Lập Kế Hoạch Sản Xuất cho Ép Đùn Ống và Thanh Định Hình

Hướng dẫn này dành cho các nhà hoạch định sản xuất và quản lý vận hành, trình bày cách mô hình hóa và lập kế hoạch cho một nhà máy ép đùn ống và thanh định hình từ PVC trong Schantt — từ việc định nghĩa các công đoạn và máy móc với thời gian chuyển đổi theo hướng, đến vận hành một kế hoạch sản xuất được tối ưu hóa trên ba nhóm sản phẩm với lộ trình phân kỳ và ca làm việc so le.

Hướng dẫn này dựa trên một công ty tổng hợp hư cấu được xây dựng từ nghiên cứu ngành về ép đùn ống và thanh định hình; tất cả tên gọi, thông số và số liệu chỉ mang tính minh họa.

Bối cảnh ngành

Ép đùn ống và thanh định hình chuyển đổi hợp chất PVC thành các loại ống dài liên tục và thanh định hình xây dựng thông qua một trục vít gia nhiệt và khuôn ép. Quy trình này là một dạng Hybrid Flowshop — các công đoạn chuẩn bị Batch (theo mẻ) (sấy, trộn) cấp nguyên liệu cho các công đoạn ép đùn và làm mát dạng Flow (liên tục), sau đó chuyển sang các công đoạn hoàn thiện dạng Batch (cắt, tạo loe, đóng gói). Ba nhóm sản phẩm sử dụng chung cơ sở: ống áp lực PVC (DN110, SDR 17, thành 6,6 mm), ống thoát nước PVC (DN110, SN4, thành 3,2 mm) và thanh định hình cửa sổ PVC (hệ 60 mm với lớp phủ ASA capstock đồng ép đùn). Mỗi nhóm đi theo một lộ trình khác nhau qua bảy công đoạn sản xuất, với tốc độ dây chuyền dao động từ 100 kg/giờ cho thanh định hình cửa sổ đến 250 kg/giờ cho ống thoát nước trên các máy ép đùn lớn hơn.

Kiểm soát nhiệt độ là yếu tố then chốt xuyên suốt dây chuyền. Nhựa được sấy ở 80–85 °C đến độ ẩm dưới 0,02% trước khi vào máy ép đùn được phân vùng nhiệt ở 170–195 °C. Làm mát sau ép đùn phụ thuộc vào chiều dài: ống áp lực dành khoảng 6 phút trong các bể phun dài 12 mét, trong khi thanh định hình đi qua thiết bị định cỡ chuyên dụng dài 10 mét. Cắt mất khoảng 5 giây mỗi nhát, và tạo loe thêm 20–30 giây cho mỗi đoạn ống. Dây chuyền ép đùn vận hành theo lịch làm việc 24/5 (Thứ Hai 06:00 đến Thứ Bảy 06:00), trong khi các công đoạn hoàn thiện hoạt động theo ca kép (Thứ Hai–Thứ Sáu 06:00–22:00, Thứ Bảy 06:00–14:00). Hai ngoại lệ lịch làm việc — Ngày Tết Dương lịch và Ngày Quốc tế Lao động — là ngày nghỉ toàn nhà máy, và một đợt ngừng hoạt động cuối năm kéo dài từ 24 tháng 12 đến 1 tháng 1.

Apex Pipes & Profiles vận hành khoảng 80 nhân viên tại cơ sở 8.000 m², sản xuất 3 nhóm sản phẩm qua 7 công đoạn sản xuất, được lập kế hoạch bởi đội hoạch định gồm 3 người.

Tổng quan quy trình

flowchart LR
  S10["Chuẩn bị nguyên liệu thô<br/>(BATCH)"]
  S20["Ép đùn<br/>(FLOW)"]
  S25["Đồng ép đùn<br/>(FLOW)"]
  S30["Làm mát & định cỡ<br/>(FLOW)"]
  S40["Cắt<br/>(BATCH)"]
  S50["Tạo loe<br/>(BATCH)"]
  S60["Đóng gói<br/>(BATCH)"]

  S10 --> S20
  S20 --> S25
  S20 --> S30
  S25 --> S30
  S30 --> S40
  S40 --> S50
  S40 --> S60
  S50 --> S60

Quy trình sản xuất bảy công đoạn: chuẩn bị nguyên liệu thô (Batch) cấp cho ép đùn liên tục và đồng ép đùn, sau đó làm mát, cắt, tạo loe (tùy chọn) và đóng gói.

