Lập Kế Hoạch Sản Xuất Cho Blow Molding

Hướng dẫn này dành cho các nhà hoạch định sản xuất và quản lý vận hành, giúp họ mô hình hóa quy trình sản xuất hybrid-flowshop của blow molding trong Schantt — từ các máy thổi batch với thời gian chuyển đổi bất đối xứng đến các công đoạn hạ nguồn liên tục (flow) với ca làm việc so le và cơ chế bỏ qua công đoạn đa lộ trình cho các quy trình EBM, ISBM và IBM. Bạn sẽ học cách cấu hình các công đoạn, máy móc, nhóm sản phẩm và lịch làm việc, sau đó tạo một kế hoạch sản xuất tối ưu nhằm giảm thiểu tổng thời gian sản xuất.

Hướng dẫn này dựa trên một công ty tổng hợp giả định được xây dựng từ nghiên cứu ngành về blow molding; mọi tên gọi, thông số và số liệu chỉ mang tính minh họa.

Bối cảnh ngành

Blow molding sản xuất các thùng chứa nhựa rỗng bằng cách thổi phồng vật liệu đã được gia nhiệt vào khuôn. Ngành này bao gồm ba biến thể quy trình chính — extrusion blow molding (EBM), injection blow molding (IBM) và injection stretch blow molding (ISBM) — mỗi biến thể phù hợp với các loại vật liệu và hình dạng thùng chứa khác nhau. EBM chiếm ưu thế đối với các thùng chứa lớn, có tay cầm hoặc thùng chứa mờ đục từ các vật liệu như HDPE và PP, trong khi ISBM và IBM phục vụ các chai PET trong suốt và các thùng chứa được phẩm chính xác. Một nhà máy tầm trung thường kết hợp hai hoặc cả ba quy trình trên cùng một mặt bằng, cho sản phẩm chạy qua một chuỗi công đoạn dùng chung: blow molding, khò ba-via (chỉ EBM), kiểm tra rò rỉ, dán nhãn (chỉ EBM) và đóng gói. Lập kế hoạch sản xuất trong môi trường này bị chi phối bởi thời gian chuyển đổi phụ thuộc vào trình tự trên máy thổi, tốc độ thông lượng thay đổi rộng giữa các nhóm sản phẩm và lịch làm việc ca khác nhau giữa khâu thổi và khâu đóng gói.

Công đoạn máy thổi là nút thắt cổ chai trong lập kế hoạch và là nguồn phức tạp chính của việc thiết lập. Chuyển đổi liên quan đến việc thay bộ khuôn, điều chỉnh cấu hình nhiệt độ và xả vật liệu tồn đọng — thời gian dao động từ 15 phút cho một lần đổi màu cùng loại vật liệu đến 120 phút cho một lần chuyển đổi hoàn toàn loại vật liệu. Chiều chuyển đổi có ý nghĩa: xả bột màu tối từ sản phẩm màu sáng mất thời gian gấp hai đến ba lần so với chiều ngược lại. Các nhà máy vận hành 30 đến 50 SKU đang hoạt động trên ba nhóm sản phẩm lên lịch 12 đến 18 lần chuyển đổi mỗi tuần, tiêu tốn 8 đến 12 giờ thời gian thổi đáng lẽ có thể sản xuất. Ở hạ nguồn, các trạm khò hoạt động ở tốc độ thông lượng cố định, hạn chế sản lượng EBM trong điều kiện tải cao điểm, trong khi đóng gói chạy theo chế độ ca giảm, tạo ra một lượng hàng tồn đệm chưa qua xử lý hàng ngày khi máy thổi chạy suốt đêm.

Meridian Blow Molding vận hành khoảng 85 nhân viên tại cơ sở 4.600 m², sản xuất 3 nhóm sản phẩm qua 5 công đoạn sản xuất, được lên kế hoạch bởi một đội hoạch định gồm 2 người.

Tổng quan quy trình

flowchart LR
    BM["Blow Molding<br/>Batch · 6 máy"]
    DF["Khò ba-via<br/>Flow · 2 máy"]
    LT["Kiểm tra rò rỉ<br/>Flow · 2 máy"]
    LB["Dán nhãn<br/>Flow · 1 máy"]
    PK["Đóng gói<br/>Flow · 2 máy"]
    BM -->|"1 phút<br/>băng tải"| DF
    DF -->|"1 phút<br/>băng tải"| LT
    LT -->|"1 phút<br/>băng tải"| LB
    LB -->|"2 phút<br/>băng tải"| PK
    BM -->|"3 phút<br/>cầu — chỉ PET, PP"| LT
    LT -->|"2 phút<br/>cầu — chỉ PET, PP"| PK

Quy trình sản xuất năm công đoạn qua một dây chuyền hybrid batch-và-flow với khả năng bỏ qua đa lộ trình cho các nhóm sản phẩm ISBM và IBM.

