Lập kế hoạch sản xuất ép đùn màng & tấm nhựa

Hướng dẫn này dành cho các nhà hoạch định sản xuất và quản lý nhà máy tại các cơ sở ép đùn màng và tấm nhựa tùy chỉnh muốn mô hình hóa hoạt động ép đùn của mình trong Schantt — bao gồm chuyển đổi màu theo hướng, lộ trình theo nhóm có bỏ qua công đoạn cho nhóm tấm và cấp tái chế, và lịch làm việc riêng phản ánh ca làm việc thực tế của hoạt động ép đùn 24 giờ cung cấp cho điểm nghẽn xẻ theo ca ngày.

Hướng dẫn này mô tả một công ty tổng hợp hư cấu được xây dựng từ nghiên cứu ngành về ép đùn màng và tấm nhựa; mọi tên, thông số và số liệu đều mang tính minh họa.

Bối cảnh ngành

Ép đùn màng và tấm nhựa biến đổi các hạt nhựa nhiệt dẻo thành màng liên tục (film) hoặc sản phẩm tấm có độ dày lớn hơn (sheet). Trong dây chuyền ép đùn màng đúc hoặc tấm đúc điển hình, polymer nóng chảy được ép qua khuôn phẳng lên trục làm lạnh đánh bóng, hóa rắn, đo độ dày trực tuyến, sau đó cuộn thành cuộn mẹ hoặc cắt theo chiều dài. Một cơ sở SMB vận hành 1–4 dây chuyền ép đùn với thiết bị cuộn và xẻ hạ nguồn tại cùng một địa điểm là mô hình phổ biến nhất.

CoastLine Poly Films vận hành khoảng 55 nhân viên tại một cơ sở 3.200 m² duy nhất, sản xuất ba dòng sản phẩm: màng LDPE trong suốt dùng cho bao bì hàng hóa (ClearWrap CPE, độ dày 50 µm), tấm PET-G kiểm soát độ dày dùng cho tạo hình nhiệt (ThermoForm PET-G, độ dày 0,6 mm), và màng cấp tiện ích EconoFilm sản xuất từ hỗn hợp 20% nhựa tái nghiền từ mép cắt và phế liệu khởi động. Nhà máy vận hành ba máy ép đùn trục vít đơn — một dây chuyền 75 mm định mức 180 kg/h cho LDPE và 120 kg/h cho PET-G, một dây chuyền 60 mm ở 120 kg/h cho LDPE và 80 kg/h cho PET-G, và một dây chuyền 90 mm ở 250 kg/h dành riêng cho màng pha trộn tái chế. Hai máy cuộn bề mặt, hai máy xẻ cuộn đôi, và một máy nghiền tái chế duy nhất hoàn thiện bộ thiết bị. Một đội hoạch định hai người quản lý kế hoạch sản xuất.

Tổng quan quy trình

flowchart LR
    E["Ép đùn<br/>(flow — 3 máy ép đùn)"]
    W["Cuộn<br/>(flow — 2 máy cuộn)"]
    S["Xẻ<br/>(flow — 2 máy xẻ)"]
    R["Tái chế<br/>(batch — 1 máy nghiền)"]
    P["Đóng gói<br/>(flow — 2 trạm)"]

    E -->|"ClearWrap CPE"| W
    E -->|"ThermoForm PET-G<br/>(4 giờ ủ)"| S
    W -->|"ClearWrap CPE"| S
    W -->|"EconoFilm Tái chế<br/>(bỏ qua công đoạn xẻ)"| P
    S -->|"Tất cả cuộn thành phẩm"| P
    R -->|"Nhựa tái nghiền → Máy ép đùn-3"| E

Màng và tấm chảy (flow — liên tục) từ ép đùn qua cuộn và xẻ tùy chọn trước khi đóng gói. ThermoForm PET-G bỏ qua công đoạn cuộn; EconoFilm tái chế bỏ qua công đoạn xẻ. Nhựa tái nghiền được đưa trở lại Máy ép đùn-3.

ClearWrap CPE sử dụng toàn bộ bốn công đoạn: ép đùn, cuộn, xẻ và đóng gói. Tấm ThermoForm PET-G bỏ qua công đoạn cuộn — tấm quá dày để cuộn và đi trực tiếp từ thời gian ủ 4 giờ đến xẻ. EconoFilm tái chế bỏ qua công đoạn xẻ — được bán dưới dạng cuộn nguyên khổ. Công đoạn tái chế dạng batch (theo mẻ) cung cấp nhựa tái nghiền cho Máy ép đùn-3, máy này pha trộn với LDPE nguyên chất.

