn. Lịch làm việc của trạm trộn (hai ca, Thứ Hai đến Thứ Sáu) đảm bảo việc trộn chỉ diễn ra khi có tổ công nhân, và thời gian ngừng máy bảo trì hàng tuần loại bỏ giờ đầu tiên của Thứ Hai. Gantt Chart hiển thị mỗi batch (theo mẻ) như một thao tác trên trạm trộn, giúp người lập kế hoạch thấy khi nào máy trộn sẵn sàng cho mẻ đổ tiếp theo.

2. Thời gian chuyển đổi khuôn tiêu tốn hàng giờ thời gian bệ đúc hiệu quả khi các sản phẩm xen kẽ trên các bệ dùng chung.

• Năm bệ đúc dài được dùng chung giữa dầm và tấm rỗng. Mỗi lần chuyển từ nhóm sản phẩm này sang nhóm kia mất 90 phút để vệ sinh, tra dầu và điều chỉnh thanh biên. Một kế hoạch xen kẽ cả hai nhóm trên cùng bệ có thể tích lũy 6–10 giờ thời gian chuyển đổi mỗi ngày, trực tiếp làm giảm năng lực đúc.
• Mỗi bệ đúc dài dùng chung (Bệ 01 đến Bệ 05) được nhập chuyển đổi có hướng: 90 phút cho dầm-sang-tấm và 90 phút cho tấm-sang-dầm. Các trạm hoàn thiện có mục nhập 30 phút cho dầm-sang-tiện ích và tiện ích-sang-dầm. Bằng cách nhập thời lượng theo từng máy, từng cặp, bộ tối ưu nhóm các công việc cùng nhóm sản phẩm lại với nhau khi điều đó tạo ra kế hoạch tổng thể ngắn hơn. Người lập kế hoạch có thể thấy số lần chuyển đổi được tránh trực tiếp qua mức cải thiện tổng thời gian sản xuất.

3. Thời gian dừng dưỡng hộ tạo thêm 8–18 giờ chờ thụ động giữa đúc và công đoạn chủ động tiếp theo.

• Dưỡng hộ bằng hơi nước mất 10 giờ cho dầm và 8 giờ cho tấm rỗng; dưỡng hộ ban đầu tự nhiên mất 18 giờ cho sản phẩm tiện ích. Những khoảng dừng này diễn ra liên tục — cuối tuần và qua đêm vẫn được tính — nhưng không có máy nào hoạt động. Riêng thời gian dưỡng hộ đã chiếm 40–55% chu kỳ từ Đúc đến Xuất xưởng, và một mẻ đổ vào tối Thứ Sáu vẫn kết thúc dưỡng hộ vào cuối tuần nhưng không thể tháo khuôn cho đến sáng Thứ Hai (tổ tháo khuôn bắt đầu lúc 06:00), tạo thêm khoảng trống 48 giờ.
• Mỗi chế độ dưỡng hộ được mô hình hóa dưới dạng thời gian chuyển công đoạn giữa Đúc và công đoạn đích. Dầm sử dụng thời gian chuyển 600 phút (10 giờ) đến Tháo khuôn và Hoàn thiện. Tấm rỗng và sản phẩm tiện ích dùng chung một cầu nối 1.095 phút (1.080 phút dưỡng hộ tự nhiên cộng 15 phút di chuyển cầu trục) từ Đúc trực tiếp đến Xuất xưởng, bỏ qua công đoạn Tháo khuôn — vì Schantt chỉ cho phép một thời gian chuyển công đoạn cho mỗi cặp công đoạn, cả hai nhóm dùng khoảng dừng thận trọng 18 giờ này, và dưỡng hộ hơi nước 8 giờ nhanh hơn của tấm rỗng được mô hình hóa bằng cùng giá trị dài hơn, dùng chung. Thời gian chuyển diễn ra liên tục — kế hoạch tiến triển qua đêm và cuối tuần — do đó độ trễ dưỡng hộ được áp dụng theo phút thời gian thực, không phải thời gian làm việc theo lịch. Trên Gantt Chart, khoảng trống giữa thao tác Đúc và công đoạn hạ nguồn xuất hiện dưới dạng khoảng thời gian không được phân bổ; người lập kế hoạch thấy chính xác khi nào có thể bắt đầu tháo khuôn.