PET-clear (ISBM) và PP-natural (IBM) bỏ qua Khò ba-via và Dán nhãn, đến Kiểm tra rò rỉ qua chuyển tiếp cầu nối từ Blow Molding, sau đó qua cầu nối đến Đóng gói.

Thách thức lập kế hoạch và cách Schantt xử lý

Trong tình huống này, kế hoạch sản xuất được dẫn dắt bởi các đơn đặt hàng của khách hàng cho mỗi nhóm sản phẩm — một bộ số lượng cố định mỗi tuần cần được sản xuất và giao hàng. Nhà máy của bạn có thể bị dẫn dắt bởi một tín hiệu nhu cầu khác, chẳng hạn như mục tiêu sản xuất theo tồn kho hoặc sổ đơn đặt hàng luân chuyển; các nguyên tắc cấu hình tương tự vẫn áp dụng. Schantt xây dựng kế hoạch tiến từ ngày bắt đầu và tối ưu hóa để giảm thiểu tổng thời gian sản xuất — thời gian hoàn thành tổng thể cho tất cả các công việc — trên một chân trời thực tế từ một đến bốn tuần. Hai chế độ lập kế hoạch có sẵn: Auto mode, trong đó Schantt quyết định trình tự công việc và phân bổ máy cùng lúc từ đầu, và Semi-Auto mode, trong đó bạn cung cấp trình tự công việc và Schantt tối ưu hóa phân bổ máy theo thứ tự cố định đó.

Những gì Schantt xử lý tốt

• Sản xuất đa công đoạn tuần tự — lộ trình 5 công đoạn có thứ tự của blow molding (thổi, khò, kiểm tra rò rỉ, dán nhãn, đóng gói) với lộ trình theo từng nhóm sản phẩm và thời gian chuyển tiếp giữa các công đoạn, do đó mỗi bước hạ nguồn chỉ bắt đầu sau khi bước thượng nguồn hoàn thành và nguyên vật liệu đến nơi.
• Các công đoạn đa máy — 6 máy thổi, 2 máy khò, 2 máy kiểm tra rò rỉ và 2 trạm đóng gói chạy song song; Auto và Semi-Auto mode khám phá việc phân bổ máy qua các máy có năng lực của mỗi công đoạn để cân bằng tải và giảm thiểu thời gian chết.
• Đường ống dẫn batch-and-flow hỗn hợp — blow molding là batch theo chu kỳ (kẹp khuôn, thổi, làm nguội, đẩy sản phẩm mỗi chu kỳ) trong khi khò ba-via, kiểm tra rò rỉ, dán nhãn và đóng gói chạy ở thông lượng liên tục (flow) — cả hai loại sản xuất cùng tồn tại trong một lộ trình và được định thời chính xác bởi quá trình mô phỏng.
• Định tuyến đa sản phẩm với bỏ qua công đoạn — sản phẩm EBM đi qua tất cả 5 công đoạn; sản phẩm ISBM và IBM bỏ qua khò ba-via và dán nhãn thông qua thời gian chuyển tiếp cầu nối đưa chúng trực tiếp đến công đoạn yêu cầu tiếp theo.
• Chuyển đổi phụ thuộc trình tự — ma trận chuyển đổi theo chiều từng máy ghi lại thời gian xả không đối xứng cho các chuyển đổi màu sắc và vật liệu, do đó thuật toán có thể ưu tiên các trình tự ngắn hơn khi xây dựng kế hoạch sản xuất.
• Khả dụng theo ca — blow molding chạy 126 giờ mỗi tuần (24/5 với sáng thứ Bảy) trong khi đóng gói chạy 80 giờ mỗi tuần (2 ca, Thứ Hai đến Thứ Sáu), được mô hình hóa qua lịch làm việc theo từng công đoạn giới hạn hoạt động trong các khung thời gian làm việc thực tế của chúng.