Lưu ý về lộ trình. Ống áp lực đi qua tất cả bảy công đoạn bao gồm tạo loe. Ống thoát nước bỏ qua công đoạn tạo loe, từ cắt đi thẳng đến đóng gói. Thanh định hình cửa sổ bỏ qua tạo loe và thêm công đoạn đồng ép đùn cho lớp ASA capstock — chúng cũng từ cắt đến đóng gói.

Các thách thức về lập kế hoạch sản xuất và cách Schantt giải quyết

Hướng dẫn này giả định kế hoạch sản xuất được điều khiển bởi đơn hàng của khách hàng — đội hoạch định làm việc từ sổ đơn hàng với 3–7 Job trên mỗi dây chuyền ép đùn mỗi tuần và tầm nhìn thực tế từ 1 đến 4 tuần. (Nếu nhà máy của bạn vận hành theo mục tiêu sản xuất để tồn kho, các công đoạn, máy móc và thiết lập chuyển đổi được trình bày ở đây vẫn áp dụng — bạn sẽ lập kế hoạch cho một kế hoạch sản xuất cố định thay vì các dòng đơn hàng riêng lẻ.) Schantt tối ưu hóa kế hoạch bằng cách giảm thiểu tổng thời gian sản xuất từ ngày bắt đầu trở đi, và chạy mỗi Job qua mọi công đoạn trong lộ trình của nhóm sản phẩm đó. Hai chế độ lập kế hoạch (Scheduling Mode) có sẵn: Auto mode khám phá cả thứ tự Job lẫn phân bổ máy để tìm ra kế hoạch có ít chuyển đổi và thời gian chết nhất; Semi-Auto mode giữ cố định thứ tự Job và chỉ tối ưu hóa phân bổ máy.

Những gì Schantt xử lý tốt

• Sản xuất đa công đoạn tuần tự với thời gian chuyển công đoạn. Định nghĩa danh sách công đoạn có thứ tự một lần và đặt độ trễ chuyển tiếp giữa các công đoạn liên tiếp; kế hoạch sản xuất sẽ xích mỗi hoạt động hạ nguồn chỉ bắt đầu sau khi hoạt động trước đó hoàn thành cộng với độ trễ bàn giao.
• Công đoạn đa máy với điều kiện đủ. Mỗi công đoạn có thể có nhiều máy song song, và chỉ những máy có thông lượng hoặc chu kỳ cho một nhóm sản phẩm mới đủ điều kiện vận hành nhóm đó — máy ép đùn lớn xử lý ống áp lực, máy nhỏ hơn chạy thanh định hình.
• Đường ống hỗn hợp Batch và Flow. Một lộ trình duy nhất có thể chạy các công đoạn Batch (trộn, cắt, tạo loe, đóng gói) và các công đoạn Flow liên tục (ép đùn, làm mát, đồng ép đùn) nối tiếp nhau, với mô phỏng xử lý quá trình chuyển đổi giữa hai loại vật lý.
• Lộ trình đa sản phẩm với bỏ qua công đoạn (Stage Skipping). Mỗi nhóm sản phẩm chỉ đi theo các công đoạn của riêng mình; bộ lập kế hoạch tự động bỏ qua các công đoạn không có mặt và áp dụng cầu thời gian chuyển công đoạn qua khoảng trống.
• Thời gian chuyển đổi theo hướng (directional changeover). Chuyển đổi từ sáng sang tối và từ tối sang sáng được mô hình hóa dưới dạng thời lượng riêng biệt theo từng máy — bộ tối ưu hóa tự nhiên ưu tiên các chuỗi gom nhóm các sản phẩm tương tự.
• Khả năng sẵn sàng theo ca và ngoại lệ lịch làm việc. Ép đùn có thể chạy 24/5 trong khi hoàn thiện chạy hai ca, và các ngày lễ cũng như cửa sổ bảo trì được mô hình hóa dưới dạng ngoại lệ lịch làm việc (Calendar Exception) và thời gian ngừng máy (Machine Downtime).