4. Ca tháo khuôn một tổ tạo ra khoảng trống nhàn rỗi giữa khi kết thúc dưỡng hộ và thao tác tiếp theo.

• Công đoạn Tháo khuôn và Hoàn thiện chạy một ca (06:00–14:00) trên ba trạm hoàn thiện. Khi dưỡng hộ bằng hơi nước kết thúc lúc 03:00, sản phẩm nằm trên bệ trong ba giờ cho đến khi tổ công nhân đến. Trên năm bệ đúc dài, khoảng trống tổ nhàn rỗi này có thể mất 15 giờ-bệ mỗi ngày. Khoảng trống cuối tuần còn lớn hơn: mẻ đổ tối Thứ Sáu hoàn thành dưỡng hộ vào sáng Thứ Bảy, nhưng không thể tháo khuôn cho đến 06:00 Thứ Hai.
• Ba trạm hoàn thiện (Trạm Hoàn thiện 01 đến Trạm Hoàn thiện 03) được gán lịch làm việc một ca riêng (Thứ Hai đến Thứ Sáu, 06:00–14:00). Vì công đoạn Tháo khuôn và Hoàn thiện có lịch làm việc riêng, kế hoạch không sắp xếp công việc trên các máy này ngoài những giờ đó. Thời gian chuyển công đoạn dưỡng hộ trước đó diễn ra liên tục, do đó khi dưỡng hộ kết thúc lúc 03:00, thao tác hạ nguồn bắt đầu lúc 06:00 — kế hoạch tự động tính đến khoảng trống nhàn rỗi mà không cần điều chỉnh thủ công. Người lập kế hoạch có thể thấy khoảng trống từ dưỡng hộ đến tháo khuôn trên Gantt Chart dưới dạng khoảng thời gian giữa kết thúc thời gian chuyển và bắt đầu thao tác hoàn thiện.

Những gì cần mô hình hóa trong Schantt

Mô hình sản xuất cho dây chuyền bê tông đúc sẵn được xây dựng từ năm thực thể cấp một. Bảng dưới đây thể hiện số lượng cho kịch bản Meridian Precast, mỗi mục khớp chính xác với tập dữ liệu.

Thiết lập từng bước

1. Tạo các công đoạn theo thứ tự sản xuất, sau đó thiết lập thời gian chuyển công đoạn. Xác định bốn công đoạn — Trộn bê tông (vị trí 1, batch), Đúc (vị trí 2, batch), Tháo khuôn và Hoàn thiện (vị trí 3, batch), Xuất xưởng (vị trí 4, flow (liên tục)) — theo thứ tự. Trên trang chi tiết của mỗi Công đoạn, thiết lập thời gian chuyển công đoạn giữa các công đoạn kế tiếp:

• Trộn bê tông đến Đúc: 10 phút (chuyển bằng gầu tải, tất cả nhóm sản phẩm)
• Đúc đến Tháo khuôn và Hoàn thiện: 600 phút (dưỡng hộ hơi nước, chỉ dầm)
• Đúc đến Xuất xưởng: 1.095 phút (cầu nối dưỡng hộ dùng chung cho tấm rỗng và sản phẩm tiện ích — Schantt chỉ cho phép một thời gian chuyển công đoạn theo cấp cơ sở cho mỗi cặp công đoạn, nên cả hai nhóm dùng khoảng dừng thận trọng 18 giờ; dưỡng hộ hơi nước 8 giờ của tấm rỗng được mô hình hóa bằng giá trị dài hơn, dùng chung này)
• Tháo khuôn và Hoàn thiện đến Xuất xưởng: 15 phút (di chuyển cầu trục, dầm)

Thời gian chuyển công đoạn dưỡng hộ diễn ra liên tục (24 giờ, 7 ngày) — không có lịch làm việc nào ngăn chặn chúng. Cầu nối bỏ qua (Đúc đến Xuất xưởng) đảm bảo rằng tấm rỗng và sản phẩm tiện ích vẫn có thời gian dừng dưỡng hộ được áp dụng mặc dù chúng bỏ qua Tháo khuôn và Hoàn thiện — cả hai nhóm dùng chung giá trị cầu nối 1.095 phút.