Cách Schantt xử lý từng thách thức

1. Chuyển đổi màu sắc và vật liệu bất đối xứng tiêu tốn 8 đến 12 giờ mỗi tuần.

• Thời gian chuyển đổi phụ thuộc vào cả cặp vật liệu và chiều chuyển đổi. Xả màu tối sang sáng mất tới 50 phút, trong khi sáng sang tối chỉ mất 20 phút. Chuyển đổi loại vật liệu sang và từ PET yêu cầu thiết lập lại nhiệt độ hoàn toàn kéo dài 120 phút. Với 12 đến 18 lần chuyển đổi trên 6 máy thổi mỗi tuần, sắp xếp sai chiều sẽ làm tăng thêm lượng thời gian bị mất.
• Schantt mô hình hóa mỗi lần chuyển đổi như một mục nhập theo chiều cho từng máy — thời gian thiết lập từ một nhóm sản phẩm này sang một nhóm sản phẩm khác trên một máy thổi cụ thể, trong đó giá trị từ-sang có thể khác với giá trị sang-từ. Khi hệ thống đánh giá các kế hoạch sản xuất ứng viên, mỗi lần chuyển đổi được cộng vào thời gian bắt đầu của hoạt động và do đó vào tổng thời gian sản xuất. Ở Auto mode, Schantt khám phá các trình tự công việc trên tất cả các máy thổi để tìm ra tổ hợp giảm thiểu tổng thời gian chuyển đổi tích lũy; ở Semi-Auto mode, nó tối ưu hóa phân bổ máy trong thứ tự cố định của bạn.

2. Biến thiên tốc độ đa khoang gấp 15 lần trên toàn bộ hỗn hợp sản phẩm.

• PET-clear chạy ở tốc độ khoảng 18.000 đơn vị mỗi giờ (12 khoang, chu kỳ ISBM nhanh), trong khi chai HDPE-opaque 1 lít chạy ở tốc độ khoảng 1.029 đơn vị mỗi giờ (4 khoang, chu kỳ 14 giây). PP-natural nằm ở mức trung gian khoảng 2.160 đơn vị mỗi giờ. Giả định thông lượng đồng nhất sẽ phân bổ sai công suất máy thổi, đặt lịch quá nhiều cho các mẻ PET và quá ít cho các mẻ HDPE.
• Mỗi nhóm sản phẩm trên công đoạn máy thổi có kích thước mẻ riêng (số khoang) và thời gian chu kỳ riêng. Schantt sử dụng các thông số này để tính thời gian thực tế của mỗi công việc: tổng số lượng chia cho kích thước mẻ, nhân với thời gian chu kỳ. Các công đoạn hạ nguồn dạng flow chuyển đổi thông lượng trực tiếp từ tốc độ. Kế hoạch sản xuất tính đến tốc độ sản xuất thực tế của từng nhóm sản phẩm, do đó công suất được phân bổ theo tỷ lệ và kế hoạch phản ánh thời gian chạy thực.

3. Phân bổ máy song song trên 6 máy thổi.

• 6 máy thổi chia sẻ cùng năng lực nhóm sản phẩm nhưng mỗi công việc phải được phân bổ cho một máy cụ thể tại một thời điểm. Với hơn 30 SKU và các thay đổi đơn hàng thường xuyên, việc tự gán từng công việc cho một máy và sắp xếp thứ tự các phân bổ đó để giảm thiểu thời gian chuyển đổi là quyết định hoạch định tốn nhiều thời gian nhất.
• Schantt coi mỗi máy thổi là một tài nguyên độc lập trong cùng một công đoạn. Ở Auto mode, thuật toán lập kế hoạch khám phá cả việc phân bổ công việc cho máy và thứ tự chạy trên từng máy, chọn tổ hợp giúp giảm thiểu thời gian hoàn thành tổng thể. Ở Semi-Auto mode, trình tự công việc được cố định và Schantt tối ưu hóa máy nào sẽ chạy từng hoạt động. Kết quả phân bổ xuất hiện trên mỗi hoạt động trong kế hoạch sản xuất và giao diện Gantt.

