Lập kế hoạch sản xuất cho Sơn phun Aerosol

Lập kế hoạch sản xuất cho sơn phun aerosol đồng nghĩa với việc phối hợp nhiều công đoạn batch (theo mẻ) và flow (liên tục) — từ trộn sơ bộ và nghiền qua gia công hoàn thiện và chiết rót aerosol đến đóng thùng và đóng pallet — đồng thời quản lý chuyển đổi màu sắc định hướng, các dây chuyền chiết rót song song với thông lượng khác nhau và thay đổi công suất theo mùa. Hướng dẫn này trình bày cách cấu hình Schantt cho môi trường này và kế hoạch sản xuất được cấu trúc tốt sẽ như thế nào.

Hướng dẫn này dựa trên một công ty tổng hợp giả định được xây dựng từ nghiên cứu ngành về sơn phun aerosol; mọi tên gọi, thông số và số liệu chỉ mang tính minh họa.

Bối cảnh ngành

Sản xuất sơn phun aerosol là một hybrid flowshop sáu công đoạn. Quy trình bắt đầu với trộn sơ bộ — phân tán bột màu và nhựa trong nền dung môi bằng máy phân tán tốc độ cao. Bột nghiền thu được sau đó đi qua máy nghiền bi nằm ngang để nghiền mịn, tiếp theo là gia công hoàn thiện, nơi công thức được điều chỉnh đến độ nhớt và màu sắc cuối cùng. Sau thời gian kiểm tra chất lượng định kỳ, sơn được chuyển đến các dây chuyền chiết rót aerosol dạng quay, nơi chất đẩy được nạp và lon được ghép mí, kiểm tra bằng nước nóng, đóng thùng và đóng pallet.

Ba nhóm sản phẩm xác định cơ cấu sản xuất: Light Base Gloss (màu sáng với phân tán bột màu mịn), Deep Base Matte (tải lượng bột màu nặng hơn, yêu cầu nghiền lâu hơn) và Clear (công thức không bột màu, bỏ qua hoàn toàn công đoạn nghiền). Sự chuyển đổi từ màu đậm sang màu nhạt tạo ra thời gian chuyển đổi bất đối xứng — làm sạch cặn bột màu đậm khỏi máy nghiền hoặc dây chuyền chiết rót trước khi chạy màu sáng mất nhiều thời gian hơn đáng kể so với chiều ngược lại. Hai dây chuyền chiết rót song song hoạt động ở tốc độ khác nhau và thời gian kiểm tra chất lượng 180 phút là định kỳ giữa khi kết thúc gia công hoàn thiện và khi bắt đầu chiết rót.

AeroCoat Coatings vận hành khoảng 85 nhân viên tại cơ sở một nhà máy rộng 1,5 ha, sản xuất 3 nhóm sản phẩm qua 6 công đoạn sản xuất, được lập kế hoạch bởi một đội gồm 2 người. Nhà máy sản xuất 8–10 triệu lon aerosol mỗi năm với khoảng 350 SKU đang hoạt động, trong đó 60–100 SKU được sản xuất hàng tháng. Đội ngũ quản lý hai mẫu lịch làm việc: lịch hai ca tiêu chuẩn bao phủ 16 giờ mỗi ngày, từ thứ Hai đến thứ Sáu, trong hầu hết năm; và lịch một ca bao phủ 8 giờ mỗi ngày thay thế cho lịch tiêu chuẩn trong giai đoạn tám tuần mùa hè giảm nhân sự. Thời gian ngừng máy theo kế hoạch bao gồm ngừng toàn bộ nhà máy cuối năm và một đợt bảo trì giữa năm trên một máy nghiền bi, cùng ba ngày nghỉ lễ bổ sung thêm các ngày không làm việc vào lịch hàng năm.

Tổng quan quy trình

flowchart LR
    Premix["Trộn sơ bộ<br/>(Batch, 2 tanks)"]
    Mill["Nghiền<br/>(Batch, 2 mills)"]
    Letdown["Gia công hoàn thiện<br/>(Batch, 2 tanks)"]
    Fill["Chiết rót Aerosol<br/>(Flow, 2 lines)"]
    Pack["Đóng thùng<br/>(Flow, 1 packer)"]
    Pall["Đóng pallet<br/>(Flow, 1 palletiser)"]

    Premix -->|"Chuyển: 15 phút"| Mill
    Mill -->|"Chuyển: 15 phút"| Letdown
    Letdown -->|"Kiểm tra QC + chuyển: 210 phút"| Fill
    Fill -->|"Chuyển: 10 phút"| Pack
    Pack -->|"Chuyển: 12 phút"| Pall
    Premix -.->|"Cầu nối: 15 phút (Clear bỏ qua)"| Letdown

Sáu công đoạn sản xuất từ trộn sơ bộ nguyên liệu thô đến pallet thành phẩm. Nhóm sản phẩm Clear bỏ qua công đoạn Nghiền thông qua chuyển kiểu cầu nối trực tiếp từ Trộn sơ bộ đến Gia công hoàn thiện.

