Lập kế hoạch Sản xuất cho Sản phẩm Cao su (Phi Lốp)

Các nhà lập kế hoạch sản xuất và quản lý vận hành tại các nhà máy cao su phi lốp đều hiểu rõ khó khăn trong việc phối hợp một đường ống sản xuất hybrid batch-and-flow, nơi thời gian vệ sinh hợp chất, chu kỳ lưu hóa máy ép và các công đoạn đa máy đều kéo lịch sản xuất theo những hướng khác nhau. Hướng dẫn này trình bày cách lập kế hoạch cho một cơ sở sản xuất cao su phi lốp điển hình trong Schantt — mô hình hóa chuyển đổi có hướng cho việc thay đổi polymer và chất độn, máy đùn và máy ép song song với các ràng buộc về năng lực, và lịch làm việc riêng cho từng khu vực công đoạn — giúp bạn thiết lập nhà máy của mình và xem một kế hoạch sản xuất thực tế trong vài phút.

Hướng dẫn này sử dụng một công ty tổng hợp hư cấu được xây dựng từ nghiên cứu ngành về sản phẩm cao su (phi lốp); tất cả tên, thông số và số liệu chỉ mang tính minh họa.

Bối cảnh ngành

Sản xuất cao su phi lốp tạo ra một danh mục khổng lồ các sản phẩm kỹ thuật — gioăng đùn và ống dẫn, đệm kín và phớt dầu đúc, gối đỡ động cơ và linh kiện chống rung lắp ghép bằng nén — tất cả đều chia sẻ một họ quy trình chung. Một nhà máy tầm trung điển hình vận hành một đường ống hybrid bắt đầu bằng phối trộn (trộn polymer thô, chất độn, chất lưu hóa và chất hóa dẻo trong máy trộn Banbury nội bộ, sau đó cán tấm trên máy cán), tiếp theo là gia nhiệt, tạo hình (đùn, tạo phôi, hoặc cả hai), lưu hóa (vulcanisation bằng dây chuyền lưu hóa liên tục hoặc máy ép), và hoàn thiện (tạo gờ, cắt tỉa, kiểm tra, đóng gói). Điều làm cho việc lập kế hoạch cao su trở nên khác biệt là bức tranh chuyển đổi phụ thuộc vào trình tự: mỗi tổ hợp polymer, chất độn và hệ thống lưu hóa mang một thời gian vệ sinh khác nhau, và máy ép phải chịu thêm thời gian phạt thay khuôn và phục hồi nhiệt độ giữa các nhóm sản phẩm khác nhau. Một nhà máy cao su phi lốp vận hành ba nhóm sản phẩm — profile gioăng EPDM (đùn, lưu hóa CV-line), phớt dầu NBR (tạo phôi, lưu hóa máy ép), và gối đỡ động cơ NR (lộ trình đầy đủ, lưu hóa máy ép) — qua bảy công đoạn sản xuất với mười lăm máy cần một kế hoạch sản xuất tôn trọng đồng thời tất cả các ràng buộc này.

Apex Elastomer Products vận hành với khoảng 85 nhân sự tại cơ sở 3.200 m², sản xuất ba nhóm sản phẩm — profile EPDM, phớt dầu NBR và gối đỡ động cơ NR — qua bảy công đoạn sản xuất, được lập kế hoạch bởi một đội hoạch định nhỏ. Nhà máy chủ yếu hoạt động theo mô hình sản xuất theo đơn đặt hàng (khoảng 75 % đơn hàng), phần còn lại sản xuất để dự trữ, với thời gian giao hàng từ 4 đến 6 tuần và tầm hoạch định tương đương. Số lượng đơn hàng dao động từ 1.000 đến 15.000 chiếc đối với hàng đúc và 500 đến 3.000 mét dài đối với profile đùn. Mẻ hợp chất nặng 120–180 kg với chu kỳ trộn Banbury 5–8 phút mỗi mẻ; máy cán gia nhiệt chạy 3–5 phút mỗi mẻ. Thông lượng máy đùn đạt 80–140 kg/h, dây chuyền CV muối nóng chạy 6–12 m/phút, và chu kỳ lưu hóa máy ép kéo dài 8–15 phút tùy theo độ dày mặt cắt và hợp chất. Nhiệt độ lưu hóa nằm trong khoảng 160–180 °C đối với hợp chất lưu hóa bằng lưu huỳnh và 170–200 °C đối với các cấp lưu hóa bằng peroxide.

