Lập kế hoạch sản xuất cho Keo gốc nước / Keo Latex

Hướng dẫn này dành cho các nhà lập kế hoạch sản xuất và quản lý nhà máy, trình bày cách lập kế hoạch sản xuất keo gốc nước và keo latex qua nhiều lò phản ứng, bồn pha trộn và dây chuyền chiết rót trong Schantt — bao gồm chuyển đổi phụ thuộc trình tự, cửa sổ ủ đông và lịch làm việc hỗn hợp. Bạn sẽ học cách mô hình hóa một cơ sở sản xuất keo dạng hybrid-flowshop, thiết lập hệ thống phân cấp thực thể và tạo ra các kế hoạch sản xuất tối ưu tuân thủ mọi ràng buộc.

Hướng dẫn này mô phỏng một công ty tổng hợp hư cấu dựa trên nghiên cứu ngành về keo dán; mọi tên, thông số và số liệu chỉ mang tính minh họa.

Bối cảnh ngành

Keo gốc nước và keo latex được sản xuất thông qua quá trình trùng hợp nhũ tương, sau đó pha trộn với các phụ gia và chất độn, và cuối cùng được chiết rót vào thùng nhỏ, thùng phuy hoặc thùng chứa lớn để vận chuyển. Hóa học của quá trình này đòi hỏi khắt khe: nhiệt độ phản ứng, tốc độ nạp monomer và khuấy trộn phải được kiểm soát chặt chẽ trong quá trình trùng hợp, và nhiều công thức yêu cầu giai đoạn ủ đông sau khi pha trộn trước khi batch sẵn sàng đưa vào chiết rót. Kết quả là một quy trình hybrid-flowshop, nơi các lò phản ứng batch và dây chuyền chiết rót liên tục vận hành theo các quy tắc lịch làm việc khác nhau và chịu các mức phạt chuyển đổi khác nhau. Lập kế hoạch cho quy trình này đồng nghĩa với việc sắp xếp trình tự các batch trên bốn lò phản ứng song song có kích thước khác nhau, quản lý các lần chuyển đổi vệ sinh giữa các họ polymer, và đảm bảo sản phẩm đã chiết rót rời khỏi nhà máy đúng hạn — trong khi một mạch vệ sinh tại chỗ dùng chung và một phòng thí nghiệm chất lượng một ca tạo thêm các ràng buộc bên ngoài mà kế hoạch sản xuất phải tuân theo.

Nhà máy điển hình sản xuất một số họ sản phẩm — keo áp lực (PSA) cho nhãn mác và băng dính, keo xây dựng cho sàn và gạch ốp lát, và keo chế biến gỗ như keo gỗ PVA. Mỗi họ đi theo một lộ trình khác nhau qua cùng các công đoạn vật lý, và mỗi họ đặt ra các yêu cầu vệ sinh riêng đối với thiết bị dùng chung. Giai đoạn ủ đông giữa pha trộn và chiết rót là ràng buộc thời gian quan trọng nhất: quá ngắn thì keo chưa đạt thông số kỹ thuật; quá dài thì batch có thể lệch khỏi dung sai chất lượng và phải loại bỏ.

Một cơ sở sản xuất keo vừa và nhỏ điển hình sản xuất khoảng 15.000 tấn mỗi năm với khoảng 200 SKU đang hoạt động, trong đó khoảng 25 SKU được lập kế hoạch trong một tuần điển hình. Hệ thống lò phản ứng gồm bốn bồn phản ứng (5, 10, 10 và 20 MT), cùng với hai bồn pha trộn 8 MT và ba dây chuyền chiết rót dành riêng cho thùng nhỏ (80 đơn vị/giờ), thùng phuy (30 đơn vị/giờ) và thùng chứa lớn (6 đơn vị/giờ). Chu kỳ trùng hợp dao động từ 4 đến 10 tiếng mỗi batch tùy theo công thức, và pha trộn mất thêm 2 đến 4 tiếng. Nhà máy vận hành một mạch vệ sinh tại chỗ (CIP) dùng chung phục vụ ba trong bốn lò phản ứng, vì vậy sự tranh chấp vệ sinh là một ràng buộc thực tế mà kế hoạch sản xuất phải tính đến. Một phòng thí nghiệm kiểm soát chất lượng một ca giải phóng batch vào các ngày trong tuần.