2. Thêm máy vào mỗi công đoạn. Tạo danh sách máy theo từng công đoạn:

• Trộn bê tông: Trạm trộn (một máy)
• Đúc: Bệ đúc dài 01 đến Bệ đúc dài 05 (năm máy, dùng chung cho dầm và tấm rỗng), cộng với Trạm khuôn riêng lẻ 06 đến Trạm khuôn riêng lẻ 08 (ba máy, cho sản phẩm tiện ích)
• Tháo khuôn và Hoàn thiện: Trạm Hoàn thiện 01 đến Trạm Hoàn thiện 03 (ba máy)
• Xuất xưởng: Cổng xuất hàng (một máy)

3. Tạo các nhóm sản phẩm và xác định lộ trình theo nhóm. Tạo ba nhóm sản phẩm — Dầm bê tông đúc sẵn, Tấm rỗng, Sản phẩm tiện ích — mỗi nhóm có đơn vị là "cái". Trên trang chi tiết của mỗi Nhóm sản phẩm, xác định lộ trình bằng cách chọn các công đoạn mà nhóm đi qua theo thứ tự vị trí:

• Dầm: cả bốn công đoạn (Trộn bê tông → Đúc → Tháo khuôn và Hoàn thiện → Xuất xưởng)
• Tấm rỗng: Trộn bê tông, Đúc, Xuất xưởng (bỏ qua hoàn toàn Tháo khuôn và Hoàn thiện)
• Sản phẩm tiện ích: Trộn bê tông, Đúc, Xuất xưởng (bỏ qua hoàn toàn Tháo khuôn và Hoàn thiện)

Tắt chuyển một phần cho tất cả lộ trình — mỗi mẻ đổ được chuyển toàn bộ số lượng đến công đoạn tiếp theo.

4. Thêm một sản phẩm đại diện cho mỗi nhóm. Tạo ba sản phẩm, mỗi sản phẩm liên kết với nhóm sản phẩm của nó:

• Dầm: I-Girder-36M (nhóm Dầm bê tông đúc sẵn)
• Tấm rỗng: HC-Slab-12M (nhóm Tấm rỗng)
• Sản phẩm tiện ích: Manhole-1200 (nhóm Sản phẩm tiện ích)

Gán màu sắc nhận diện cho mỗi sản phẩm (ví dụ: xanh lam cho dầm, xanh lục cho tấm rỗng, cam cho sản phẩm tiện ích) để Gantt Chart hiển thị mỗi nhóm với màu sắc riêng biệt.

5. Thiết lập thông số năng lực máy và chuyển đổi trên trang chi tiết của mỗi Máy. Sau khi đã tạo các nhóm sản phẩm, cấu hình thông số xử lý và chuyển đổi có hướng:

• Trạm trộn — thời gian xử lý:
• Dầm: kích thước mẻ 18.600 kg, thời gian chu kỳ 48 phút (6 batch × 8 phút)
• Tấm rỗng: kích thước mẻ 5.000 kg, thời gian chu kỳ 8 phút
• Sản phẩm tiện ích: kích thước mẻ 6.000 kg, thời gian chu kỳ 8 phút
• Trạm trộn — chuyển đổi (có hướng, theo cặp):
• Dầm ↔ Tấm rỗng, Dầm ↔ Sản phẩm tiện ích: 10 phút mỗi chiều
• Tấm rỗng ↔ Sản phẩm tiện ích: 5 phút mỗi chiều
• Bệ đúc dài 01 đến Bệ 05 — thời gian xử lý: chu kỳ 120 phút với kích thước mẻ 18.600 kg cho dầm; chu kỳ 30 phút với 5.000 kg cho tấm rỗng
• Bệ đúc dài 01 đến Bệ 05 — chuyển đổi: 90 phút mỗi chiều giữa dầm và tấm rỗng
• Trạm khuôn riêng lẻ 06 đến Trạm 08 — thời gian xử lý: chu kỳ 60 phút với kích thước mẻ 6.000 kg cho sản phẩm tiện ích
• Trạm Hoàn thiện 01 đến Trạm 03 — thời gian xử lý: chu kỳ 105 phút với kích thước mẻ 18.600 kg cho dầm
• Trạm Hoàn thiện 01 đến Trạm 03 — chuyển đổi: 30 phút mỗi chiều giữa dầm và sản phẩm tiện ích
• Cổng xuất hàng — thông lượng: 0.5 sản phẩm mỗi giờ (dầm), 2.0 sản phẩm mỗi giờ (tấm rỗng), 1.0 sản phẩm mỗi giờ (sản phẩm tiện ích)

6. Cấu hình lịch làm việc, ngoại lệ và thời gian ngừng máy. Tạo hai lịch làm việc:

• Tiêu chuẩn (Hai ca) — lịch làm việc mặc định: Thứ Hai đến Thứ Sáu, 06:00–22:00. Áp dụng cho Trộn bê tông, Đúc và Xuất xưởng (và làm mặc định cho nhóm).
• Tháo khuôn (Một ca): Thứ Hai đến Thứ Sáu, 06:00–14:00. Gán cho Trạm Hoàn thiện 01 đến Trạm Hoàn thiện 03 dưới dạng ghi đè lịch làm việc cấp máy.