Tổng quan quy trình

flowchart LR
  CO["Phối trộn<br/>(BATCH)"] --> WM["Máy cán gia nhiệt<br/>(BATCH)"]
  WM --> EX["Đùn<br/>(FLOW)"]
  EX --> CV["Lưu hóa dây chuyền CV<br/>(FLOW)"]
  CV --> FI["Hoàn thiện & Kiểm tra<br/>(FLOW)"]
  EX --> PF["Tạo phôi<br/>(BATCH)"]
  PF --> PC["Lưu hóa máy ép<br/>(BATCH)"]
  PC --> FI

Quy trình sản xuất tại Apex Elastomer Products đi qua bảy công đoạn — phối trộn, máy cán gia nhiệt, đùn, tạo phôi, lưu hóa dây chuyền CV, lưu hóa máy ép và hoàn thiện — với mỗi nhóm sản phẩm đi theo lộ trình riêng qua dây chuyền.

Nhóm phớt dầu NBR đi vào quy trình tại công đoạn tạo phôi, bỏ qua phối trộn và máy cán gia nhiệt, với thời gian chuyển tiếp 20 phút từ khi nhận hàng đến công đoạn tạo phôi.

Thách thức lập kế hoạch và cách Schantt giải quyết

Kịch bản này giả định đơn đặt hàng là động lực nhu cầu chính, phù hợp với mô hình chủ yếu sản xuất theo đơn đặt hàng của nhà máy. Các nhà máy vận hành theo mô hình sản xuất để dự trữ có thể thay thế bằng kích hoạt bổ sung hàng tồn kho thành phẩm — cơ chế lập kế hoạch là giống hệt nhau khi danh sách công việc đã tồn tại. Thuật toán lập kế hoạch tối thiểu hóa tổng thời gian sản xuất — cửa sổ hoàn thành tổng thể từ công đoạn đầu tiên đến công đoạn cuối cùng — bằng cách tối ưu hóa trình tự công việc xuyên suốt đường ống bảy công đoạn. Thuật toán lập kế hoạch tiến từ ngày bắt đầu và tôn trọng mọi ràng buộc được mô hình hóa (chuyển đổi, lịch làm việc, thời gian chuyển công đoạn). Trong hướng dẫn này, tầm hoạch định thực tế là 4 đến 6 tuần. Schantt cung cấp hai chế độ: chế độ Auto, nơi hệ thống chọn cả trình tự công việc và phân công máy, và chế độ Semi-Auto, nơi người lập kế hoạch cố định thứ tự công việc và hệ thống tối ưu hóa phân công máy trong trình tự đó.