Thách thức lập kế hoạch và cách Schantt giải quyết

Kế hoạch sản xuất tại một nhà máy ép đùn màng đúc được thúc đẩy bởi đơn đặt hàng của khách hàng và cam kết mua hàng khung. (Nếu hoạt động của bạn là sản xuất theo tồn kho, cấu hình tương tự vẫn áp dụng — yếu tố kích hoạt của bạn là bổ sung tồn kho thay vì tiếp nhận đơn hàng.) Schantt lập kế hoạch tiến từ ngày bắt đầu được chọn và tối thiểu hóa tổng thời gian sản xuất — thời gian từ khi công việc đầu tiên bắt đầu đến khi công việc cuối cùng hoàn thành trên tất cả các công đoạn. Tầm nhìn hoạch định thực tế cho kịch bản này là hai đến bốn tuần, cân bằng giữa khả năng hiển thị đơn hàng và sự ổn định của kế hoạch.

Schantt cung cấp hai chế độ lập kế hoạch cho kịch bản này. Chế độ Auto tối ưu hóa cả trình tự công việc và phân bổ máy móc, khám phá các sắp xếp lại nhằm nhóm các lần chuyển đổi màu và vật liệu tương tự trên mỗi máy ép đùn. Chế độ Semi-Auto giữ nguyên trình tự máy ép đùn cố định của bạn trong khi tối ưu hóa máy ép đùn và dây chuyền xẻ mà mỗi công việc chạy trên đó — lý tưởng khi thứ tự sản xuất bị khóa bởi thời gian làm khô vật liệu hoặc sẵn có nguyên liệu thô.

Những gì Schantt xử lý tốt

• Ma trận chuyển đổi màu theo hướng. Cấu hình thời gian chuyển đổi trên mỗi máy ép đùn giữa mọi cặp nhóm sản phẩm với thời lượng khác nhau cho mỗi hướng — từ trong sang màu so với từ màu sang trong. Thuật toán ưu tiên các trình tự công việc nhóm các màu tương tự để giảm tổng thời gian xả đùn.

• Phân bổ máy ép đùn song song với giới hạn năng lực. Mỗi máy ép đùn chỉ chạy các nhóm sản phẩm mà nó có năng lực, được thể hiện qua các mục tỷ lệ máy tồn tại. Hệ thống chỉ phân bổ công việc cho các máy ép đùn tương thích trong khi các nhóm không bị giới hạn chạy trên toàn bộ nhóm máy.

• Lộ trình theo nhóm có bỏ qua công đoạn. Mỗi nhóm sản phẩm chỉ đi qua các công đoạn mà quy trình của nó yêu cầu. Màng trong suốt sử dụng tất cả bốn công đoạn; tấm kiểm soát độ dày bỏ qua cuộn; hỗn hợp tái chế bỏ qua xẻ. Thời gian chuyển công đoạn bắc cầu qua các công đoạn bị bỏ qua.

• Đường ống kết hợp batch (theo mẻ) và flow (liên tục). Ép đùn, cuộn và xẻ là các công đoạn flow (liên tục); nghiền tái chế là hoạt động batch (theo mẻ). Một lộ trình có thể kết hợp cả hai loại một cách liền mạch.

• Lịch làm việc phân chia theo ca. Máy ép đùn chạy 24/6 trong khi xẻ chỉ hoạt động theo ca ngày. Các ca làm việc riêng biệt cho mỗi nhóm công đoạn, ngoại lệ ngày lễ ở cấp ngày, và thời gian ngừng máy để vệ sinh khuôn — tất cả hoạt động cùng nhau trong một kế hoạch.

• Chế độ lập kế hoạch Auto và Semi-Auto. Chế độ Auto khám phá việc sắp xếp lại công việc trên các máy ép đùn để nhóm các trình tự chuyển đổi ngắn. Chế độ Semi-Auto giữ nguyên thứ tự sản xuất cố định trong khi tối ưu hóa phân bổ máy móc trong khuôn khổ đó.