Cách Schantt giải quyết từng thách thức

1. Chuyển đổi bất đối xứng và giữa các nhóm sản phẩm.

• Chuyển đổi màu sắc và vật liệu trên máy ép đùn PVC có tính định hướng mạnh. Chuyển đổi màu từ sáng sang tối trên máy ép đùn 90 mm mất 20 phút, nhưng chiều ngược lại từ tối sang sáng mất 40 phút — gấp đôi mức phạt. Thay khuôn hoàn toàn giữa ống và thanh định hình cửa sổ mất 120 phút bất kể hướng nào. Với 3–7 Job trên mỗi dây chuyền mỗi tuần, tổng tổn thất chuyển đổi lên tới 12–16 giờ trên ba máy ép đùn, tương đương khoảng 15–20% thời gian vận hành khả dụng.
• Schantt mô hình hóa mỗi lần chuyển đổi dưới dạng một mục theo hướng, theo từng máy — người hoạch định nhập thời gian chuyển đổi màu 20 phút và 40 phút dưới dạng các cặp từ→đến riêng biệt trên cùng một máy. Khi bộ lập kế hoạch đánh giá các phương án, nó tích hợp thời lượng chuyển đổi phù hợp vào thời điểm bắt đầu của mỗi hoạt động. Ở Auto mode, bộ tối ưu hóa khám phá các chuỗi Job tự nhiên gom các mẻ màu sáng lại với nhau và nhóm các Job ống trước khi chuyển sang khuôn thanh định hình, tránh mức phạt dài hơn của chuyển đổi tối sang sáng và mức phạt 120 phút khi thay đổi nhóm sản phẩm.

2. Tốc độ dây chuyền bị giới hạn bởi làm mát.

• Ống áp lực thành dày DN110 (SDR 17, thành 6,6 mm) bị giới hạn làm mát ở khoảng 3 mét/phút, tương đương khoảng 110 kg/giờ trên máy ép đùn 90 mm — chưa đến một nửa mức 250 kg/giờ mà cùng máy đó có thể duy trì trên ống thoát nước thành mỏng. Một người hoạch định xếp lịch cho mẻ ống áp lực ở tốc độ tối đa của máy ép đùn sẽ thấy Job mất thời gian dài hơn 60% so với dự kiến, đẩy các Job hạ nguồn vào làm thêm giờ.
• Mỗi nhóm sản phẩm trên công đoạn Flow có mục thông lượng riêng theo từng máy. Người hoạch định đặt thông lượng máy ép đùn 90 mm cho ống áp lực là 110 kg/giờ và cho ống thoát nước là 250 kg/giờ. Bộ lập kế hoạch sử dụng tốc độ theo nhóm sản phẩm để tính thời lượng của mỗi hoạt động, do đó thời gian hoàn thành dự kiến phản ánh tốc độ dây chuyền bị giới hạn bởi làm mát thực tế ngay từ đầu. Không cần hiệu chỉnh thủ công sau khi kế hoạch sản xuất được tạo ra.

3. Lộ trình phân kỳ với bỏ qua công đoạn.

• Ống áp lực yêu cầu cả bảy công đoạn bao gồm tạo loe để hình thành mối nối âm dương. Ống thoát nước bỏ qua tạo loe — các đoạn ống ra khỏi máy cưa đến thẳng đóng gói. Thanh định hình cửa sổ cũng bỏ qua tạo loe nhưng thêm công đoạn đồng ép đùn cho lớp UV ASA capstock và sử dụng thiết bị định cỡ thanh định hình chuyên dụng thay vì bể làm mát ống. Việc theo dõi thủ công lộ trình nào áp dụng cho từng Job trở thành nguồn gây sai sót khi sổ đơn hàng đầy dần.
• Mỗi nhóm sản phẩm trong Schantt có lộ trình riêng theo nhóm — một tập hợp con của danh sách công đoạn đầy đủ. Khi một Job được thêm vào kế hoạch sản xuất, bộ lập kế hoạch đưa nó qua chỉ các công đoạn trong lộ trình của nhóm đó và tự động bỏ qua các công đoạn khác. Một cầu thời gian chuyển công đoạn kết nối công đoạn trước khi bỏ qua trực tiếp đến công đoạn sau khi bỏ qua, do đó độ trễ bàn giao được bảo toàn. Trên Gantt Chart, các sản phẩm có lộ trình khác nhau xen kẽ nhau trên các công đoạn dùng chung và vắng mặt trên các công đoạn chúng bỏ qua.