Những gì Schantt xử lý tốt

• Chuyển đổi phụ thuộc trình tự — mô hình hóa thời gian vệ sinh hợp chất có hướng (polymer sang polymer, theo hướng chất độn, thay đổi hệ thống lưu hóa) để thuật toán ưu tiên các trình tự có thời gian hao phí chuyển đổi thấp hơn.
• Phục hồi nhiệt như thời gian chuyển đổi — mô hình hóa khoảng chờ dự đoán được khi máy ép chuyển đổi giữa các điểm đặt nhiệt độ lưu hóa khác nhau dưới dạng chuyển đổi có hướng, để thuật toán nhóm các đợt sản xuất cùng nhiệt độ.
• Công đoạn đa máy với phân công máy có ràng buộc năng lực — phân công công việc trên các máy đùn, máy ép lưu hóa và dây chuyền CV song song, đồng thời giới hạn mỗi nhóm sản phẩm chỉ được chạy trên những máy có thể vận hành thực tế (máy đùn chuyên dụng cho từng loại hợp chất cụ thể, máy ép phân loại theo trọng tải).
• Lộ trình theo nhóm với bỏ qua công đoạn và nhập giữa lộ trình — xác định lộ trình riêng của từng nhóm sản phẩm qua chuỗi công đoạn, bỏ qua phối trộn hoặc máy cán gia nhiệt cho nguyên liệu đã phối trộn trước, với thời gian chuyển tiếp cầu nối cho khoảng bị bỏ qua.
• Lịch làm việc riêng cho từng khu vực công đoạn với ngoại lệ lịch và thời gian ngừng máy — gán ca làm việc khác nhau cho từng công đoạn (24/5 liên tục cho phối trộn và dây chuyền CV, hai ca cho máy ép lưu hóa, một ca ban ngày cho hoàn thiện) và lên lịch bảo trì định kỳ cùng thời gian ngừng máy.
• Đường ống hỗn hợp batch-and-flow — dẫn lộ trình một nhóm sản phẩm qua cả công đoạn batch (phối trộn, lưu hóa máy ép) và công đoạn flow (đùn, dây chuyền CV, hoàn thiện) trong một đường dẫn có thứ tự duy nhất với thời gian tính toán chính xác theo loại công đoạn.

Cách Schantt xử lý từng thách thức

1. Chuyển đổi hợp chất có hướng giữa các nhóm polymer và chất độn.

• Mỗi lần thay đổi polymer trên dây chuyền phối trộn có thời gian vệ sinh khác nhau: chuyển từ EPDM sang NR trên Máy trộn Banbury 1 mất 75 phút xả và quét sạch; chuyển đổi trên máy cán gia nhiệt giữa các nhóm tương tự thêm 15 phút để làm sạch dải cao su dư. Một người lập kế hoạch làm thủ công hoặc với bảng tính có xu hướng áp dụng một mức chuyển đổi trung bình duy nhất cho tất cả các chuyển đổi, bỏ lỡ cơ hội nhóm các đợt chạy tương thích.
• Schantt mô hình hóa mỗi chuyển đổi có hướng dưới dạng thời lượng theo từng cặp máy trên trang chi tiết Máy (Machine detail page). Người lập kế hoạch nhập giá trị phút cho mỗi hướng — 75 phút cho cả hai hướng EPDM→NR và NR→EPDM trên máy Banbury, 15 phút cho mỗi hướng trên mỗi máy cán gia nhiệt — và thuật toán tự động ưu tiên các trình tự giữ các polymer tương tự với nhau, giảm tổng thời gian dành cho chuyển đổi.

2. Thay khuôn máy ép và phục hồi nhiệt độ giữa các điểm đặt lưu hóa.

• Trên một máy ép dùng chung như Máy ép 2 (trung bình, 200 tấn), chuyển từ phớt dầu NBR sang gối đỡ động cơ NR cần thay khuôn (25 phút bao gồm tháo lắp và điều chỉnh bàn ép) và phục hồi nhiệt độ lưu hóa nếu điểm đặt khác nhau (12–18 phút ổn định nhiệt được gộp vào cùng cửa sổ chuyển đổi). Nếu không có mô hình hóa có hướng, người lập kế hoạch áp dụng một mức chuyển đổi cố định và có thể ước tính quá cao hoặc quá thấp độ trễ thực tế.
• Cơ chế chuyển đổi theo cặp tương tự trên trang chi tiết Máy ghi lại tổng thời gian thay khuôn và phục hồi nhiệt độ. Người lập kế hoạch nhập 25 phút cho cả hai hướng NBR→NR và NR→NBR trên Máy ép 2. Thuật toán sau đó nhóm các đợt sản xuất sản phẩm cùng nhiệt độ khi điều đó rút ngắn tổng thời gian sản xuất, và mức phạt kết hợp cho một lần chuyển đổi được phản ánh chính xác trong kế hoạch sản xuất.