Valley Adhesives Ltd. vận hành khoảng 85 nhân sự tại một cơ sở duy nhất, sản xuất ba nhóm sản phẩm qua ba công đoạn sản xuất, được lập kế hoạch bởi một đội lập kế hoạch gồm hai người.

Tổng quan quy trình

flowchart LR
    POLY["Phản ứng trùng hợp<br/>(Công đoạn Batch)"]
    BLEND["Pha trộn<br/>(Công đoạn Batch)"]
    FILL["Chiết rót<br/>(Công đoạn Flow)"]

    POLY -- "PSA, Xây dựng" --> BLEND
    POLY -- "Chế biến gỗ: bỏ qua" --> FILL
    BLEND -- "PSA: ủ 12 h" --> FILL
    BLEND -- "Xây dựng: trực tiếp" --> FILL

Quy trình sản xuất keo gốc nước và keo latex tại Valley Adhesives Ltd. PSA đi qua cả ba công đoạn với thời gian ủ đông 12 tiếng; Keo xây dựng bỏ qua ủ đông; Keo chế biến gỗ bỏ qua hoàn toàn công đoạn Pha trộn.

Keo PSA, keo Xây dựng và keo Chế biến gỗ đi theo các đường dẫn khác nhau qua cùng các công đoạn. PSA đi qua cả ba công đoạn; Keo xây dựng bỏ qua giai đoạn ủ đông và tiến thẳng đến chiết rót; Keo chế biến gỗ bỏ qua Pha trộn và có thời gian ủ đông tối thiểu.

Các thách thức lập kế hoạch và cách Schantt xử lý

Trong kịch bản này, kế hoạch sản xuất được thúc đẩy bởi nhu cầu khách hàng hàng tuần — đội lập kế hoạch lấy các đơn hàng của tuần tới và xây dựng danh sách công việc từ đó. Nếu nhà máy của bạn vận hành theo mô hình sản xuất theo dự trữ (make-to-stock) hoặc dự báo bán hàng theo mùa vụ, thì mô hình và các ràng buộc tương tự vẫn áp dụng; chỉ có nguồn danh sách công việc là thay đổi.

Schantt tối ưu hóa tổng thời gian sản xuất, lập kế hoạch các công việc tiến tới từ một ngày bắt đầu. Hướng dẫn này giả định tầm nhìn thực tế từ một đến hai tuần, phù hợp với chu kỳ lập kế hoạch điển hình của nhà máy keo vừa và nhỏ. Tầm nhìn dài hơn hơn cũng được hỗ trợ nhưng ít phổ biến trong thực tế.

Schantt cung cấp hai chế độ lập kế hoạch cho loại công việc này. Ở Auto mode, thuật toán xác định cả trình tự công việc và phân bổ máy trên mỗi công đoạn, khám phá toàn bộ không gian giải pháp để tìm ra tổng thời gian sản xuất ngắn nhất. Ở Semi-Auto mode, người lập kế hoạch cố định thứ tự công việc và để thuật toán chọn máy tốt nhất cho từng thao tác — hữu ích khi người lập kế hoạch có trình tự ưu tiên dựa trên mối quan hệ khách hàng hoặc tình trạng sẵn có nguyên vật liệu.

Những gì Schantt xử lý tốt

• Lập kế hoạch batch đa máy với lò phản ứng kích thước thay đổi — Schantt mô hình hóa mỗi lò phản ứng như một máy trên công đoạn batch với dung lượng batch và thời gian chu kỳ riêng theo từng nhóm sản phẩm. Ở Auto và Semi-Auto mode, thuật toán đánh giá mọi lò phản ứng đủ điều kiện cho từng công việc và phân bổ công việc vào lò phản ứng giúp giảm thiểu tổng thời gian sản xuất.

• Vệ sinh và chuyển đổi phụ thuộc trình tự — Ma trận chuyển đổi có hướng trên mỗi máy (từ lớp A sang B có thể khác với từ B sang A). Thuật toán đưa thời gian chuyển đổi vào thời điểm bắt đầu của mỗi thao tác, ưu tiên các trình tự nhóm các lớp tương tự lại gần nhau. Mỗi đoạn vệ sinh xuất hiện dưới dạng khối được gắn nhãn riêng trên Gantt Chart.

• Đường ống hỗn hợp batch và flow — Lò phản ứng batch (chu kỳ cố định, nạp đầy) và dây chuyền chiết rót liên tục (đơn vị/giờ) trong cùng một lộ trình. Mô phỏng nối tiếp các công đoạn hạ nguồn sau nguồn cung thượng nguồn và phát ra các đoạn chờ nguyên liệu khi dây chuyền chiết rót bị đói.