4. Hỗn hợp Batch và Flow trong một chuỗi sản xuất.

• Chuẩn bị nguyên liệu thô (sấy và trộn) là công việc Batch (theo mẻ) — 180 phút mỗi chu kỳ 500 kg trên máy sấy phễu, 20 phút mỗi 500 kg trên máy trộn. Ép đùn, đồng ép đùn và làm mát là Flow (liên tục) — tốc độ kg/giờ ổn định không có ranh giới chu kỳ. Cắt, tạo loe và đóng gói lại là Batch — cưa hành tinh cắt theo chu kỳ 2 phút mỗi mẻ 500 kg, máy tạo loe chạy chu kỳ 15 phút, và các trạm đóng gói hoàn thành ở 10–15 phút mỗi mẻ. Một sản phẩm duy nhất di chuyển qua cả ba loại hình mà không bị gián đoạn.
• Schantt phân loại mỗi công đoạn là Batch hoặc Flow. Đối với các công đoạn Batch, người hoạch định nhập thời gian chu kỳ (Cycle Duration) và kích thước mẻ (Batch Size); đối với các công đoạn Flow, nhập tốc độ thông lượng (Throughput). Mô phỏng tính thời lượng của mỗi hoạt động theo loại công đoạn của nó — số lượng chia cho kích thước mẻ, nhân với thời gian chu kỳ cho công đoạn Batch, và dựa trên thông lượng cho công đoạn Flow. Khi Job đi qua lộ trình, bộ lập kế hoạch cấp cho mỗi công đoạn hạ nguồn từ đầu ra của công đoạn thượng nguồn và chuyển đổi chính xác giữa thời gian liên tục và rời rạc mà không cần chuyển đổi thủ công.

5. Lịch làm việc so le trên toàn nhà máy.

• Ép đùn và làm mát chạy 24 giờ một ngày, năm ngày một tuần — Thứ Hai 06:00 đến Thứ Bảy 06:00. Cắt, tạo loe và đóng gói hoạt động theo ca kép: Thứ Hai đến Thứ Sáu 06:00–22:00, Thứ Bảy 06:00–14:00. Một Job ống áp lực ra khỏi bể làm mát lúc 20:00 Thứ Sáu phải chờ đến sáng Thứ Hai để trạm tạo loe bắt đầu, nhưng một kế hoạch bỏ qua lịch làm việc sẽ đẩy nó thẳng qua khoảng trống cuối tuần.
• Mỗi công đoạn trong Schantt có thể được gán lịch làm việc riêng. Ép đùn và làm mát sử dụng lịch 24/5; cắt, tạo loe và đóng gói sử dụng lịch ca kép. Khi một Job chuyển từ công đoạn 24/5 sang công đoạn ca kép, hoạt động tiếp theo bắt đầu tại thời điểm bắt đầu ca khả dụng tiếp theo — không cần tính toán điểm cắt thủ công. Các ngoại lệ lịch làm việc (Ngày Tết Dương lịch, Ngày Quốc tế Lao động) và thời gian ngừng máy (ngừng cuối năm, vệ sinh khuôn hàng tháng trên máy ép đùn 90 mm) được mô hình hóa theo cùng cách, giữ cho kế hoạch sản xuất nhận biết được nhà máy trong suốt toàn bộ tầm nhìn hoạch định.