3. Máy đùn và máy ép song song với phân công máy có ràng buộc năng lực.

• Máy đùn 1 được chuyên dụng cho hợp chất EPDM (thông lượng 100 kg/h); Máy đùn 2 chạy ở 120 kg/h nhưng cũng có thể xử lý EPDM. Máy ép 1 (300 tấn) là máy ép duy nhất được đánh giá cho gối đỡ động cơ hạng nặng; Máy ép 3 (100 tấn) được chuyên dụng cho phớt dầu NBR nhỏ; Máy ép 2 (200 tấn) có thể chạy cả phớt dầu và gối đỡ động cơ. Một người lập kế hoạch phân công công việc thủ công trên các máy này phải theo dõi điều kiện đủ của từng máy và cân bằng tải — một công việc kiểm tra ràng buộc tốn thời gian và dễ sai sót dưới áp lực.
• Schantt mô hình hóa năng lực máy thông qua các bản ghi định mức (rate entries): một máy không thể chạy một nhóm sản phẩm nào đó chỉ đơn giản là không có thông lượng hoặc thời gian xử lý cho nhóm đó. Người lập kế hoạch nhập giá trị chỉ trên các máy tương thích — Máy đùn 1 chỉ có thông lượng cho nhóm EPDM, Máy ép 1 chỉ có thời gian xử lý cho nhóm NR, Máy ép 3 chỉ cho nhóm NBR — và thuật toán tự động phân công mỗi công việc vào một máy có năng lực phù hợp trong chế độ Auto. Kế hoạch sản xuất kết quả hiển thị mọi công việc trên một máy đã được xác minh tương thích.

4. Nguyên liệu đã phối trộn trước nhập giữa lộ trình với thời gian chuyển tiếp cầu nối.

• Nhóm phớt dầu NBR bỏ qua hoàn toàn công đoạn phối trộn và máy cán gia nhiệt; hợp chất NBR đã phối trộn trước đến từ nhà cung cấp bên ngoài và đi vào dây chuyền tại công đoạn tạo phôi. Nếu không có độ trễ bàn giao rõ ràng cho khoảng bị bỏ qua, kế hoạch sẽ giả định nguyên liệu đến ngay lập tức tại máy cắt phôi ngay khi công việc bắt đầu.
• Schantt yêu cầu thời gian chuyển tiếp cầu nối (bridging transfer time) cho điểm nhập giữa lộ trình. Người lập kế hoạch cấu hình thời gian chuyển tiếp cầu nối 20 phút từ phối trộn (ranh giới thượng nguồn ngụ ý) đến tạo phôi trên trang chi tiết Công đoạn (Stage detail page). Khoảng thời gian 20 phút này mô hình hóa thời gian nhận hàng, kiểm tra và chờ đợi trước khi nguyên liệu đã phối trộn đến máy cắt. Lộ trình cho nhóm phớt dầu NBR chỉ xác định ba công đoạn hoạt động — tạo phôi, lưu hóa máy ép và hoàn thiện — và thời gian chuyển tiếp cầu nối lấp đầy khoảng trống thời gian một cách tự nhiên.

5. Khoảng trống lịch làm việc giữa phối trộn liên tục và các công đoạn hạ nguồn theo ca.

• Khu vực phối trộn và dây chuyền CV chạy 24 giờ mỗi ngày, năm ngày mỗi tuần (xoay vòng ba ca liên tục), trong khi khu vực lưu hóa máy ép hoạt động hai ca (06:00–22:00, Thứ Hai đến Thứ Sáu) và hoàn thiện chạy một ca ban ngày (07:00–15:30). Một mẻ hợp chất hoàn thành trên máy Banbury lúc 23:00 Thứ Năm đã sẵn sàng để ép, nhưng không có người vận hành máy ép cho đến 06:00 Thứ Sáu. Một người lập kế hoạch theo dõi các ranh giới lịch làm việc này thủ công phải dời mọi lần bàn giao qua khoảng trống — một bước đối chiếu tẻ nhạt dễ bị bỏ sót khi khối lượng lớn.
• Schantt gán một lịch làm việc riêng cho mỗi công đoạn hoặc khu vực: 24/5 liên tục cho phối trộn, dây chuyền CV và máy cán gia nhiệt; hai ca cho máy ép lưu hóa; một ca ban ngày cho hoàn thiện. Kế hoạch sản xuất tự động tính toán rằng một công việc hoàn thành phối trộn lúc 23:00 không thể bắt đầu lưu hóa máy ép cho đến khi ca làm việc tiếp theo bắt đầu. Gantt Chart hiển thị một đoạn chờ nguyên liệu (wait-material) kéo dài qua khoảng trống lịch làm việc, và người lập kế hoạch thấy lý do trong chú thích thao tác — không cần tính toán ca thủ công.