4. Khò ba-via hạn chế thông lượng EBM trong điều kiện tải cao điểm.

• Hai máy khò phục vụ sáu máy thổi, tỷ lệ 1:3. Trong điều kiện bình thường, tỷ lệ này là đủ, nhưng khi nhiều công việc HDPE-opaque chạy đồng thời trên khuôn nhiều khoang, thông lượng khò 1.800 đơn vị mỗi giờ mỗi trạm trở thành nút thắt cổ chai. Máy thổi phải chờ nguyên liệu do áp lực ngược, trong khi máy khò đã hoạt động hết công suất, giới hạn sản lượng HDPE-opaque ở mức khoảng 85 phần trăm công suất máy thổi trong các giai đoạn cao điểm.
• Khò ba-via được mô hình hóa như một công đoạn flow với hai máy song song, mỗi máy có tốc độ thông lượng 1.800 đơn vị mỗi giờ cho sản phẩm HDPE-opaque. Mô phỏng kế hoạch sản xuất cấp liệu cho mỗi trạm khò từ máy thổi phía trước và áp dụng định thời chuỗi cung ứng — khi vật liệu tích lũy vượt quá khả năng xử lý của khò, trạm hạ nguồn xếp hàng công việc trong khi các hoạt động thượng nguồn hiển thị các đoạn chờ vật liệu. Nhà hoạch định nhìn thấy nút thắt cổ chai dưới dạng độ trễ thời gian trên Gantt thay vì phát hiện ra nó trên sàn xưởng.

5. Chế độ ca so le tạo ra tích lũy hàng tồn đệm hàng ngày.

• Blow molding chạy 126 giờ mỗi tuần (24 giờ Thứ Hai đến Thứ Sáu cộng với sáng Thứ Bảy), trong khi đóng gói chỉ chạy 80 giờ mỗi tuần (2 ca, Thứ Hai đến Thứ Sáu). Khoảng cách 46 giờ có nghĩa là máy thổi sản xuất suốt đêm trong khi đóng gói đứng yên. Đến tối Thứ Sáu, khu vực đóng gói bị ùn tắc, và đến sáng Thứ Hai, máy thổi không thể bắt đầu sản phẩm mới vì các mẻ trước đó vẫn chưa được xử lý.
• Schantt gán một lịch làm việc riêng cho công đoạn đóng gói — 06:00 đến 22:00, Thứ Hai đến Thứ Sáu — trong khi blow molding, khò ba-via, kiểm tra rò rỉ và dán nhãn sử dụng lịch làm việc sản xuất (24/5 với sáng Thứ Bảy). Mô phỏng kế hoạch sản xuất giới hạn các hoạt động đóng gói chỉ trong khung giờ của lịch làm việc đó, do đó công việc được lập lịch ngoài những giờ đó sẽ bị giữ lại cho đến khi ca tiếp theo bắt đầu. Gantt hiển thị đóng gói tạm dừng trong giờ không làm việc dưới dạng lớp phủ bóng mờ, trong khi máy thổi tiếp tục chạy qua đêm miễn là lịch làm việc của chúng cho phép.

Những gì cần mô hình hóa trong Schantt

Các thực thể sau bao gồm toàn bộ thiết lập sản xuất cho tình huống blow molding này:

Hướng dẫn thiết lập từng bước

1. Tạo các công đoạn và thiết lập thời gian chuyển tiếp. Tạo 5 công đoạn theo thứ tự: Blow molding (loại batch), Khò ba-via (flow), Kiểm tra rò rỉ (flow), Dán nhãn (flow) và Đóng gói (flow). Trên trang chi tiết của mỗi công đoạn, nhập thời gian chuyển tiếp đến công đoạn liền kề tiếp theo — 1 phút từ Blow đến Khò, 1 phút từ Khò đến Kiểm tra rò rỉ, 1 phút từ Kiểm tra rò rỉ đến Dán nhãn và 2 phút từ Dán nhãn đến Đóng gói. Đối với các lộ trình bỏ qua, thêm chuyển tiếp cầu nối: 3 phút từ Blow trực tiếp đến Kiểm tra rò rỉ và 2 phút từ Kiểm tra rò rỉ trực tiếp đến Đóng gói.

2. Thêm máy vào từng công đoạn. Tạo 13 máy và gán mỗi máy vào công đoạn của nó:

• Blow molding (6): BM-01, BM-02, BM-03, BM-04, BM-05, BM-06
• Khò ba-via (2): DF-01, DF-02
• Kiểm tra rò rỉ (2): LT-01, LT-02
• Dán nhãn (1): LB-01
• Đóng gói (2): PK-01, PK-02

3. Tạo các nhóm sản phẩm và xác định lộ trình. Tạo 3 nhóm sản phẩm: HDPE-opaque, PET-clear và PP-natural. Trên trang chi tiết của mỗi nhóm, thiết lập lộ trình theo nhóm — HDPE-opaque đi qua tất cả 5 công đoạn theo thứ tự; PET-clear và PP-natural đi qua Blow molding, sau đó Kiểm tra rò rỉ (bỏ qua Khò ba-via và Dán nhãn), sau đó Đóng gói. Để chuyển một phần ở chế độ tắt cho tất cả các chặng.