• Lịch làm việc có nhận biết ca theo nhóm máy — Lò phản ứng và dây chuyền chiết rót có lịch làm việc độc lập (24/6 so với hai ca từ Thứ Hai đến Thứ Sáu). Công việc chỉ tiến triển trong các khung giờ làm việc; các khoảng thời gian không làm việc được hiển thị dưới dạng lớp phủ Gantt được tô bóng.

• Lộ trình đa sản phẩm với bỏ qua công đoạn — Mỗi nhóm sản phẩm có lộ trình riêng theo nhóm. Các công đoạn không nằm trong lộ trình của một nhóm sẽ không tạo ra thao tác hoặc hàng Gantt tương ứng. Thời gian chuyển công đoạn kết nối qua các khoảng bị bỏ qua.

• Ngoại lệ lịch làm việc và thời gian ngừng máy — Ngày lễ, ngừng hoạt động và cửa sổ bảo trì được mô hình hóa dưới dạng ngoại lệ toàn team hoặc thời gian ngừng máy trên từng máy. Cả hai đều trừ vào công suất và hiển thị dưới dạng lớp phủ Gantt.

Cách Schantt xử lý từng thách thức

1. Phân bổ lò phản ứng thủ công giữa các bồn có kích thước thay đổi.

• Với bốn lò phản ứng có dung lượng từ 5 đến 20 MT và ba nhóm sản phẩm, mỗi nhóm có thời gian chu kỳ và quy tắc đủ điều kiện khác nhau, người lập kế hoạch dành hai đến ba tiếng mỗi tuần để xếp batch thủ công. Một batch bị phân bổ sai — ví dụ, đơn hàng PSA lớn trên lò phản ứng có kích thước nhỏ hơn yêu cầu — sẽ đẩy ngày chiết rót đã hứa ra xa thêm một chu kỳ đầy đủ của lò phản ứng. Keo chế biến gỗ thêm một lớp phức tạp: chúng không thể chạy trên lò phản ứng lớn nhất (R4, 20 MT), vì vậy người lập kế hoạch phải theo dõi bồn nào đủ điều kiện cho công việc nào trong từng ca.

• Schantt mô hình hóa mỗi lò phản ứng như một máy trên công đoạn trùng hợp, với dung lượng batch và thời gian chu kỳ riêng theo từng nhóm sản phẩm. Ở Auto và Semi-Auto mode, thuật toán đánh giá mọi lò phản ứng đủ điều kiện cho từng công việc và phân bổ công việc vào lò phản ứng giúp giảm thiểu tổng thời gian sản xuất. Người lập kế hoạch xem xét phân bổ trên Gantt Chart và ghi đè trong Semi-Auto mode khi cần cho các trường hợp ngoại lệ như dành riêng lò phản ứng cho đơn hàng gấp.

2. Vệ sinh phụ thuộc trình tự giữa các lớp polymer.

• Chuyển đổi giữa PSA, Xây dựng và Chế biến gỗ trên một lò phản ứng yêu cầu một chu kỳ vệ sinh tại chỗ (CIP) đầy đủ kéo dài bốn đến sáu tiếng cho các lần chuyển đổi chéo polymer, với một lần xả nhẹ 15 đến 30 phút cho các lần lặp lại cùng lớp. Với ba lớp và sáu cặp có hướng trên mỗi lò phản ứng, một lần chuyển đổi sai trình tự — một batch PSA theo sau là một lần vệ sinh đầy đủ — tiêu tốn thời gian của cả một ca vận hành lò phản ứng. Do thời gian chuyển đổi từ Chế biến gỗ sang PSA (6 tiếng) dài gấp đôi chiều ngược lại (3 tiếng), hướng của trình tự cũng quan trọng không kém các lớp liên quan. Các dây chuyền chiết rót có thêm các mức phạt thay đổi định dạng riêng: 15 đến 60 phút mỗi dây chuyền khi chuyển đổi giữa cấu hình thùng nhỏ, thùng phuy và thùng chứa lớn, và mỗi dây chuyền phục vụ một tập hợp lớp khác nhau.