Những gì cần mô hình hóa trong Schantt

Năm thực thể cấp một dưới đây là các khối xây dựng mà mọi người lập kế hoạch tạo ra dưới dạng đối tượng cấp cao nhất. Cấu hình con — lộ trình, chuyển đổi, thời gian chuyển công đoạn, ngoại lệ lịch và thời gian ngừng máy — được thiết lập trên trang chi tiết của từng thực thể và được mô tả trong phần hướng dẫn thiết lập từng bước tiếp theo.

Hướng dẫn thiết lập từng bước

1. Tạo bảy công đoạn và đặt thời gian chuyển công đoạn giữa chúng. Xác định từng công đoạn theo thứ tự dòng nguyên liệu — Phối trộn, Máy cán gia nhiệt, Đùn, Tạo phôi, Lưu hóa dây chuyền CV, Lưu hóa máy ép, Hoàn thiện & Kiểm tra — và đặt loại sản xuất (BATCH cho phối trộn, máy cán, tạo phôi, lưu hóa máy ép; FLOW cho đùn, dây chuyền CV, hoàn thiện). Sau đó cấu hình thời gian chuyển công đoạn giữa mỗi cặp kế tiếp trên trang chi tiết Công đoạn:

• Phối trộn đến Máy cán gia nhiệt: 10 phút (băng tải làm nguội tấm)
• Máy cán gia nhiệt đến Đùn: 5 phút (chuyển dải cao su gia nhiệt)
• Máy cán gia nhiệt đến Tạo phôi: 5 phút (chuyển dải cao su gia nhiệt đến máy cắt)
• Đùn đến Dây chuyền CV: 2 phút (profile trực tiếp đến đầu vào dây chuyền CV)
• Dây chuyền CV đến Hoàn thiện: 10 phút (phun làm nguội và chuyển)
• Tạo phôi đến Lưu hóa máy ép: 10 phút (chuyển phôi bằng khay)
• Lưu hóa máy ép đến Hoàn thiện: 15 phút (chuyển linh kiện đến tạo gờ)
• Phối trộn đến Tạo phôi: 20 phút (thời gian chuyển tiếp cầu nối cho điểm nhập NBR giữa lộ trình)

2. Thêm mười lăm máy vào các công đoạn tương ứng. Gán mỗi máy vào công đoạn của nó: hai máy trộn Banbury và hai máy cán gia nhiệt vào công đoạn batch, hai máy đùn vào đùn, một máy cắt phôi vào tạo phôi, dây chuyền CV muối nóng vào lưu hóa, ba máy ép vào lưu hóa máy ép, và bốn máy trạm hoàn thiện vào hoàn thiện (máy tạo gờ đông lạnh, bàn cắt tỉa, bàn kiểm tra, trạm đóng gói).

3. Tạo ba nhóm sản phẩm và xác định lộ trình của mỗi nhóm với bỏ qua công đoạn. Bắt đầu với Profile gioăng EPDM (đơn vị: chiếc), Phớt dầu NBR và Gối đỡ động cơ NR. Trên trang chi tiết Nhóm sản phẩm, cấu hình lộ trình theo nhóm — EPDM đi qua phối trộn → máy cán → đùn → dây chuyền CV → hoàn thiện (năm công đoạn). Gối đỡ động cơ NR đi qua phối trộn → máy cán → tạo phôi → lưu hóa máy ép → hoàn thiện (năm công đoạn). Phớt dầu NBR nhập tại tạo phôi, bỏ qua phối trộn và máy cán (ba công đoạn). Thời gian chuyển tiếp cầu nối từ phối trộn đến tạo phôi (đã đặt ở bước 1) đảm bảo khoảng bị bỏ qua có độ trễ bàn giao khác không. Tất cả các chuyển đổi chuyển một phần (partial-transfer) vẫn tắt — nguyên liệu chảy khi hoàn thành toàn bộ mẻ.