4. Thêm một sản phẩm cho mỗi nhóm. Tạo một sản phẩm đại diện trong mỗi nhóm: Motor Oil 1L Black (HDPE-opaque), Water 500ml (PET-clear) và Pharmaceutical Drops 250ml (PP-natural). Mỗi sản phẩm tự động kế thừa lộ trình, năng lực máy và thông số xử lý của nhóm sản phẩm đó.

5. Thiết lập thông số công suất máy và chuyển đổi trên mỗi máy thổi. Trên mỗi máy BM-01 đến BM-06, nhập các thông số batch cho từng nhóm sản phẩm mà máy hỗ trợ:

• HDPE-opaque: kích thước mẻ = 4 đơn vị mỗi chu kỳ, thời gian chu kỳ = 0.23 phút
• PET-clear: kích thước mẻ = 12 đơn vị mỗi chu kỳ, thời gian chu kỳ = 0.04 phút
• PP-natural: kích thước mẻ = 6 đơn vị mỗi chu kỳ, thời gian chu kỳ = 0.17 phút

Trên các công đoạn flow, thiết lập thông lượng theo nhóm sản phẩm trên mỗi máy:

• Khò ba-via (DF-01, DF-02): 1.800 đơn vị mỗi giờ, chỉ HDPE-opaque
• Kiểm tra rò rỉ (LT-01, LT-02): 2.500 đơn vị mỗi giờ, tất cả các nhóm
• Dán nhãn (LB-01): 1.500 đơn vị mỗi giờ, chỉ HDPE-opaque
• Đóng gói (PK-01, PK-02): 1.200 đơn vị mỗi giờ, tất cả các nhóm

Sau đó cấu hình ma trận chuyển đổi theo chiều trên mỗi máy thổi. Đối với mỗi máy BM-01 đến BM-06, nhập 6 mục nhập theo cặp — một cho mỗi tổ hợp từ-sang giữa 3 nhóm sản phẩm:

• HDPE-opaque sang PET-clear: 120 phút (và ngược lại: 120 phút)
• HDPE-opaque sang PP-natural: 82 phút (và ngược lại: 82 phút)
• PET-clear sang PP-natural: 120 phút (và ngược lại: 120 phút)

6. Cấu hình lịch làm việc, ngoại lệ và thời gian ngừng máy. Tạo hai lịch làm việc. Đặt lịch làm việc sản xuất (126 giờ mỗi tuần, 24 giờ Thứ Hai đến Thứ Sáu cộng 00:00 đến 06:00 Thứ Bảy) làm mặc định cho nhóm — lịch này áp dụng cho máy thổi, máy khò, máy kiểm tra rò rỉ và máy dán nhãn theo mặc định. Tạo lịch làm việc đóng gói thứ hai (80 giờ mỗi tuần, 06:00 đến 22:00 Thứ Hai đến Thứ Sáu) và gán cho PK-01 và PK-02. Thêm 2 ngoại lệ lịch cho các ngày không làm việc của toàn nhóm: ngày 1 tháng 1 (Tết Dương lịch) và ngày 1 tháng 5 (Ngày Quốc tế Lao động). Cuối cùng, thêm 3 khoảng thời gian ngừng máy: một đợt ngừng hoạt động toàn nhà máy cuối năm từ ngày 24 tháng 12 đến ngày 31 tháng 12, bảo trì định kỳ hàng quý trên máy BM-03 (ngày 8 tháng 1, 14:00 đến 18:00) và thay lưỡi cắt trên máy DF-01 (ngày 12 tháng 3, 08:00 đến 12:00).

Để có hướng dẫn chi tiết từng bước về cách cấu hình từng mục này trong Schantt, hãy xem tài liệu hướng dẫn của Schantt.