Cách Schantt giải quyết từng thách thức

1. Thời gian chuyển đổi màu và vật liệu bất đối xứng.
- Chuyển đổi màu trên máy ép đùn không đối xứng. Tại CoastLine, chuyển từ LDPE trong suốt sang tấm PET-G trên Máy ép đùn-1 cần 45 phút xả đùn — mọi dấu vết PET-G phải được làm sạch trước khi LDPE có thể chạy mà không tạo gel. Chuyển đổi ngược lại, PET-G về LDPE trong suốt, chỉ mất 20 phút vì PET-G có nhiệt độ nóng chảy cao hơn đã ở điểm cài đặt tiếp theo của máy ép đùn. Thay đổi khổ rộng trên máy xẻ thêm một lớp phức tạp nữa: chuyển từ cuộn 1.600 mm sang thiết lập 900 mm trên Máy xẻ-1 mất 25 đến 40 phút tùy thuộc vào việc định vị lại dao và hiệu chỉnh lực căng. Với khoảng 12 đến 14 lần chuyển đổi máy ép đùn và 8 đến 10 lần chuyển đổi máy xẻ trong một tuần điển hình, sử dụng ước tính chuyển đổi phẳng cho mọi lần chuyển đổi khiến 2 đến 4 giờ công suất ép đùn ẩn và 2 đến 3 giờ công suất máy xẻ không được tính đến.
- Schantt mô hình hóa thời gian chuyển đổi dưới dạng ma trận theo hướng trên mỗi máy ép đùn — thời lượng khác nhau cho mọi cặp nhóm sản phẩm theo mỗi hướng, và tương tự cho các lần chuyển đổi khổ rộng trên mỗi máy xẻ. Trên Máy ép đùn-1, chạy cả ClearWrap CPE và ThermoForm PET-G, hai cặp theo hướng xác định quá trình chuyển đổi: LDPE→PET-G ở 45 phút và PET-G→LDPE ở 20 phút. Chế độ Auto của thuật toán tự nhiên nhóm các công việc cùng nhóm để giảm tổng thời gian xả đùn, và thời gian chuyển đổi hiển thị trên Gantt Chart dưới dạng một Gantt segment được gắn nhãn phía trước thanh xử lý của mỗi công việc.

2. Điểm nghẽn xẻ do ép đùn 24 giờ cung cấp cho xẻ theo ca ngày.
- Ba máy ép đùn chạy liên tục suốt ngày đêm tạo ra cuộn mẹ nhanh hơn hai máy xẻ ca ngày có thể xử lý. Trong một tuần sản xuất cao điểm, 6 cuộn mẹ trở lên tích tụ tại hàng đợi xẻ, tạo ra tình trạng tồn đọng 12 đến 24 giờ. Mỗi lần thay đổi khổ rộng trên máy xẻ tiêu tốn 25 đến 40 phút thiết lập — định vị lại dao, hiệu chỉnh lực căng, chuẩn bị nối — làm giảm thêm số giờ khả dụng của xẻ.
- Schantt mô hình hóa công đoạn xẻ với lịch làm việc riêng: lịch ép đùn 24/6 mặc định và lịch ca ngày riêng cho xẻ (08:00–18:00 Thứ Hai đến Thứ Bảy). Hệ thống lập kế hoạch từng công việc máy xẻ trong giờ làm việc của công đoạn xẻ, và đầu ra của công đoạn cuộn tự động chuyển vào hàng đợi xẻ. Người hoạch định thấy sự tích tụ cuộn mẹ và khối lượng công việc của máy xẻ trên Gantt Chart khi mỗi công việc chảy từ cuộn sang xẻ, tiết lộ thời gian thực của điểm nghẽn thay vì phát hiện ra khi chuyển ca.

3. Thời gian ủ cho tấm kiểm soát độ dày.
- Tấm ThermoForm PET-G yêu cầu thời gian ủ giảm ứng suất 4 giờ sau ép đùn trước khi có thể xẻ. Tấm được đặt trong khu vực ủ mà không có máy móc hoạt động — đó là độ trễ thuần túy giữa ép đùn và xẻ, thêm nửa ca làm việc vào độ trễ. Nếu không có mô hình hóa rõ ràng, khoảng thời gian ủ này biến mất khỏi kế hoạch, và các công việc xẻ hạ nguồn được lập kế hoạch dựa trên thời điểm cuộn đến không bao giờ đạt được.
- Schantt mô hình hóa thời gian ủ dưới dạng thời gian chuyển công đoạn giữa công đoạn Ép đùn và Xẻ trên lộ trình của nhóm ThermoForm PET-G — độ trễ cố định 240 phút. Vì thời gian chuyển công đoạn chỉ bắc cầu các tuyến yêu cầu nó, các nhóm ClearWrap CPE và EconoFilm không mang thời gian ủ và chảy trực tiếp qua thời gian chuyển công đoạn bình thường của chúng. Trên Gantt Chart, thời gian ủ 4 giờ hiển thị dưới dạng khoảng trống giữa thanh ép đùn và thanh xẻ trên mỗi công việc PET-G, không có thanh máy ở giữa.