4. Thêm một sản phẩm đại diện cho mỗi nhóm. Tạo một sản phẩm cho mỗi nhóm với màu hiển thị trên Gantt Chart. Điều này đủ để xây dựng và chạy một kế hoạch sản xuất trình diễn toàn bộ lộ trình và logic chuyển đổi. Tại nhà máy của bạn, bạn sẽ thêm tất cả SKU đang hoạt động, mỗi SKU kế thừa lộ trình và định mức của nhóm mình.

5. Đặt thông số năng lực và chuyển đổi của mỗi máy trên trang chi tiết Máy. Sau khi các nhóm sản phẩm tồn tại, nhập thông số batch cho máy công đoạn batch và thông lượng cho máy công đoạn flow:

• Máy trộn Banbury 1 — phối trộn: kích thước mẻ 150 kg, chu kỳ 6,5 phút (EPDM) và 7 phút (NR). Chuyển đổi có hướng: 75 phút cả hai hướng giữa EPDM và NR.
• Máy trộn Banbury 2 — phối trộn: không nhập giá trị công suất cho EPDM, NBR và NR. Máy trộn thứ hai này được dành riêng cho các hợp chất màu sáng và cấp thực phẩm nằm ngoài ba nhóm sản phẩm của kịch bản này — cùng mẫu hình hạn chế năng lực đã dùng cho Máy đùn 1, Máy ép 1 và Máy ép 3, áp dụng ở đây cho một máy hiện không phục vụ nhóm sản phẩm nào được trình bày.
• Máy cán gia nhiệt 1 và 2 — gia nhiệt: kích thước mẻ 150 kg, chu kỳ 4 phút cho cả EPDM và NR. Chuyển đổi: 15 phút mỗi hướng giữa EPDM và NR trên cả hai máy.
• Máy đùn 1 — đùn: thông lượng 100 đơn vị/h (chỉ EPDM — không có mục cho nhóm khác, nên Máy đùn 1 chuyên dụng cho EPDM).
• Máy đùn 2 — đùn: thông lượng 120 đơn vị/h (chỉ EPDM).
• Máy cắt phôi 1 — tạo phôi: kích thước mẻ 25 kg / chu kỳ 4 phút (NBR) và 50 kg / chu kỳ 5 phút (NR). Chuyển đổi: 10 phút mỗi hướng giữa hai nhóm.
• Dây chuyền CV muối nóng — lưu hóa: thông lượng 220 đơn vị/h (EPDM).
• Máy ép 1 — lưu hóa máy ép hạng nặng: kích thước mẻ 50 kg, chu kỳ 15 phút (chỉ NR — không có mục NBR, chuyên dụng cho gối đỡ động cơ).
• Máy ép 2 — lưu hóa máy ép trung bình: kích thước mẻ 25 kg / chu kỳ 12 phút (NBR) và 50 kg / chu kỳ 15 phút (NR). Chuyển đổi: 25 phút mỗi hướng giữa hai nhóm.
• Máy ép 3 — lưu hóa máy ép nhỏ: kích thước mẻ 25 kg, chu kỳ 12 phút (chỉ NBR).
• Máy hoàn thiện (máy tạo gờ đông lạnh, bàn cắt tỉa, bàn kiểm tra, trạm đóng gói): thông lượng từ 35 đến 350 đơn vị/h cho mỗi nhóm, chỉ nhập trên các máy mà nhóm sản phẩm đó có thể đi qua.

6. Cấu hình lịch làm việc, ngoại lệ và thời gian ngừng máy. Tạo ba lịch làm việc và gán chúng:

• 24/5 Liên tục: ba ca xoay vòng 8 giờ, Thứ Hai 00:00 đến Thứ Bảy 00:00. Gán cho phối trộn, máy cán, đùn và dây chuyền CV.
• 2 Ca Lưu hóa: ca A 06:00–14:00, ca B 14:00–22:00, Thứ Hai đến Thứ Sáu. Gán cho ba máy ép lưu hóa.
• 1 Ca Ban ngày Hoàn thiện: một ca 07:00–15:30, Thứ Hai đến Thứ Sáu. Gán cho tất cả máy hoàn thiện.