Ghi chú về lộ trình: Nhóm sản phẩm Clear bỏ qua hoàn toàn công đoạn Nghiền — các công thức không bột màu không cần nghiền bột màu. Thời gian chuyển kiểu cầu nối kết nối trực tiếp Trộn sơ bộ với Gia công hoàn thiện cho các mẻ Clear.

Thách thức lập kế hoạch và cách Schantt giải quyết

Trong kịch bản này, kế hoạch sản xuất được dẫn dắt bởi một sổ đơn hàng cố định — một tập hợp các mẻ sản phẩm đã biết cần chạy trong một khoảng thời gian hữu hạn, được sắp xếp trình tự chủ yếu theo nhóm màu để giảm thiểu thời gian chuyển đổi giữa các công thức tương tự. Những độc giả có động lực lập kế hoạch là lượng đơn tồn đọng liên tục thay vì sổ đơn hàng cố định nên lưu ý rằng cùng một mô hình vẫn hoạt động với khoảng thời gian lập kế hoạch ngắn hơn và tần suất lập lại kế hoạch cao hơn. Thuật toán lập kế hoạch tối thiểu hóa tổng thời gian sản xuất trên tất cả các công đoạn, lập kế hoạch tiến từ ngày bắt đầu. Trong hướng dẫn này, khoảng thời gian là một tuần sản xuất điển hình gồm năm ngày (thứ Hai đến thứ Sáu). Schantt cung cấp hai chế độ tối ưu hóa: chế độ Auto, nơi thuật toán xác định cả trình tự công việc và phân bổ máy; và chế độ Semi-Auto, nơi người lập kế hoạch đặt trình tự công việc và thuật toán tối ưu hóa việc phân bổ máy xung quanh trình tự đó. Hướng dẫn này sử dụng chế độ Semi-Auto cho ví dụ thực hành, cố định trình tự theo nhóm màu trong khi để hệ thống phân bổ công việc vào bồn trộn sơ bộ, máy nghiền, dây chuyền chiết rót và máy đóng thùng phù hợp nhất.

Những gì Schantt xử lý tốt

• Đường ống kết hợp batch và flow. Trộn sơ bộ, nghiền và gia công hoàn thiện là các công đoạn batch với kích thước mẻ và thời gian chu kỳ theo từng nhóm sản phẩm; chiết rót aerosol, đóng thùng và đóng pallet là các công đoạn flow với tỷ lệ thông lượng. Schantt lập kế hoạch toàn bộ lộ trình trong một mô hình, xâu chuỗi từng công đoạn hạ nguồn từ các lần hoàn thành thượng nguồn và hiển thị các phân đoạn chờ nguyên liệu khi nguồn cung bị thiếu hụt.

• Các công đoạn đa máy với máy song song. Mỗi công đoạn có thể có nhiều máy chạy song song. Thuật toán lập kế hoạch tối ưu hóa việc phân bổ máy trong nhóm máy đủ điều kiện, gán công việc vào dây chuyền chiết rót, bồn trộn sơ bộ hoặc máy nghiền phù hợp nhất cho từng lần chạy.

• Chuyển đổi định hướng phụ thuộc trình tự. Ma trận chuyển đổi trên máy nghiền và dây chuyền chiết rót mô hình hóa mức phạt thời gian bất đối xứng — làm sạch từ màu đậm sang màu nhạt mất thời gian gấp ba đến năm lần so với chiều ngược lại. Bộ tối ưu hóa ưu tiên các trình tự nhóm các nhóm sản phẩm tương tự lại với nhau và giảm tổng thời gian chuyển đổi.