Thêm bốn ngoại lệ lịch làm việc cho ngày không làm việc: Tết Dương lịch (1 tháng 1), Ngày Quốc tế Lao động (1 tháng 5), Ngày Giáng sinh (25 tháng 12) và Đêm Giao thừa (31 tháng 12). Đặt tất cả là không làm việc.

Thêm hai mục thời gian ngừng máy minh họa: lịch bảo trì trạm trộn hàng tuần (Thứ Hai 06:00–07:00, để kiểm tra và hiệu chỉnh cánh máy trộn) và kiểm tra bệ toàn nhà máy bán niên (06:00–08:00 ngày 15 tháng 6, ảnh hưởng đến tất cả máy đúc).

Để có hướng dẫn từng bước về cách cấu hình từng mục này trong Schantt, xem tài liệu Schantt.

Những sai lầm thường gặp

1. Sử dụng một giá trị chuyển đổi chung cho tất cả cặp sản phẩm trên các bệ dùng chung. Một giá trị chuyển đổi duy nhất trên bệ đúc dài bao gồm cả chuyển đổi dầm-sang-tấm và tấm-sang-dầm, hoặc bỏ qua chuyển đổi trạm hoàn thiện, làm giảm chất lượng kế hoạch vì bộ tối ưu không thể phân biệt giữa chuyển đổi nhanh và chậm. Sửa: Nhập thời lượng chuyển đổi có hướng theo cặp trên mỗi máy phục vụ nhiều nhóm sản phẩm. Sử dụng thời gian thực tế — 90 phút cho thay đổi khuôn bệ, 30 phút cho chuyển đổi trạm hoàn thiện — không phải một giá trị trung bình.

2. Bỏ qua thời gian chuyển công đoạn cầu nối cho các nhóm sản phẩm bỏ qua công đoạn. Tấm rỗng và sản phẩm tiện ích bỏ qua Tháo khuôn và Hoàn thiện, nhưng chúng vẫn cần thời gian dừng dưỡng hộ trước khi đến Xuất xưởng. Nếu không có thời gian chuyển công đoạn cầu nối từ Đúc trực tiếp đến Xuất xưởng, kế hoạch sẽ đặt các sản phẩm này tại bãi ngay sau khi đúc — độ trễ dưỡng hộ biến mất. Sửa: Trên trang chi tiết Công đoạn Đúc, tạo một thời gian chuyển duy nhất từ Đúc đến Xuất xưởng ở mức 1.095 phút, dùng chung cho cả hai nhóm (Schantt chỉ cho phép một thời gian chuyển công đoạn theo cấp cơ sở cho mỗi cặp công đoạn). Kế hoạch sau đó sẽ áp dụng độ trễ dưỡng hộ mặc dù công đoạn trung gian không có — dưỡng hộ hơi nước 8 giờ ngắn hơn của tấm rỗng được mô hình hóa bằng khoảng dừng thận trọng 18 giờ dùng chung với sản phẩm tiện ích.

3. Mô hình hóa chuẩn bị lồng thép như một công đoạn riêng biệt. Chuẩn bị lồng thép cấp liệu cho dây chuyền đúc từ một quy trình thượng nguồn song song. Thêm nó như một công đoạn tạo ra lộ trình hội tụ mà Schantt không hỗ trợ — hai luồng công việc độc lập (lồng thép và khuôn) gặp nhau tại một công đoạn hạ nguồn duy nhất. Sửa: Hấp thụ thời gian chuẩn bị lồng thép vào khung thời gian xử lý của công đoạn Đúc. Giả định lồng thép được chuẩn bị trước và đặt sẵn tại bệ; thời gian đúc cho mỗi sản phẩm đã bao gồm thời gian đổ và đầm chặt cộng thêm vào khung chuẩn bị.