4. Lập kế hoạch tái chế và tích hợp nhựa tái nghiền.
- Mép cắt từ xẻ và tấm phế liệu khởi động được nghiền thành mảnh nhựa tái nghiền bởi một máy nghiền batch (theo mẻ) duy nhất tại CoastLine. Mỗi batch (mẻ) sản xuất 50 kg nhựa tái nghiền trong chu kỳ 15 phút. Trong một ca xẻ điển hình, lượng mép cắt tạo ra khoảng 40 kg mỗi giờ — máy nghiền có thể theo kịp nhưng không còn dư cho phế liệu tăng đột biến từ khởi động hoặc chuyển đổi cấp. Máy nghiền chia sẻ khu vực ép đùn với ba dây chuyền chính, và các công việc tái chế cạnh tranh thời gian sản xuất cùng với các lần chạy ép đùn sản phẩm chính.
- Schantt mô hình hóa tái chế dưới dạng một công đoạn batch (theo mẻ) chuyên dụng với một máy — máy nghiền — mang kích thước mẻ 50 kg và thời gian chu kỳ 15 phút. Nhóm sản phẩm EconoFilm đi qua công đoạn tái chế trước (máy nghiền), sau đó qua ép đùn (nơi nhựa tái nghiền được pha trộn với LDPE nguyên chất ở 20%), sau đó qua cuộn trực tiếp đến đóng gói, bỏ qua công đoạn xẻ. Chu kỳ tái chế chiếm công suất máy nghiền trong 15 phút, và các công việc hạ nguồn không thể bắt đầu cho đến khi batch (mẻ) tái chế hoàn thành và vật liệu chuyển đến phễu cấp liệu máy ép đùn. Kế hoạch phản ánh sự phụ thuộc này.

5. Cửa sổ vệ sinh khuôn và bảo trì hàng năm.
- Mỗi 6 đến 8 tuần, mỗi máy ép đùn cần 8 giờ vệ sinh khuôn và trục — loại bỏ cặn carbon, kiểm tra mép khuôn, thay lưới lọc. Việc vệ sinh mỗi máy ép đùn phải được lập kế hoạch mà không chồng chéo với lần chạy của máy ép đùn khác. Ngoài ra, một đợt ngừng máy bảo trì toàn nhà máy 24 giờ hàng năm dừng cả ba máy ép đùn cùng lúc vào tháng Tám để kiểm tra trục và thay lưới lọc. Nếu không có kế hoạch chính thức, các cửa sổ này được phát hiện một cách phản ứng, và một ca vệ sinh bị bỏ lỡ có thể buộc phải chạy cuối tuần ngoài kế hoạch để phục hồi thời gian ép đùn đã mất.
- Schantt mô hình hóa vệ sinh khuôn theo kế hoạch dưới dạng thời gian ngừng máy ở cấp máy trên máy ép đùn bị ảnh hưởng. Một khối vệ sinh hàng quý 8 giờ trên Máy ép đùn-1 (giữa tháng Bảy) và một đợt ngừng máy hàng năm 24 giờ (giữa tháng Tám) được nhập dưới dạng mục thời gian ngừng máy với ngày bắt đầu và kết thúc, giờ, lý do và danh mục. Cả hai đều được trừ khỏi công suất làm việc trước khi thuật toán tính kế hoạch, vì vậy các công việc định tuyến xung quanh các giờ bị chặn. Các cửa sổ bị chặn hiển thị dưới dạng các dải phủ bóng mờ trên Gantt Chart với lý do hiển thị khi di chuột.

Những gì cần mô hình hóa trong Schantt

Năm thực thể cấp một sau đây tạo thành bề mặt cấu hình cho kịch bản ép đùn màng này. Cấu hình phụ như ma trận chuyển đổi, thời gian chuyển công đoạn, thông số batch và thông lượng được đặt trên trang chi tiết của từng thực thể.