• Lộ trình theo từng nhóm sản phẩm với bỏ qua công đoạn. Các công thức Clear không chứa bột màu và bỏ qua hoàn toàn công đoạn Nghiền. Thời gian chuyển kiểu cầu nối đưa nguyên liệu trực tiếp từ Trộn sơ bộ đến Gia công hoàn thiện, bỏ qua công đoạn đã bị bỏ qua. Các nhóm sản phẩm khác đi theo lộ trình đầy đủ sáu công đoạn.

• Khả năng hoạt động theo ca với chuyển đổi lịch làm việc theo mùa. Mẫu hai ca tiêu chuẩn (16 giờ mỗi ngày, thứ Hai đến thứ Sáu) bao phủ hầu hết năm; mẫu một ca (8 giờ mỗi ngày) thay thế nó trong các tuần mùa hè giảm nhân sự. Các ngoại lệ lịch làm việc xử lý ngày nghỉ lễ; thời gian ngừng máy xử lý bảo trì theo kế hoạch.

• Thời gian giữa công đoạn dưới dạng thời gian chuyển. Thời gian kiểm tra QC định kỳ giữa khi kết thúc gia công hoàn thiện và khi bắt đầu dây chuyền chiết rót (180 phút) được mô hình hóa như một thời gian chuyển cố định — một độ trễ xuất hiện dưới dạng khoảng trống trên Gantt Chart mà không tiêu tốn công suất máy.

Cách Schantt xử lý từng thách thức

1. Chuyển đổi màu sắc định hướng trên máy nghiền và dây chuyền chiết rót.

• Sự chuyển đổi màu giữa nền đậm mờ và bóng sáng tạo ra thời gian chuyển đổi bất đối xứng đáng kể. Làm sạch cặn bột màu đậm khỏi máy nghiền trước khi chạy màu sáng mất 60 đến 90 phút tùy theo máy, trong khi chiều ngược lại chỉ mất 10 đến 20 phút. Sự bất đối xứng tương tự tồn tại trên dây chuyền chiết rót, nơi việc làm sạch từ màu đậm sang màu nhạt mất 25 đến 55 phút so với 25 đến 45 phút theo chiều ngược lại.
• Schantt mô hình hóa chuyển đổi dưới dạng ma trận định hướng theo từng cặp trên máy nghiền và dây chuyền chiết rót, nơi người lập kế hoạch nhập thời gian cho mỗi chuyển đổi nhóm sản phẩm theo từng hướng. Thuật toán lập kế hoạch sau đó sắp xếp trình tự công việc để ưu tiên các chuyển đổi có mức phạt thời gian thấp, nhóm các mẻ sáng lại với nhau và các mẻ tối lại với nhau, chỉ vượt qua ranh giới màu sắc khi cần thiết. Người lập kế hoạch nhập thời gian một lần trên trang chi tiết máy và bộ tối ưu hóa xử lý phần còn lại.

2. Dây chuyền chiết rót song song với tốc độ dây chuyền khác nhau.

• Nhà máy có hai dây chuyền chiết rót aerosol song song: một dây chuyền quay chính chạy ở tốc độ 5.000 lon mỗi giờ và một dây chuyền phụ kiểu thẳng chạy ở tốc độ 3.000 lon mỗi giờ. Gán một mẻ nền đậm dài vào dây chuyền chậm hơn trong khi dây chuyền nhanh hơn luân chuyển qua các mẻ nền sáng ngắn sẽ lãng phí thông lượng và kéo dài toàn bộ kế hoạch.
• Schantt xử lý các dây chuyền chiết rót như các máy song song trong Công đoạn Chiết rót Aerosol, mỗi máy có tỷ lệ thông lượng riêng theo từng nhóm sản phẩm. Ở chế độ Semi-Auto, thuật toán gán mỗi mẻ đã lên lịch vào dây chuyền chiết rót có thông lượng phù hợp nhất với khối lượng của nó, cân bằng tải trên cả hai dây chuyền và giảm tổng thời gian hoàn thành. Người lập kế hoạch có thể xem xét việc phân bổ trên Gantt Chart và ghi đè nếu điều kiện nhà máy yêu cầu.