Thêm ba ngoại lệ lịch cho các ngày không làm việc toàn đội: Tết Dương lịch (1 Tháng 1), Ngày Quốc tế Lao động (1 Tháng 5), và kỳ nghỉ cuối năm bắt đầu từ 24 Tháng 12. Sau đó thêm ba mục thời gian ngừng máy: một cửa sổ bảo trì máy ép hàng tuần (Thứ Bảy 06:00–14:00, toàn nhà máy), một lần vệ sinh tháo dỡ máy trộn Banbury hai tuần một lần (Thứ Bảy 06:00–14:00, chỉ Máy trộn Banbury 1), và kỳ đóng cửa nhà máy hàng năm (24 Tháng 12 đến 31 Tháng 12, toàn nhà máy).

Để có hướng dẫn từng bước về cấu hình từng mục này trong Schantt, hãy xem tài liệu Schantt (Schantt documentation).

Các lỗi thường gặp

1. Sử dụng một thời gian chuyển đổi chung duy nhất thay vì giá trị theo cặp có hướng. Áp dụng một mức chuyển đổi trung bình cho mọi chuyển đổi trên máy Banbury hoặc máy ép bỏ qua sự khác biệt có hướng thực tế giữa các cặp polymer và hệ thống lưu hóa khác nhau. Thuật toán thấy cùng một mức phạt thời gian cho mọi lần thay đổi và mất khả năng nhóm các đợt chạy tương thích. Khắc phục: nhập một thời lượng riêng cho mỗi cặp có hướng trên trang chi tiết Máy — 75 phút cho mỗi hướng giữa EPDM và NR trên máy Banbury, 25 phút cho mỗi hướng giữa NBR và NR trên Máy ép 2 — và để thuật toán tự động thưởng cho các chuyển đổi ngắn hơn.

2. Đưa các sản phẩm có lộ trình khác nhau vào một nhóm sản phẩm duy nhất. Nếu profile EPDM (lộ trình 5 công đoạn qua dây chuyền CV) và gối đỡ động cơ NR (lộ trình 5 công đoạn qua lưu hóa máy ép, bỏ qua dây chuyền CV) dùng chung một nhóm, lộ trình sẽ giống hệt nhau cho cả hai và không sản phẩm nào đến được công đoạn lưu hóa chính xác. Khắc phục: tạo một nhóm sản phẩm riêng cho mỗi lộ trình khác biệt — một cho profile dây chuyền CV, một cho phớt dầu lưu hóa máy ép, một cho gối đỡ động cơ lưu hóa máy ép — ngay cả khi các hợp chất cùng một họ polymer.

3. Quên thời gian chuyển tiếp cầu nối cho nhóm sản phẩm nhập giữa lộ trình. Nếu không có thời gian chuyển rõ ràng kéo dài qua các công đoạn bị bỏ qua, việc bàn giao phớt dầu NBR từ khi nhận hàng đến công đoạn tạo phôi mặc định bằng 0 phút — kế hoạch giả định nguyên liệu dịch chuyển tức thời đến máy cắt. Khắc phục: cấu hình Thời gian chuyển tiếp cầu nối (TransferTime) từ ranh giới khoảng bị bỏ qua (phối trộn) đến công đoạn hoạt động đầu tiên (tạo phôi), đặt ở 20 phút để mô hình hóa thời gian nhận hàng, kiểm tra và chờ đợi.