Những gì cần mô hình hóa trong Schantt

Năm loại thực thể sau đây tạo thành cấu hình cấp cao cho kịch bản này:

Thiết lập từng bước

1. Tạo các công đoạn và đặt thời gian chuyển công đoạn. Thêm bảy công đoạn theo thứ tự sản xuất — chuẩn bị nguyên liệu thô, ép đùn, đồng ép đùn, làm mát và định cỡ, cắt, tạo loe, đóng gói. Trên trang chi tiết của mỗi công đoạn, đặt thời gian chuyển công đoạn đến công đoạn tiếp theo:

• Chuẩn bị nguyên liệu thô đến ép đùn: 5 phút (cấp liệu trọng lực)
• Ép đùn đến đồng ép đùn / làm mát: 0 phút (liên tục)
• Đồng ép đùn đến làm mát: 0 phút (liên tục)
• Làm mát đến cắt: 0 phút (liên tục)
• Cắt đến tạo loe: 2 phút (băng tải)
• Cắt đến đóng gói: 5 phút (băng tải)
• Tạo loe đến đóng gói: 5 phút (băng tải)

Đối với các sản phẩm bỏ qua tạo loe, cầu chuyển từ cắt đến đóng gói (5 phút) được sử dụng tự động.

2. Thêm máy vào mỗi công đoạn. Gán 16 máy vào các công đoạn tương ứng:

• Chuẩn bị nguyên liệu thô: 2 máy sấy phễu, 1 máy trộn tốc độ cao
• Ép đùn: Máy ép đùn trục vít đôi 90 mm, 75 mm và 60 mm
• Đồng ép đùn: Máy đồng ép đùn trục vít đơn 45 mm
• Làm mát và định cỡ: 2 bể làm mát ống, 1 thiết bị định cỡ thanh định hình
• Cắt: 3 cưa hành tinh
• Tạo loe: 1 máy tạo loe
• Đóng gói: 2 trạm đóng gói

3. Tạo các nhóm sản phẩm và định nghĩa lộ trình theo nhóm. Tạo ba nhóm sản phẩm — Ống áp lực PVC, Ống thoát nước PVC, Thanh định hình cửa sổ PVC. Trên trang chi tiết của mỗi nhóm, chọn các công đoạn mà nhóm đó đi qua:

• Ống áp lực: chuẩn bị nguyên liệu thô → ép đùn → làm mát → cắt → tạo loe → đóng gói
• Ống thoát nước: chuẩn bị nguyên liệu thô → ép đùn → làm mát → cắt → đóng gói (bỏ qua tạo loe)
• Thanh định hình cửa sổ: chuẩn bị nguyên liệu thô → ép đùn → đồng ép đùn → làm mát → cắt → đóng gói (bỏ qua tạo loe, thêm đồng ép đùn)

Chuyển một phần (Partial Transfer) không được sử dụng tại bất kỳ chặng lộ trình nào trong kịch bản này — mỗi công đoạn xử lý toàn bộ số lượng trước khi giải phóng.

4. Thêm một sản phẩm đại diện cho mỗi nhóm. Tạo một sản phẩm dưới mỗi nhóm:

• Ống áp lực PVC DN110 mm, PN10, SDR 17
• Ống thoát nước PVC DN110 mm, SN4
• Thanh định hình cửa sổ PVC 60 mm, màu trắng với ASA capstock

5. Đặt thông số công suất và chuyển đổi trên mỗi máy. Trên trang chi tiết của mỗi máy, cấu hình các thông số Batch hoặc Flow và ma trận chuyển đổi. Giá trị được đặt theo từng nhóm sản phẩm:

• Công đoạn Batch (máy sấy phễu, máy trộn, cưa hành tinh, máy tạo loe, trạm đóng gói): nhập thời gian chu kỳ (Cycle Duration) và kích thước mẻ (Batch Size). Máy sấy phễu: 180 phút mỗi 500 kg. Máy trộn: 20 phút mỗi 500 kg. Cưa hành tinh: 2–3 phút mỗi 500 kg (cắt thanh định hình mất 3 phút). Máy tạo loe: 15 phút mỗi 500 kg. Trạm đóng gói: 10–15 phút mỗi 500 kg.

• Công đoạn Flow (máy ép đùn, máy đồng ép đùn, bể làm mát, thiết bị định cỡ): nhập thông lượng (Throughput) theo từng nhóm sản phẩm trên từng máy. Máy ép đùn 90 mm vận hành ống áp lực ở 110 kg/giờ và ống thoát nước ở 250 kg/giờ. Máy ép đùn 75 mm và 60 mm vận hành ống thoát nước và thanh định hình cửa sổ ở các tốc độ phù hợp. Máy đồng ép đùn vận hành thanh định hình cửa sổ ở 100 kg/giờ. Bể làm mát tương ứng với tốc độ máy ép đùn tương ứng; thiết bị định cỡ thanh định hình vận hành ở 100 kg/giờ.