3. Bàn giao kết hợp batch và flow với thời gian kiểm tra QC.

• Các công đoạn batch thượng nguồn sản xuất các mẻ rời rạc từ 1.200 đến 2.400 kg với chu kỳ từ 32 đến 90 phút. Các công đoạn flow hạ nguồn tiêu thụ nguyên liệu ở tốc độ liên tục hàng nghìn lon mỗi giờ. Một mẻ gia công hoàn thiện cung cấp khoảng 1,5 đến 2,5 giờ thời gian chiết rót và một đợt kiểm tra chất lượng định kỳ 180 phút nằm giữa khi kết thúc gia công hoàn thiện và khi bắt đầu chiết rót.
• Schantt xử lý điều này bằng cách phân loại mỗi công đoạn là batch hoặc flow và xâu chuỗi tiêu thụ hạ nguồn với các lần hoàn thành thượng nguồn. Thời gian kiểm tra QC được mô hình hóa như một thời gian chuyển cố định trên Công đoạn Gia công hoàn thiện, do đó kế hoạch sản xuất tự động chèn độ trễ cần thiết. Nếu chiết rót vượt quá nguồn cung, hệ thống chèn một phân đoạn chờ nguyên liệu mà người lập kế hoạch có thể thấy trên Gantt Chart dưới dạng khoảng thời gian nhàn rỗi có chú thích nguyên nhân.

4. Lộ trình bỏ qua công đoạn cho nhóm sản phẩm Clear.

• Các công thức sơn mài Clear không chứa bột màu và do đó không cần nghiền. Đưa các mẻ Clear qua máy nghiền bi sẽ thêm thời gian chu kỳ không cần thiết và có nguy cơ nhiễm chéo với cặn bột màu. Một chuyển nguyên liệu kiểu cầu nối 15 phút di chuyển hỗn hợp Clear đã phân tán sơ bộ trực tiếp từ trộn sơ bộ đến gia công hoàn thiện.
• Trong Schantt, mỗi nhóm sản phẩm có lộ trình riêng theo nhóm. Nhóm Clear chỉ đơn giản bỏ qua công đoạn Nghiền khỏi lộ trình quy trình và thời gian chuyển kiểu cầu nối 15 phút kết nối trực tiếp Trộn sơ bộ với Gia công hoàn thiện. Các mẻ Light Base Gloss và Deep Base Matte đi theo lộ trình đầy đủ qua Nghiền. Bộ lập kế hoạch phân giải từng mẻ theo lộ trình nhóm của nó, do đó các mẻ Clear không bao giờ chiếm máy nghiền.

5. Chuyển đổi lịch làm việc theo mùa với giảm nhân sự mùa hè.

• Nhà máy vận hành mẫu hai ca tiêu chuẩn (06:00 đến 22:00, thứ Hai đến thứ Sáu) trong hầu hết năm. Trong giai đoạn tám tuần giảm nhân sự mùa hè từ tháng Bảy đến tháng Tám, kế hoạch chuyển sang một ca (06:00 đến 14:00, thứ Hai đến thứ Sáu), cắt giảm một nửa số giờ khả dụng hàng ngày trong khi nhu cầu cao điểm theo mùa tăng khoảng 50% so với mức cơ bản mùa đông. Ba ngày nghỉ lễ và một đợt ngừng toàn bộ nhà máy cuối năm bổ sung thêm các khoảng thời gian không khả dụng.
• Schantt hỗ trợ hai lịch làm việc cơ bản — Standard 2-Shift và Summer Reduced 1-Shift — và một khoảng thời gian lịch lập kế hoạch chuyển đổi giữa chúng theo một khoảng ngày xác định. Các ngoại lệ lịch làm việc đánh dấu ba ngày nghỉ lễ và thời gian ngừng máy xử lý việc ngừng hoạt động cuối năm cũng như đợt bảo trì giữa năm đã lên kế hoạch cho mill_1. Kế hoạch sản xuất tự động tôn trọng giờ làm việc của từng lịch, do đó một mẻ bắt đầu theo mẫu mùa hè sẽ chạy trong ngày ngắn hơn mà không cần điều chỉnh thủ công.

Những gì cần mô hình hóa trong Schantt

Bảng sau liệt kê các thực thể bạn cấu hình trong Schantt để mô hình hóa kịch bản sơn phun aerosol này.