4. Gán cùng một lịch làm việc cho khu vực phối trộn và khu vực máy ép. Một lịch 24/5 duy nhất cho mọi công đoạn bỏ qua thực tế rằng máy ép chạy hai ca và hoàn thiện chạy một ca. Hợp chất hoàn thành vào ca đêm không có người vận hành máy ép trong nhiều giờ, nhưng kế hoạch với một lịch duy nhất sẽ cho phép tiến hành ngay lập tức. Khắc phục: gán lịch làm việc riêng — 24/5 liên tục cho phối trộn, máy cán, đùn và dây chuyền CV; hai ca cho máy ép; một ca ban ngày cho hoàn thiện — và để kế hoạch tự động tính toán các khoảng dừng do chênh lệch lịch làm việc chính xác.

5. Điền định mức trên máy không thể vận hành nhóm sản phẩm đó. Nếu tồn tại mục thông lượng cho phớt dầu NBR trên Máy ép 1 (hạng nặng, 300 tấn), thuật toán có thể phân công phớt dầu vào một máy ép quá khổ so với công việc và đang cần cho gối đỡ động cơ nặng hơn. Khắc phục: để trống các hàng thông lượng và thời gian xử lý của nhóm sản phẩm trên các máy không tương thích — Máy đùn 1 chỉ mang mục EPDM, Máy ép 1 chỉ mang mục NR, Máy ép 3 chỉ mang mục NBR — và thuật toán sẽ không bao giờ phân công công việc vào máy thiếu định mức tương ứng.

Hình ảnh kế hoạch tốt trông như thế nào

Một kế hoạch sản xuất được cấu hình tốt trong Schantt cho thấy mỗi nhóm sản phẩm chảy qua lộ trình chính xác của nó, với các trình tự dựa trên chuyển đổi, bàn giao tôn trọng lịch làm việc, và phân công máy phù hợp với năng lực thực tế.

Trước đây (lập kế hoạch thủ công hoặc bảng tính): Đội hoạch định tốn nhiều công sức sắp xếp trình tự công việc để tối thiểu hóa mức phạt thời gian vệ sinh, theo dõi máy đùn và máy ép nào có sẵn cho từng nhóm sản phẩm, và thủ công điều chỉnh thời gian bàn giao qua các ca làm việc. Các triệu chứng phổ biến bao gồm:

• Thời gian chuyển đổi được ước tính dưới dạng trung bình cố định, dẫn đến hoặc thời gian biểu lạc quan quá mức hoặc đệm dư thừa
• Máy ép chạy không tải trong khi máy Banbury sản xuất hợp chất vào ca đêm mà không có nhân sự vận hành cho đến sáng
• Thỉnh thoảng phân công máy không phù hợp chỉ được phát hiện trong lúc bàn giao ca hoặc rà soát tiền sản xuất
• Cập nhật kế hoạch mất gần cả ngày vì mọi công đoạn hạ nguồn phải được điều chỉnh thủ công khi một công việc duy nhất thay đổi

Sau đây (chế độ Auto của Schantt): Kế hoạch được xây dựng trong vài giây từ cùng danh sách công việc, với tất cả các ràng buộc được đánh giá đồng thời:

• Thuật toán nhóm các đợt chạy cùng polymer trên máy Banbury để tối thiểu hóa 75 phút vệ sinh giữa EPDM và NR, và sắp xếp trình tự chạy máy ép sao cho các chuyển đổi NBR sang NR (25 phút) không làm gián đoạn một khối sản xuất EPDM dài
• Hợp chất hoàn thành lúc 23:00 Thứ Năm đi vào công đoạn máy ép với khoảng dừng chờ nguyên liệu tự động cho đến khi lịch hai ca mở cửa lúc 06:00 Thứ Sáu — không cần điều chỉnh thủ công
• Công việc EPDM chỉ được phân công cho Máy đùn 1 hoặc 2 (cả hai đều có cấu hình thông lượng), gối đỡ động cơ chỉ cho Máy ép 1 hoặc 2, phớt dầu chỉ cho Máy ép 2 hoặc 3 — được xác minh tự động nhờ không có định mức trên các máy không tương thích
• Gantt Chart hiển thị từng thao tác trên máy được phân công với các đoạn chuyển đổi, xử lý và chờ nguyên liệu được mã hóa màu rõ ràng, và các ngoại lệ lịch cùng thời gian ngừng máy hiển thị dưới dạng lớp phủ không làm việc