• Ma trận chuyển đổi có hướng của Schantt ghi nhận thời gian cụ thể của từng cặp — PSA sang Xây dựng khác với Xây dựng sang PSA trên cùng một lò phản ứng. Thuật toán đưa mọi lần chuyển đổi vào thời gian bắt đầu của thao tác và ưu tiên các trình tự nhóm các lớp tương tự lại gần nhau, biến công việc tối ưu hóa thủ công thành một quyết định tự động. Trên Gantt Chart, mỗi đoạn vệ sinh xuất hiện dưới dạng khối được gắn nhãn riêng với thời gian chuyển đổi hiển thị rõ ràng. Người lập kế hoạch sắp xếp thủ công các cửa sổ vệ sinh trên các lò phản ứng dùng chung một mạch CIP, vì Schantt không phát hiện các lần vệ sinh chồng lấn trên các skid dùng chung.

3. Cửa sổ ủ đông giữa pha trộn và chiết rót.

• PSA yêu cầu tối thiểu 12 tiếng ủ đông sau khi pha trộn, với cửa sổ tối đa 24 tiếng trước khi batch phải đến dây chuyền chiết rót. Keo chế biến gỗ chịu được cửa sổ rộng hơn từ 0 đến 72 tiếng. Khoảng trống cuối tuần — lò phản ứng chạy suốt nhưng chiết rót dừng từ 18:00 Thứ Bảy đến 06:00 Thứ Hai — có thể đẩy một batch PSA hoàn thành vào Thứ Sáu vượt quá giới hạn 24 tiếng nếu không được tính toán cẩn thận. Valley Adhesives ước tính khoảng một nửa trong số khoảng 300 tấn phế liệu hàng năm đến từ các batch bị lỡ cửa sổ ủ đông.

• Schantt mô hình hóa quá trình ủ đông như một thời gian chuyển công đoạn được lập lịch giữa các công đoạn — một độ trễ tối thiểu trôi qua theo thời gian thực liên tục, 24 giờ một ngày, bất kể ranh giới ca làm việc. Thuật toán tôn trọng thời gian ủ tối thiểu này khi kết nối thao tác pha trộn với thao tác chiết rót hạ nguồn. Đối với cửa sổ tối đa, người lập kế hoạch kiểm tra từng batch PSA trên Gantt Chart để xác minh rằng thời điểm bắt đầu chiết rót nằm trong vòng 24 tiếng kể từ khi kết thúc ủ đông. Thời gian bắt đầu và kết thúc của mọi thao tác đều hiển thị, và các batch sắp đạt đến giới hạn có thể dễ dàng phát hiện so với thời hạn.

4. Dây chuyền chiết rót đói cuối tuần và tồn đọng sáng Thứ Hai.

• Lịch làm việc của lò phản ứng (24/6 mở rộng) và lịch làm việc của dây chuyền chiết rót (hai ca, Thứ Hai đến Thứ Sáu) tạo ra sự không khớp định kỳ vào cuối tuần. Lò phản ứng tiếp tục sản xuất qua Thứ Bảy, nhưng lúc 18:00 Thứ Bảy, khu vực pha trộn và chiết rót đóng cửa cho đến sáng Thứ Hai. Quá trình ủ đông vẫn tiếp tục trôi qua trong suốt cuối tuần — chúng chạy theo thời gian thực — vì vậy đến Thứ Hai, một số batch đã vượt quá cửa sổ tối đa 24 tiếng và có nguy cơ trở thành phế liệu trước khi khu vực chiết rót mở cửa. Đến Thứ Hai, bốn đến bảy batch xếp hàng tại cửa vào khu vực chiết rót, tương ứng với 25 đến 40 tiếng công việc chiết rót. Người giám sát dành khoảng ba tiếng mỗi sáng Thứ Hai để sắp xếp trình tự hàng đợi này bằng tay, với tầm nhìn hạn chế về batch nào khẩn cấp và batch nào có thể chờ.

• Các lịch làm việc riêng biệt theo nhóm máy của Schantt làm cho sự không khớp này trở nên rõ ràng trong mọi kế hoạch sản xuất. Khi một dây chuyền chiết rót bị đói vì batch thượng nguồn hoàn thành ngoài giờ làm việc, Gantt Chart hiển thị một đoạn chờ nguyên liệu xác định chính xác vị trí và nguyên nhân gây ra sự chậm trễ. Trong Semi-Auto mode, người lập kế hoạch giữ nguyên thứ tự chiết rót của Thứ Hai trong khi để thuật toán tối ưu hóa việc phân bổ máy. Các lớp phủ không làm việc được tô bóng và các đoạn chờ nguyên liệu trên Gantt Chart biến bài toán thủ công của Thứ Hai thành một hàng đợi trực quan mà người lập kế hoạch có thể giải quyết trong vài phút thay vì hàng giờ.