Thiết lập từng bước

Cấu hình Schantt theo thứ tự này để các phụ thuộc của mỗi thực thể được đặt trước khi bạn cần chúng.

1. Tạo các công đoạn. Tạo năm công đoạn theo thứ tự vị trí: Ép đùn (flow, vị trí 10), Cuộn (flow, vị trí 20), Xẻ (flow, vị trí 30), Tái chế (batch, vị trí 40), Đóng gói (flow, vị trí 50). Trên trang chi tiết mỗi Công đoạn, đặt thời gian chuyển công đoạn giữa các công đoạn liên tiếp và qua các tuyến bỏ qua:

• Ép đùn → Cuộn: 5 phút
• Ép đùn → Xẻ: 240 phút (cầu ủ cho tấm PET-G)
• Cuộn → Xẻ: 10 phút
• Cuộn → Đóng gói: 10 phút (cầu bỏ qua cho EconoFilm tái chế)
• Xẻ → Đóng gói: 5 phút
• Tái chế → Ép đùn: 15 phút (chuyển mảnh nhựa tái nghiền)

2. Thêm máy vào mỗi công đoạn. Trên công đoạn Ép đùn, thêm ba máy ép đùn bao phủ dải thông lượng của cơ sở: EXT-01 (75 mm, 180/120 kg/h), EXT-02 (60 mm, 120/80 kg/h), EXT-03 (90 mm, 250 kg/h tái chế). Trên Cuộn, thêm WND-01 (máy cuộn bề mặt) và WND-02 (máy cuộn tâm). Trên Xẻ, thêm SLT-01 (kép, 1.600 mm) và SLT-02 (kép, 1.200 mm). Trên Tái chế, thêm GRN-01 (một máy nghiền). Trên Đóng gói, thêm PKG-01 và PKG-02 (trạm quấn cuộn thủ công).

3. Tạo nhóm sản phẩm và xác định lộ trình. Tạo ba nhóm sản phẩm, mỗi nhóm có lộ trình riêng biệt được đặt trên trang chi tiết:

• ClearWrap-CPE đi qua Ép đùn → Cuộn → Xẻ → Đóng gói
• ThermoForm-PETG đi qua Ép đùn → Xẻ → Đóng gói (bỏ qua Cuộn — thời gian chuyển công đoạn ủ 240 phút bắc cầu bước bỏ qua)
• EconoFilm-Tái chế đi qua Tái chế → Ép đùn → Cuộn → Đóng gói (bỏ qua Xẻ — cuộn nguyên khổ)

Xác minh rằng lộ trình của mỗi nhóm chỉ bao gồm các công đoạn mà sản phẩm của nó thực sự đi qua. Không cần chân chuyển một phần cho tập dữ liệu này — mỗi công việc hoàn thành tại một công đoạn trước khi công đoạn tiếp theo bắt đầu.

4. Thêm một sản phẩm cho mỗi nhóm. Thêm một sản phẩm đại diện cho mỗi nhóm: ClearWrap CPE 50 µm 1.200 mm cho nhóm màng trong suốt, ThermoForm PET-G 0,6 mm 900 mm cho nhóm tấm, và EconoFilm Hỗn hợp Tái chế Nguyên khổ cho nhóm cấp tiện ích. Mỗi sản phẩm kế thừa lộ trình và năng lực máy của nhóm mình.

5. Cấu hình thông số máy và chuyển đổi. Trên mỗi máy ép đùn, nhập giá trị thông lượng cho mỗi nhóm sản phẩm để Schantt tính toán tốc độ sản xuất chính xác:

Thông lượng — Máy ép đùn × nhóm sản phẩm (kg/h):
- EXT-01: ClearWrap CPE ở 180 kg/h, ThermoForm PET-G ở 120 kg/h
- EXT-02: ClearWrap CPE ở 120 kg/h, ThermoForm PET-G ở 80 kg/h
- EXT-03: EconoFilm Tái chế ở 250 kg/h

Sau đó đặt giá trị thông lượng cho Cuộn (WND-01: 180–250 kg/h, WND-02: 120 kg/h — theo nhóm có năng lực), Xẻ (SLT-01: 100–160 kg/h, SLT-02: 80–120 kg/h), và Đóng gói (cả hai trạm ở 250–300 kg/h). Trên máy nghiền Tái chế, nhập thông số batch: kích thước mẻ 50 kg và thời gian chu kỳ 15 phút.