Thiết lập từng bước

1. Tạo các công đoạn và đặt thời gian chuyển. Xác định sáu công đoạn theo thứ tự sản xuất: Trộn sơ bộ (BATCH), Nghiền (BATCH), Gia công hoàn thiện (BATCH), Chiết rót Aerosol (FLOW), Đóng thùng (FLOW), Đóng pallet (FLOW). Trên trang chi tiết của mỗi công đoạn, đặt thời gian chuyển tiếp đến công đoạn tiếp theo:

• Trộn sơ bộ → Nghiền: 15 phút
• Nghiền → Gia công hoàn thiện: 15 phút
• Gia công hoàn thiện → Chiết rót Aerosol: 210 phút (bao gồm 180 phút kiểm tra QC cộng 30 phút chuyển nguyên liệu)
• Chiết rót Aerosol → Đóng thùng: 10 phút
• Đóng thùng → Đóng pallet: 12 phút

Đồng thời thêm chuyển kiểu cầu nối từ Trộn sơ bộ trực tiếp đến Gia công hoàn thiện với thời gian 15 phút cho lộ trình bỏ qua của nhóm Clear.

2. Thêm máy vào mỗi công đoạn. Gán mười máy vào các công đoạn tương ứng của chúng:

Trộn sơ bộ: premix_1, premix_2
Nghiền: mill_1, mill_2
Gia công hoàn thiện: letdown_1, letdown_2
Chiết rót Aerosol: fill_1, fill_2
Đóng thùng: pack_1
Đóng pallet: pall_1

3. Tạo các nhóm sản phẩm và xác định lộ trình theo từng nhóm. Tạo ba nhóm sản phẩm:

• Light Base Gloss — lộ trình đầy đủ qua tất cả sáu công đoạn, theo thứ tự vị trí
• Deep Base Matte — lộ trình đầy đủ qua tất cả sáu công đoạn, theo thứ tự vị trí
• Clear — lộ trình bỏ qua Nghiền: Trộn sơ bộ (vị trí 10), Gia công hoàn thiện (vị trí 20), Chiết rót Aerosol (vị trí 30), Đóng thùng (vị trí 40), Đóng pallet (vị trí 50)

Trên trang chi tiết của mỗi nhóm sản phẩm, xác minh trình tự lộ trình và xác nhận rằng chuyển một phần bị vô hiệu hóa cho kịch bản này.

4. Thêm một sản phẩm đại diện cho mỗi nhóm. Tạo chính xác ba sản phẩm, mỗi sản phẩm liên kết với nhóm của nó:

• Gloss White (nhóm: Light Base Gloss)
• Matte Black (nhóm: Deep Base Matte)
• Clear Gloss Lacquer (nhóm: Clear)

5. Đặt thông số công suất máy và chuyển đổi. Trên trang chi tiết của mỗi máy, nhập thông số batch hoặc tỷ lệ thông lượng theo từng nhóm sản phẩm và ma trận chuyển đổi định hướng.

Thông số batch (Trộn sơ bộ, Nghiền, Gia công hoàn thiện): Nhập thời gian chu kỳ và kích thước mẻ cho mỗi nhóm sản phẩm. Ví dụ, premix_1 xử lý một mẻ 1.200 kg Light Base Gloss trong 32 phút, trong khi premix_2 xử lý một mẻ 2.400 kg trong 40 phút. Deep Base Matte và Clear có giá trị chu kỳ và kích thước mẻ riêng theo nhóm.

Tỷ lệ thông lượng (Chiết rót Aerosol, Đóng thùng, Đóng pallet): Nhập thông lượng tính bằng lon mỗi giờ theo từng nhóm sản phẩm. Ví dụ, fill_1 chạy ở tốc độ 5.000 lon mỗi giờ cho tất cả các nhóm; fill_2 chạy ở tốc độ 3.000 lon mỗi giờ.

Thời gian chuyển đổi: Nhập ma trận định hướng theo từng cặp trên máy nghiền và dây chuyền chiết rót. Các giá trị bất đối xứng chính:

• Nghiền: đậm-sang-nhạt 75 phút (mill_1) hoặc 75 phút (mill_2), nhạt-sang-đậm 15 phút (cả hai máy)
• Chiết rót Aerosol (fill_1): đậm-sang-nhạt 55 phút, nhạt-sang-đậm 45 phút
• Chiết rót Aerosol (fill_2): đậm-sang-nhạt 30 phút, nhạt-sang-đậm 25 phút
• Trộn sơ bộ và Gia công hoàn thiện: chuyển đổi đối xứng từ 10 đến 25 phút trên tất cả các cặp nhóm

6. Cấu hình lịch làm việc, ngoại lệ và thời gian ngừng máy. Tạo hai lịch làm việc cơ bản:

• Standard 2-Shift (mặc định): thứ Hai đến thứ Sáu, 06:00 đến 22:00 (hai ca, 16 giờ mỗi ngày)
• Summer Reduced 1-Shift: thứ Hai đến thứ Sáu, 06:00 đến 14:00 (một ca, 8 giờ mỗi ngày)