Những gì cần mô hình hóa trong Schantt

Đây là các thực thể cấp một bạn tạo ra để đại diện cho cơ sở sản xuất keo trong Schantt:

Thiết lập từng bước

Thực hiện theo các bước sau theo đúng thứ tự. Mỗi bước xây dựng dựa trên bước trước đó và các nhóm sản phẩm phải tồn tại trước khi bạn thiết lập các thông số cấp máy và chuyển đổi.

1. Tạo các công đoạn và thiết lập thời gian chuyển công đoạn. Tạo Phản ứng trùng hợp (batch), Pha trộn (batch) và Chiết rót (flow) theo thứ tự đó. Trên trang chi tiết của mỗi công đoạn, thiết lập thời gian chuyển công đoạn giữa các công đoạn liên tiếp:

• Phản ứng trùng hợp đến Pha trộn: 30 phút (bơm chuyển từ lò phản ứng sang bồn pha trộn)
• Pha trộn đến Chiết rót: 720 phút đối với PSA (ủ đông 12 tiếng); 0 phút đối với Xây dựng (trực tiếp, không ủ)
• Phản ứng trùng hợp đến Chiết rót: 30 phút (cầu nối bỏ qua cho Chế biến gỗ, vốn không qua Pha trộn)

2. Thêm máy vào từng công đoạn. Gán bốn lò phản ứng (R1, R2, R3, R4) vào Phản ứng trùng hợp, hai bồn pha trộn (B1, B2) vào Pha trộn và ba dây chuyền chiết rót (L1, L2, L3) vào Chiết rót.

3. Tạo nhóm sản phẩm và xác định lộ trình theo nhóm. Tạo ba nhóm sản phẩm: PSA, Keo xây dựng và Keo chế biến gỗ. Trên trang chi tiết của mỗi nhóm, thiết lập lộ trình — thứ tự các công đoạn mà nhóm đi qua — và tắt tính năng chuyển một phần trên mọi chặng lộ trình (các batch keo duy trì tính liên tục vật lý trong suốt quá trình ủ và pha trộn; không có bàn giao so le).

• PSA: Phản ứng trùng hợp → Pha trộn → Chiết rót (cả ba công đoạn)
• Xây dựng: Phản ứng trùng hợp → Pha trộn → Chiết rót (cả ba công đoạn, nhưng thời gian ủ là 0 phút)
• Chế biến gỗ: Phản ứng trùng hợp → Chiết rót (bỏ qua Pha trộn; sử dụng chuyển tiếp cầu nối)

4. Thêm một sản phẩm đại diện cho mỗi nhóm. Tạo ba sản phẩm:

• Keo dán nhãn acrylic gốc nước (nhóm PSA)
• Keo sàn acrylic latex (nhóm Xây dựng)
• Keo gỗ PVA (nhóm Chế biến gỗ)

5. Thiết lập các thông số công suất máy và chuyển đổi. Trên trang chi tiết của mỗi máy, nhập dung lượng batch và thời gian chu kỳ cho máy batch, hoặc tốc độ dây chuyền (thông lượng) cho máy flow, theo từng nhóm sản phẩm. Sau đó cấu hình chuyển đổi có hướng cho mọi cặp nhóm mà máy xử lý.

Dung lượng batch và chu kỳ (theo từng cặp nhóm đủ điều kiện × máy):

• Lò phản ứng R1–R3: Dung lượng batch 5 đến 10 MT, thời gian chu kỳ từ 4 đến 7 tiếng tùy theo nhóm
• Lò phản ứng R4: Dung lượng 20 MT, chu kỳ từ 7 đến 8 tiếng; chỉ xử lý PSA và Xây dựng (Chế biến gỗ không tương thích)
• Bồn pha trộn B1–B2: Dung lượng 8 MT, chu kỳ 2,5 tiếng (PSA) hoặc 3,5 tiếng (Xây dựng)

Tốc độ dây chuyền (theo từng cặp nhóm đủ điều kiện × máy):

• L1 (dây chuyền thùng nhỏ): 80 đơn vị/giờ cho Xây dựng và Chế biến gỗ
• L2 (dây chuyền thùng phuy): 30 đơn vị/giờ cho PSA và Chế biến gỗ
• L3 (dây chuyền thùng chứa lớn): 6 đơn vị/giờ cho PSA và Xây dựng