Cuối cùng, trên mỗi máy ép đùn dùng chung, nhập ma trận chuyển đổi theo hướng. Đối với máy ép đùn dùng chung chạy cả ClearWrap CPE và ThermoForm PET-G (EXT-01, EXT-02), điều này tạo ra bốn cặp theo hướng — trong→trong ở 15 phút, trong→PET-G ở 45 phút, PET-G→trong ở 20 phút, PET-G→PET-G ở 20 phút. Trên mỗi máy xẻ dùng chung, nhập ma trận thay đổi khổ rộng cho cùng các nhóm. Tính bất đối xứng (trong→PET-G ở 45 phút so với PET-G→trong ở 20 phút) được ghi lại bởi mục nhập theo hướng.

6. Cấu hình lịch làm việc và thời gian ngừng máy. Tạo lịch Tuần Sản xuất Đầy đủ mặc định (Thứ Hai 06:00 đến Chủ Nhật 06:00; Chủ Nhật không làm việc). Tạo lịch Chỉ Ca Ngày thứ hai cho xẻ (08:00–18:00 Thứ Hai đến Thứ Bảy). Thêm bốn ngoại lệ ngày: Tết Dương lịch (1 tháng 1, không làm việc), Ngày Quốc tế Lao động (1 tháng 5, không làm việc), Giáng sinh (25 tháng 12, không làm việc), và ngừng việc cuối năm (31 tháng 12, không làm việc). Tùy chọn, thêm hai mục thời gian ngừng máy — vệ sinh khuôn hàng quý 8 giờ trên Máy ép đùn-1 vào tháng Bảy và ngừng máy bảo trì toàn nhà máy 24 giờ vào tháng Tám. Các mục này tự động bị trừ khỏi công suất làm việc và các công việc định tuyến xung quanh chúng.

Để có hướng dẫn từng bước về cấu hình từng mục này trong Schantt, hãy xem tài liệu Schantt.

Lỗi thường gặp

1. Sử dụng một thời gian chuyển đổi phẳng cho tất cả các lần chuyển đổi máy ép đùn. Thời gian chuyển đổi phẳng 30 phút làm cho mọi lần chuyển đổi màu hoặc vật liệu trông giống hệt nhau, nhưng xả đùn từ LDPE trong suốt sang PET-G trên Máy ép đùn-1 mất 45 phút trong khi chiều ngược lại chỉ mất 20. Kế hoạch đánh giá thấp thời gian chết của máy ép đùn và đánh giá quá cao công suất khả dụng, che giấu 2 đến 4 giờ mỗi tuần. Khắc phục: Nhập thời gian chuyển đổi theo hướng cho mỗi cặp để mỗi lần chuyển đổi mang thời gian xả thực tế.

2. Gộp tất cả cấp màng vào một nhóm sản phẩm với một lộ trình. Một nhóm sản phẩm duy nhất buộc mọi sản phẩm đi qua cùng các công đoạn. Khi tấm ThermoForm PET-G cần bỏ qua cuộn (quá dày để cuộn) và EconoFilm tái chế cần bỏ qua xẻ (cuộn nguyên khổ), một nhóm luôn bị sai. Khắc phục: Tạo các nhóm sản phẩm riêng biệt cho màng trong suốt, tấm kiểm soát độ dày và màng pha trộn tái chế, mỗi nhóm có lộ trình riêng.

3. Bỏ qua thời gian chuyển công đoạn cầu bỏ qua cho các tuyến bỏ qua một công đoạn. Chỉ xác định thời gian chuyển công đoạn giữa các công đoạn liền kề để lại thời gian ủ của tấm PET-G và chuyển giao cuộn-đến-đóng gói của EconoFilm tái chế mà không có thời gian chuyển công đoạn xác định — cả hai mặc định về 0, không bao giờ thực tế. Khắc phục: Thêm thời gian chuyển công đoạn trực tiếp Ép đùn→Xẻ 240 phút (ủ PET-G) và Cuộn→Đóng gói 10 phút (cầu bỏ qua nhóm tái chế).