Thêm ba ngoại lệ lịch làm việc dưới dạng ngày không làm việc:
- Tết Dương lịch (1 tháng 1)
- Ngày Quốc tế Lao động (1 tháng 5)
- Ngày Giáng sinh (25 tháng 12)

Thêm hai thời gian ngừng máy:
- Ngừng toàn bộ nhà máy cuối năm: 26 đến 31 tháng 12 (áp dụng cho tất cả các máy)
- Bảo trì giữa năm mill_1: 13 đến 18 tháng 7 (chỉ mill_1)

Sử dụng khoảng thời gian lịch lập kế hoạch để chuyển từ lịch Standard sang lịch Summer Reduced trong giai đoạn tám tuần mùa hè có liên quan.

Để biết hướng dẫn từng bước về cấu hình từng mục này trong Schantt, hãy xem tài liệu Schantt.

Các lỗi thường gặp

1. Sử dụng một giá trị chuyển đổi chung duy nhất thay vì thời gian định hướng theo từng cặp. Nhập một thời gian chuyển đổi đối xứng trên tất cả các nhóm sản phẩm bỏ qua thực tế rằng việc làm sạch từ đậm sang nhạt trên máy nghiền và dây chuyền chiết rót mất thời gian gấp ba đến năm lần so với chiều ngược lại. Kế hoạch sản xuất sau đó đánh giá thấp khoảng trống chuyển tiếp và có thể đặt một bước chuyển màu dài vào nơi một chuyển đổi ngắn là đủ.
Khắc phục: Nhập ma trận định hướng đầy đủ cho mỗi máy đa nhóm — cả thời gian từ-đến và đến-từ — để thuật toán có thể đánh giá chính xác các quyết định về trình tự.

2. Xem xét tất cả các nhóm sản phẩm giống hệt nhau về lộ trình. Nếu mọi nhóm đều đi theo cùng một lộ trình sáu công đoạn, các mẻ Clear sẽ được đưa qua công đoạn Nghiền một cách không cần thiết, lãng phí công suất máy nghiền và có nguy cơ nhiễm chéo với cặn bột màu.
Khắc phục: Tạo lộ trình theo nhóm cho Clear bỏ qua Nghiền và thêm chuyển kiểu cầu nối 15 phút từ Trộn sơ bộ trực tiếp đến Gia công hoàn thiện trên lộ trình của nhóm đó.

3. Bỏ qua thời gian kiểm tra QC như một thời gian chuyển. Nếu không có thời gian chuyển nào được đặt giữa Gia công hoàn thiện và Chiết rót Aerosol, kế hoạch sản xuất sẽ xâu chuỗi trực tiếp việc hoàn thành gia công hoàn thiện với việc bắt đầu chiết rót, bỏ qua quy trình kiểm tra chất lượng 180 phút định kỳ mà mọi mẻ đều yêu cầu.
Khắc phục: Nhập thời gian chuyển 210 phút từ Gia công hoàn thiện đến Chiết rót Aerosol trên trang chi tiết công đoạn Gia công hoàn thiện, bao gồm thời gian kiểm tra QC cộng với chuyển nguyên liệu vật lý.

4. Bỏ qua chuyển đổi lịch làm việc theo mùa. Giữ cùng một lịch hai ca hoạt động quanh năm có nghĩa là kế hoạch sản xuất lên lịch các ngày 16 giờ trong giai đoạn tám tuần mùa hè giảm nhân sự, tạo ra thời gian được phân bổ quá mức mà người lập kế hoạch phải điều chỉnh thủ công cho từng mẻ.
Khắc phục: Tạo một lịch Summer Reduced thứ hai với ca 8 giờ và sử dụng khoảng thời gian lịch lập kế hoạch để chuyển đổi giữa hai lịch trong khoảng ngày có liên quan. Kế hoạch sản xuất sau đó tự động tôn trọng ngày ngắn hơn.