Thời gian chuyển đổi (có hướng, theo từng máy):

• Lò phản ứng R1–R3: sáu cặp nhóm có hướng mỗi lò, dao động từ 3 tiếng (PSA sang Chế biến gỗ) đến 6 tiếng (Chế biến gỗ sang PSA)
• Lò phản ứng R4: hai cặp có hướng (PSA sang Xây dựng và ngược lại), 4 đến 5 tiếng
• Bồn pha trộn B1–B2: hai cặp có hướng, 45 đến 60 phút
• Dây chuyền chiết rót L1–L3: hai cặp có hướng mỗi dây, 30 đến 60 phút cho mỗi lần chuyển đổi định dạng

6. Cấu hình lịch làm việc, ngoại lệ và thời gian ngừng máy. Tạo hai lịch làm việc. Lịch lò phản ứng chạy 24 giờ từ Thứ Hai đến Thứ Sáu và 06:00 đến 18:00 Thứ Bảy và Chủ Nhật (24/6). Lịch dây chuyền chiết rót chạy hai ca, 06:00 đến 22:00, chỉ Thứ Hai đến Thứ Sáu. Thêm hai ngoại lệ lịch làm việc — Ngày đầu năm mới (1 tháng 1) và Ngày Quốc tế Lao động (1 tháng 5) — dưới dạng ngày không làm việc cho toàn bộ cơ sở. Nhập hai khoảng thời gian ngừng máy: đợt bảo trì cuối năm ảnh hưởng đến toàn bộ thiết bị (24 tháng 12 đến 1 tháng 1) và đợt CIP định kỳ quý của R4 (15 đến 16 tháng 3).

Để có hướng dẫn từng bước về cấu hình từng mục này trong Schantt, hãy xem tài liệu hướng dẫn của Schantt.

Các lỗi thường gặp

1. Sử dụng một giá trị chuyển đổi chung thay vì giá trị có hướng theo từng cặp. Thời gian vệ sinh giữa PSA và Xây dựng khác với thời gian từ Xây dựng sang PSA trên cùng một lò phản ứng, và các lần chuyển đổi Chế biến gỗ lại càng khác. Một con số trung bình duy nhất tạo ra trình tự không chính xác và khiến thuật toán chấp nhận thứ tự công việc không tối ưu.
Khắc phục: Cấu hình ma trận chuyển đổi có hướng đầy đủ cho mọi máy dùng chung — từng cặp từ-lớp-này-sang-lớp-kia đi qua máy đó. Sử dụng thời gian theo từng cặp từ dữ liệu nhà máy của bạn.

2. Mô hình hóa giai đoạn ủ đông như một công đoạn riêng biệt. Tạo một công đoạn ủ đông chuyên dụng giữa Pha trộn và Chiết rót sẽ thêm một thực thể không cần thiết và một hàng ảo trên Gantt Chart. Ủ đông là độ trễ thời gian, không phải bước quy trình có máy riêng.
Khắc phục: Thể hiện quá trình ủ đông như một thời gian chuyển công đoạn giữa các công đoạn Pha trộn và Chiết rót. Thiết lập độ trễ tối thiểu tính bằng phút trên trang chi tiết Công đoạn; kiểm tra cửa sổ tối đa bằng tay trên Gantt Chart.

3. Một nhóm sản phẩm duy nhất cho tất cả các loại keo. Nếu PSA, Xây dựng và Chế biến gỗ chung một nhóm duy nhất, các lộ trình khác nhau không thể được mô hình hóa — việc Chế biến gỗ bỏ qua Pha trộn và yêu cầu ủ đông của PSA trở nên vô hình đối với thuật toán.
Khắc phục: Tách thành các nhóm sản phẩm riêng biệt theo từng đường dẫn lộ trình khác nhau. Ba nhóm sẽ nắm bắt được sự khác biệt thực tế về quy trình.

4. Gán cùng một lịch làm việc cho tất cả các máy. Lò phản ứng chạy lịch 24/6 và dây chuyền chiết rót chạy hai ca ngày thường tạo ra các mô hình khả dụng rất khác nhau. Một lịch làm việc duy nhất gán các khung giờ làm việc không thực tế và tạo ra các kế hoạch sản xuất thất bại trên sàn nhà máy.
Khắc phục: Tạo hai lịch làm việc — một cho hệ thống lò phản ứng và một cho khu vực pha trộn và chiết rót. Gán mỗi máy vào đúng lịch làm việc của nó.