• Chuyển đổi trên máy ép đùn 90 mm: sáng sang tối (20 phút), tối sang sáng (40 phút), ống áp lực sang thanh định hình cửa sổ (120 phút), thanh định hình cửa sổ sang ống áp lực (120 phút). Các mục chuyển đổi theo hướng tương tự trên máy ép đùn 75 mm và 60 mm cho thay đổi giữa các nhóm ống và thanh định hình (120 phút). Trên bể làm mát, các mục chuyển đổi màu theo hướng tương ứng với thời gian máy ép đùn (20 phút / 40 phút). Trên trạm đóng gói 2, thời gian chuyển đổi 10 phút giữa ống thoát nước và thanh định hình cửa sổ.

6. Cấu hình lịch làm việc, ngoại lệ và thời gian ngừng máy. Tạo hai lịch làm việc: Ép đùn (24/5, đặt làm mặc định) bao phủ Thứ Hai 06:00 đến Thứ Bảy 06:00, và Hoàn thiện (hai ca) bao phủ Thứ Hai–Thứ Sáu 06:00–22:00 và Thứ Bảy 06:00–14:00. Gán lịch Ép đùn cho chuẩn bị nguyên liệu thô, ép đùn, đồng ép đùn và làm mát. Gán lịch Hoàn thiện cho cắt, tạo loe và đóng gói. Thêm hai ngoại lệ lịch làm việc: Ngày Tết Dương lịch và Ngày Quốc tế Lao động — cả hai đều là ngày nghỉ. Thêm hai thời gian ngừng máy: ngừng toàn nhà máy cuối năm (24 tháng 12 06:00 đến 1 tháng 1 06:00) và cửa sổ vệ sinh khuôn hàng tháng trên máy ép đùn 90 mm (theo mẫu Thứ Năm tuần thứ ba, 8 giờ).

Để có hướng dẫn chi tiết từng bước về cấu hình mỗi mục này trong Schantt, vui lòng xem tài liệu của Schantt.

Các lỗi thường gặp

1. Một thời gian chuyển đổi phẳng duy nhất thay vì các mục chuyển đổi theo hướng từng cặp. Nhập một giá trị chuyển đổi cho tất cả các chuyển tiếp trên một máy ép đùn sẽ bỏ qua mức phạt gấp 2 lần cho chuyển đổi màu tối sang sáng. Bộ lập kế hoạch mất đi thông tin cần thiết để ưu tiên chuỗi sáng trước. Khắc phục: Nhập thời lượng từ→đến và đến→từ riêng biệt cho mọi cặp nhóm sản phẩm chạy trên cùng một máy, ngay cả trên các máy chỉ có một nhóm sản phẩm nhưng có thay đổi màu sắc.

2. Một nhóm sản phẩm bao gồm cả sản phẩm có và không có tạo loe. Đặt ống áp lực và ống thoát nước vào cùng một nhóm buộc cả hai phải qua tạo loe, điều mà ống thoát nước không cần. Kế hoạch sản xuất sẽ hiển thị hoạt động tạo loe và thời gian chu kỳ của nó cho mọi đơn hàng thoát nước. Khắc phục: Tạo một nhóm sản phẩm riêng cho ống thoát nước với lộ trình bỏ qua tạo loe. Nguyên tắc tương tự áp dụng khi các sản phẩm phân kỳ tại bất kỳ công đoạn nào.

3. Số lượng máy trong công đoạn không khớp với bố trí nhà xưởng. Mô hình hóa ba máy ép đùn nhưng chỉ hai bể làm mát trong công đoạn làm mát sẽ bỏ qua đường làm mát của dây chuyền thứ ba. Bộ lập kế hoạch sẽ phân bổ công suất làm mát không tồn tại. Khắc phục: Đếm mọi máy đang hoạt động tại mỗi công đoạn — bao gồm cả thiết bị định cỡ thanh định hình nếu thanh định hình chạy một đường làm mát khác — và thêm nó vào công đoạn.