5. Gán thủ công tất cả công việc chiết rót vào dây chuyền nhanh hơn. Đưa mọi mẻ vào fill_1 (5.000 lon mỗi giờ) bỏ qua thông lượng của dây chuyền phụ và có thể tạo ra nút thắt cổ chai kéo dài toàn bộ kế hoạch. Người lập kế hoạch không có cách dễ dàng để dự đoán việc phân bổ dây chuyền nào tối thiểu hóa tổng thời gian hoàn thành trên một trình tự đa màu sắc.
Khắc phục: Để thuật toán lập kế hoạch của Schantt gán công việc vào một trong hai dây chuyền chiết rót ở chế độ Semi-Auto. Thuật toán đánh giá thông lượng, thời gian chuyển đổi và khả năng sẵn sàng của dây chuyền để cân bằng tải trên cả hai dây chuyền.

Kế hoạch sản xuất tốt trông như thế nào

Với mô hình được cấu hình như mô tả — sáu công đoạn, mười máy, ba nhóm sản phẩm với lộ trình theo từng nhóm, chuyển đổi định hướng, lịch làm việc theo mùa và thời gian kiểm tra QC dưới dạng thời gian chuyển — thuật toán lập kế hoạch tạo ra một kế hoạch sản xuất phản ánh các ràng buộc thực tế của nhà máy.

Trước đây (lập kế hoạch thủ công hoặc dựa trên bảng tính): Ngay cả với một người lập kế hoạch giàu kinh nghiệm, các kế hoạch xây dựng thủ công tích lũy các kém hiệu quả có thể tránh được trong một tuần sản xuất điển hình.

• Khoảng 2 đến 3 giờ mỗi tuần thời gian chuyển đổi không cần thiết từ các trình tự chuyển đổi giữa các nhóm màu quá thường xuyên thay vì nhóm các mẻ sáng và tối lại với nhau
• Khoảng 4 đến 6 giờ tổng thời gian hoàn thành có thể tránh được mỗi tuần từ việc phân bổ dây chuyền chiết rót dưới mức tối ưu — đặt các mẻ nền đậm dài trên dây chuyền nhanh hơn trong khi dây chuyền chậm hơn xử lý các công việc nền sáng ngắn, hoặc ngược lại, mà không có cách nào để đánh giá sự đánh đổi
• Hai đến bốn giờ mỗi tháng dây chuyền chiết rót bị đói nguyên liệu vì các lần hoàn thành batch thượng nguồn không được sắp xếp trình tự để phù hợp với tiêu thụ hạ nguồn, khiến dây chuyền nhanh hơn nhàn rỗi trong khi mẻ gia công hoàn thiện tiếp theo vẫn đang chạy
• Làm lại thủ công mỗi khi có thay đổi lịch làm việc — giảm ca mùa hè, ngày nghỉ lễ hoặc bảo trì theo kế hoạch — thay đổi số giờ khả dụng, yêu cầu kiểm tra và điều chỉnh lại từng mẻ bằng tay

Sau đây (chế độ Semi-Auto của Schantt): Với cùng đầu vào, Schantt tạo ra một kế hoạch sản xuất trọn tuần tuân thủ tất cả các ràng buộc mà không cần can thiệp thủ công.

• Nhóm các lần chạy theo nhóm màu, giảm tổng thời gian chuyển đổi bằng cách sắp xếp ít chuyển tiếp từ đậm-sang-nhạt hơn trong toàn bộ giai đoạn sản xuất
• Gán mỗi mẻ vào dây chuyền chiết rót có thông lượng phù hợp nhất với khối lượng của nó — các mẻ nặng hơn vào dây chuyền nhanh hơn, các mẻ ngắn hơn vào dây chuyền chậm hơn — phân phối tải trên cả hai dây chuyền và nén tổng thể kế hoạch
• Xâu chuỗi điểm bắt đầu của mỗi công đoạn hạ nguồn với điểm hoàn thành thượng nguồn cộng với thời gian chuyển, do đó chiết rót không bao giờ bắt đầu trước khi thời gian kiểm tra QC kết thúc và mọi phân đoạn chờ nguyên liệu đều hiển thị trên Gantt Chart
• Tự động tôn trọng lịch làm việc đang hoạt động — các mẻ theo mẫu một ca mùa hè nằm gọn trong ngày ngắn hơn mà không cần điều chỉnh thủ công, và các ngày nghỉ lễ cũng như thời gian ngừng máy theo kế hoạch đều bị chặn
• Tạo ra một chế độ xem Gantt Chart duy nhất nơi mọi hoạt động từ bồn trộn sơ bộ đến máy đóng pallet đều được sắp xếp trình tự, cung cấp cho người lập kế hoạch một kế hoạch hoàn chỉnh, tôn trọng ràng buộc trong vài phút thay vì hàng giờ