5. Bỏ qua ràng buộc chuyển một phần trên các chặng lộ trình. Với tính năng chuyển một phần được bật, thuật toán có thể bắt đầu chiết rót trước khi toàn bộ batch đã được ủ, điều này không thực tế về mặt vật lý đối với các batch keo.
Khắc phục: Trên trang chi tiết của mỗi nhóm sản phẩm, tắt tính năng chuyển một phần trên mọi chặng lộ trình. Các giá trị false rõ ràng trong tập dữ liệu đảm bảo rằng mọi batch duy trì tính liên tục vật lý qua tất cả các công đoạn.

Kế hoạch sản xuất tốt trông như thế nào

Sự khác biệt giữa lập kế hoạch thủ công và kế hoạch sản xuất vận hành bởi Schantt thể hiện rõ trong suốt cả tuần lập kế hoạch.

Trước đây (xếp batch thủ công và sắp xếp trình tự Thứ Hai):

• Việc phân bổ lò phản ứng tiêu tốn hai đến ba tiếng mỗi tuần cho việc xếp batch thủ công, không có tìm kiếm thuật toán nào để tìm ra sự phù hợp máy tốt hơn.
• Các lần chuyển đổi vệ sinh chéo nhóm không được lên kế hoạch; khu vực chiết rót chỉ phát hiện ra trình tự khi batch Thứ Hai đầu tiên đến. Một Thứ Hai bị phân cụm kém có thể tiêu tốn bốn đến tám tiếng vệ sinh trong ngày đầu tiên.
• Sáng Thứ Hai cần khoảng ba tiếng giám sát để sắp xếp trình tự nhằm giải quyết hàng đợi bốn đến bảy batch đang chờ, tương ứng với 25 đến 40 tiếng công việc chiết rót.
• Tình trạng dây chuyền chiết rót đói là hiện tượng cuối tuần tái diễn: lò phản ứng tiếp tục sản xuất qua Thứ Bảy trong khi khu vực chiết rót ngồi không, sau đó tồn đọng xuất hiện vào sáng Thứ Hai.
• Rủi ro phế liệu do lỡ cửa sổ ủ đông vô hình cho đến khi batch trượt kiểm soát chất lượng; khoảng một nửa trong số 300 tấn phế liệu hàng năm đến từ các batch bị lỡ cửa sổ tối đa.

Sau khi áp dụng (Schantt Auto hoặc Semi-Auto mode):

• Thuật toán phân bổ mọi công việc vào lò phản ứng phù hợp nhất trong vài giây. Người lập kế hoạch xem xét Gantt Chart và ghi đè trong Semi-Auto mode chỉ khi cần dành riêng một máy cụ thể.
• Thời gian chuyển đổi giảm vì thuật toán nhóm các lớp tương tự vào các đợt chạy liên tiếp, gom các batch PSA lại với nhau trước khi chuyển sang Xây dựng hoặc Chế biến gỗ. Một Thứ Hai trước đây bắt đầu với bốn tiếng vệ sinh chéo nhóm giờ đây mở đầu bằng các trình tự cùng lớp và xả nhẹ ngắn.
• Hàng đợi chiết rót Thứ Hai hiển thị trên Gantt Chart trước khi cuối tuần bắt đầu. Người lập kế hoạch đến làm việc với một kế hoạch sản xuất đã sẵn sàng: Semi-Auto mode giữ nguyên thứ tự chiết rót ưu tiên trong khi Auto mode tối ưu hóa toàn bộ trình tự một cách tự động.
• Các đoạn chờ nguyên liệu đánh dấu mọi dây chuyền chiết rót bị đói theo vị trí và nguyên nhân. Người lập kế hoạch thấy được khoảng trống cuối tuần và có thể điều chỉnh kế hoạch Thứ Sáu để định vị trước các batch phù hợp.
• Chuỗi ủ-sau-chiết-rót của mọi batch PSA hiển thị trên Gantt Chart. Người lập kế hoạch kiểm tra từng đợt chiết rót có nằm trong giới hạn 24 tiếng hay không, phát hiện các batch có rủi ro trước khi chúng trở thành phế liệu. Gánh nặng phế liệu hàng năm do lỡ cửa sổ giảm mạnh.