4. Sử dụng một lịch làm việc cho tất cả công đoạn khi ép đùn và xẻ chạy ca khác nhau. Máy ép đùn chạy 24/6 trong khi xẻ chỉ hoạt động trong ca ngày. Một lịch duy nhất cho cả hai công đoạn lên lịch công việc xẻ xuyên đêm và trình bày sai công suất máy xẻ. Khắc phục: Gán lịch ca ngày riêng cho công đoạn xẻ, để xẻ được lập kế hoạch trong giờ làm việc thực tế trong khi ép đùn tiếp tục suốt ngày đêm.

5. Nhập thông lượng máy ép đùn dưới dạng một tốc độ cấp máy duy nhất thay vì tỷ lệ theo nhóm. Một giá trị thông lượng duy nhất trên máy ép đùn bỏ qua thực tế rằng LDPE và PET-G chạy ở tốc độ kg/h khác nhau trên cùng một trục vít. Máy ép đùn-1 chạy LDPE ở 180 kg/h và PET-G chỉ ở 120 kg/h, chênh lệch 33% làm sai lệch thời gian công việc. Khắc phục: Nhập giá trị thông lượng riêng cho mỗi nhóm sản phẩm trên mỗi máy ép đùn, để thời gian của mỗi công việc phản ánh tốc độ ép đùn thực tế cho vật liệu đó.

Kế hoạch sản xuất tốt trông như thế nào

Sự khác biệt giữa kế hoạch bảng tính ước tính phẳng và kế hoạch tối ưu hóa của Schantt xuất hiện ở năm lĩnh vực có thể đo lường được.

Trước đây (ước tính chuyển đổi phẳng, lịch một ca trên bảng trắng): Khoảng 2 đến 4 giờ mỗi tuần công suất máy ép đùn ẩn bị mất do khoảng cách giữa giả định chuyển đổi phẳng và thời gian xả đùn theo hướng thực tế — khoảng nửa ca máy ép đùn mỗi tuần vô hình trên kế hoạch tỷ lệ phẳng. Điểm nghẽn máy xẻ được phát hiện giữa ca khi một cuộn mẹ đến không thể bắt đầu vì máy xẻ đang giữa lần chuyển đổi. Thời gian ủ PET-G được coi là "tấm sẽ sẵn sàng kịp" không có theo dõi chính thức, khiến xẻ hạ nguồn ngừng việc 2 đến 3 lần mỗi tuần khi công việc đến muộn hơn toàn bộ 4 giờ ủ. Một lịch 24/7 duy nhất gán công việc máy xẻ vào giờ ban đêm không thể có nhân viên, tạo ra khoảng cách 8 giờ giữa sản lượng máy xẻ theo lịch và thực tế mỗi đêm. Việc vệ sinh khuôn hàng quý của Máy ép đùn-1 được lên lịch phản ứng sau khi máy đo độ dày trực tuyến phát hiện biến động thay vì được lên kế hoạch trước ba tuần.

Sau đây (Schantt Auto + Semi-Auto): Ma trận chuyển đổi màu theo hướng ghi lại hồ sơ xả thực tế trên mỗi máy ép đùn, phục hồi 2 đến 4 giờ mỗi tuần công suất ép đùn mà ước tính phẳng đã che giấu. Công suất máy xẻ hiển thị trên Gantt Chart theo lịch ca ngày thực tế — cuộn mẹ xếp hàng tại chuyển giao cuộn-đến-xẻ, tiết lộ thời gian của điểm nghẽn máy xẻ và cho phép người hoạch định chuyển một đơn hàng tương thích sang máy xẻ ít tải hơn. Thời gian ủ PET-G được thi hành như thời gian chuyển công đoạn 240 phút, hiển thị dưới dạng khoảng trống giữa thanh ép đùn và thanh xẻ của mỗi công việc PET-G — xẻ hạ nguồn chờ thời gian ủ, chấm dứt mô hình ngừng việc bất ngờ. Vệ sinh khuôn trên Máy ép đùn-1 và ngừng máy tháng Tám hàng năm bị chặn dưới dạng thời gian ngừng máy với kế hoạch định tuyến sản xuất chính xung quanh chúng, loại bỏ mô hình chạy cuối tuần phản ứng. Nghiền tái chế được lập kế hoạch như một công đoạn batch (theo mẻ) với thời gian chu kỳ hiển thị, để đội hoạch định thấy khi nào máy nghiền bận và khi nào sẵn sàng cho phế liệu tăng đột biến — mỗi batch 50 kg trong chu kỳ 15 phút không còn là điểm mù lập kế hoạch.