4. Đặt cùng một thông lượng cho tất cả các nhóm sản phẩm trên một máy Flow. Sử dụng tốc độ tối đa của máy ép đùn cho ống áp lực sẽ bỏ qua ràng buộc làm mát. Kế hoạch sản xuất sẽ phóng đại công suất khoảng 40% cho các mẻ thành dày. Khắc phục: Nhập thông lượng bị giới hạn bởi làm mát cho từng nhóm sản phẩm riêng lẻ trên lưới thông lượng của máy ép đùn — 250 kg/giờ cho ống thoát nước, 110 kg/giờ cho ống áp lực.

5. Áp dụng một lịch làm việc duy nhất cho tất cả các công đoạn. Gán lịch ép đùn 24/5 cho cắt, tạo loe và đóng gói sẽ bỏ qua giới hạn hai ca của đội hoàn thiện. Các Job hoàn thành ép đùn vào tối Thứ Sáu sẽ được xếp lịch vào tạo loe lúc 02:00 Thứ Bảy. Khắc phục: Gán lịch làm việc riêng cho mỗi công đoạn. Các công đoạn hoàn thiện sử dụng lịch hai ca; chỉ các công đoạn ép đùn và làm mát sử dụng lịch 24/5.

Một kế hoạch sản xuất tốt trông như thế nào

Một kế hoạch sản xuất được cấu hình tốt cho nhà máy ép đùn ống và thanh định hình này giải quyết được sự căng thẳng giữa thời gian chuyển đổi, sản lượng bị giới hạn bởi làm mát và lịch làm việc so le trong toàn bộ chuỗi sản xuất.

Trước đây (bảng tính và bảng trắng):

• Các Job được sắp xếp thủ công, thường chạy màu tối trước màu sáng vì sổ đơn hàng được nạp theo thứ tự đến — mức phạt 40 phút cho chuyển đổi tối sang sáng lặp lại nhiều lần mỗi tuần
• Ống áp lực thành dày được xếp lịch ở tốc độ tối đa của máy ép đùn, gây vượt quá 50–60% thời lượng Job khi thông lượng bị giới hạn bởi làm mát không được tính đến
• Ranh giới lịch làm việc được theo dõi thủ công — các Job hoàn thành trên bể làm mát vào cuối Thứ Sáu đôi khi được xếp hàng chờ vào tạo loe cho sáng Thứ Bảy đúng cách, nhưng thường xuyên tạo ra các khoảng trống thời gian chết bị bỏ lỡ cho đến khi ca làm việc bắt đầu
• Tổng tổn thất chuyển đổi 12–16 giờ mỗi tuần, với các lần thay khuôn giữa các nhóm sản phẩm được đặt phản ứng thay vì gom nhóm

Sau đây (Auto mode của Schantt):

• Bộ tối ưu hóa sắp xếp các Job để giảm thiểu tổng thời gian chuyển đổi — các mẻ màu sáng được gom nhóm trên mỗi máy ép đùn, và tất cả các đơn hàng ống áp lực được xử lý Batch trước khi chuyển khuôn sang thanh định hình, cắt giảm tổn thất chuyển đổi hàng tuần từ khoảng 12–16 giờ xuống mức thấp hơn của dải đó
• Thông lượng bị giới hạn bởi làm mát được mã hóa ở cấp nhóm sản phẩm, do đó thời lượng của mọi Job ống áp lực được tính ở tốc độ thực tế 110 kg/giờ — không có bất ngờ vượt quá vào phút cuối
• Bàn giao lịch làm việc tự động: một Job hoàn thành làm mát lúc 20:00 Thứ Sáu không xuất hiện trên máy tạo loe cho đến 06:00 Thứ Hai, và Gantt Chart hiển thị khoảng trống cuối tuần một cách rõ ràng
• Người hoạch định nạp sổ đơn hàng, chạy Auto mode và xem xét Gantt Chart trong vài phút — kế hoạch sản xuất phản ánh các chuyển đổi theo hướng, ràng buộc làm mát và ca làm việc so le mà không cần điều chỉnh thủ công