4. Thiết lập tất cả máy theo cùng một lịch làm việc mà không tính đến ca tháo khuôn một tổ. Nếu mọi máy sử dụng lịch làm việc hai ca mặc định, các trạm hoàn thiện sẽ khả dụng từ 06:00 đến 22:00 — nhưng chỉ có một tổ công nhân vận hành khu vực Tháo khuôn và Hoàn thiện. Kế hoạch sẽ sắp xếp thao tác trong ca hai mà không có nhân lực. Sửa: Gán lịch làm việc Tháo khuôn (Một ca) cho ba trạm hoàn thiện dưới dạng ghi đè cấp máy. Kế hoạch sẽ giới hạn công việc hoàn thiện trong khung 06:00–14:00 và phản ánh ràng buộc nhân lực thực tế.

5. Quên mô hình hóa thời gian ngừng máy bảo trì trên trạm trộn. Nếu không có mục thời gian ngừng máy, việc kiểm tra máy trộn sáng Thứ Hai hàng tuần sẽ hiển thị như năng lực khả dụng, và kế hoạch có thể đặt một batch (theo mẻ) lúc 06:00 Thứ Hai xung đột với lịch bảo trì thực tế. Sửa: Thêm thời gian ngừng máy định kỳ hàng tuần (Thứ Hai 06:00–07:00) trên máy Trạm trộn. Đối với kiểm tra bệ bán niên, sử dụng mục thời gian ngừng máy toàn nhà máy (không có máy cụ thể) bao phủ tất cả máy đúc trong khung 2 giờ.

Kế hoạch sản xuất tốt trông như thế nào

Một kế hoạch sản xuất Schantt được cấu hình tốt cho bê tông đúc sẵn sẽ giảm thời gian nhàn rỗi từ chuyển đổi và khoảng trống tổ, đồng thời làm cho dòng thời gian dưỡng hộ trở nên trực quan.

Trước đây (đường cơ sở bảng tính): Đội lập kế hoạch sắp xếp thứ tự mẻ đổ thủ công trên một bảng tính dùng chung, nhằm tôn trọng ngày giao hàng và khả năng sẵn sàng của bệ.

• 6–10 giờ mỗi ngày dành cho chuyển đổi trên năm bệ đúc dài dùng chung — mỗi lần chuyển nhóm sản phẩm thêm 90 phút, và những ngày xen kẽ dầm và tấm tích lũy bốn đến năm lần chuyển
• 15 giờ-bệ mỗi ngày bị mất do khoảng trống tổ tháo khuôn — sản phẩm hoàn thành dưỡng hộ qua đêm nằm trên bệ cho đến khi tổ bắt đầu làm việc lúc 06:00
• Mẻ đổ tối Thứ Sáu mất 48 giờ cuối tuần chờ tổ tháo khuôn có mặt vào sáng Thứ Hai

Sau đây (chế độ Auto của Schantt): Với tất cả công đoạn, máy, chuyển đổi, thời gian chuyển công đoạn và lịch làm việc được cấu hình, bộ tối ưu xây dựng kế hoạch từ danh sách công việc của người lập kế hoạch.

• Bộ tối ưu nhóm các mẻ đổ dầm thành các khối liên tục trên bệ dùng chung, giảm thời gian chuyển đổi hàng ngày từ 6–10 giờ xuống còn 2–3 giờ — một hoặc hai lần chuyển mỗi bệ mỗi ngày
• Lịch làm việc một ca tháo khuôn tự động giới hạn công việc hoàn thiện trong khung 06:00–14:00; khoảng trống qua đêm và cuối tuần được tự động xử lý — kế hoạch chỉ đặt thao tác tháo khuôn khi tổ công nhân có mặt
• Mức sử dụng trạm trộn khớp với lịch đổ: bộ tối ưu sắp xếp thứ tự các mẻ đổ để trạm trộn chạy ở nhịp ổn định mà không có khoảng trống nhàn rỗi không cần thiết giữa các công việc
• Gantt Chart hiển thị TransferTime dưỡng hộ dưới dạng khoảng trống có thể nhìn thấy giữa Đúc và Tháo khuôn (hoặc giữa Đúc và Xuất xưởng đối với lộ trình bỏ qua), giúp người lập kế hoạch thấy chính xác khi nào mỗi sản phẩm sẵn sàng cho công đoạn tiếp theo mà không cần dựa vào tính toán thủ công