Các lỗi thường gặp

1. Chỉ sử dụng một thời gian chuyển đổi chung thay vì ma trận theo chiều từng cặp. Nhập một thời gian chuyển đổi duy nhất cho tất cả các lần chuyển đổi trên một máy thổi sẽ bỏ qua sự chênh lệch 3 lần giữa xả màu tối-sáng và sáng-tối. Thuật toán lập kế hoạch coi mọi lần chuyển đổi đều tốn thời gian như nhau và sẽ không ưu tiên chiều ngắn hơn. Khắc phục: Nhập từng cặp từ-sang với thời gian riêng — 120 phút cho chuyển đổi PET, 82 phút cho chuyển đổi HDPE-PP và các cặp màu trong cùng một vật liệu nếu nhà máy của bạn chạy nhiều màu trên cùng một vật liệu.

2. Gộp khò ba-via và dán nhãn vào cùng công đoạn máy thổi. Gộp khò ba-via và dán nhãn vào một công đoạn duy nhất ngăn mô hình phản ánh việc sản phẩm ISBM và IBM bỏ qua các bước này. Kế hoạch sản xuất sẽ hiển thị các công việc PET và PP chiếm dụng công suất Khò ba-via và Dán nhãn — hoặc tệ hơn, yêu cầu công suất không tồn tại trên sàn xưởng. Khắc phục: Giữ Khò ba-via, Kiểm tra rò rỉ, Dán nhãn và Đóng gói là các công đoạn riêng biệt, và thiết lập lộ trình theo nhóm sản phẩm để bỏ qua các công đoạn mà mỗi nhóm sản phẩm không sử dụng.

3. Giả định thông lượng đồng nhất trên tất cả các nhóm sản phẩm. Sử dụng cùng một thông lượng hoặc thời gian chu kỳ cho mọi nhóm sản phẩm trên công đoạn máy thổi sẽ phân bổ sai công suất. HDPE-opaque chạy ở tốc độ bằng khoảng 1/15 tốc độ PET-clear, và một kế hoạch sản xuất xây dựng từ một tốc độ duy nhất sẽ đặt lịch quá nhiều cho một số máy và quá ít cho các máy khác. Khắc phục: Nhập các thông số batch riêng biệt cho mỗi nhóm sản phẩm trên từng máy thổi — số khoang là kích thước mẻ và thời gian mỗi chu kỳ là thời gian chu kỳ — cũng như tốc độ thông lượng riêng biệt trên mỗi máy của công đoạn flow.

4. Quên khoảng cách lịch làm việc đóng gói. Lịch làm việc sản xuất blow molding và lịch làm việc đóng gói chênh lệch nhau 46 giờ mỗi tuần. Nếu máy đóng gói sử dụng cùng lịch làm việc 126 giờ như máy thổi, kế hoạch sản xuất sẽ hiển thị đóng gói chạy suốt đêm và cuối tuần — công việc mà không có ai ở đó để thực hiện. Khắc phục: Gán lịch làm việc riêng cho đóng gói (2 ca, Thứ Hai đến Thứ Sáu) cho PK-01 và PK-02, và để lịch làm việc sản xuất mặc định cho tất cả các máy khác.

5. Cấu hình cả ba biến thể quy trình thành một nhóm sản phẩm duy nhất. Sản phẩm EBM, ISBM và IBM đi theo các lộ trình khác nhau qua nhà máy. Gộp chúng thành một nhóm buộc mọi sản phẩm phải đi qua tất cả 5 công đoạn — bao gồm cả các bước khò ba-via và dán nhãn mà chai ISBM và IBM không bao giờ đi qua — hoặc ngược lại, ngăn sản phẩm EBM đến được các công đoạn đó. Khắc phục: Tạo một nhóm sản phẩm riêng cho mỗi biến thể quy trình (HDPE-opaque cho EBM, PET-clear cho ISBM, PP-natural cho IBM) và thiết lập lộ trình của mỗi nhóm khớp với đường đi thực tế trên sàn xưởng.

Một kế hoạch sản xuất tốt trông như thế nào

Với Schantt được cấu hình cho dây chuyền 5 công đoạn, 13 máy, 3 nhóm sản phẩm, chuyển đổi theo chiều và lịch làm việc sản xuất và đóng gói riêng biệt, sự khác biệt trong một tuần đại diện là rõ ràng.

Trước đây (lập kế hoạch Gantt thủ công):

• Các lần chuyển đổi được sắp xếp theo trình tự mà không có hệ thống để so sánh các cặp theo chiều, do đó chuyển đổi tối-sáng xuất hiện thường xuyên như chiều ngược lại — làm tăng thêm 30 đến 40 phút cho mỗi lần đổi so với chiều tối ưu.
• Việc phân bổ máy thổi được thực hiện theo thói quen thay vì theo cân bằng tải, khiến một số máy thổi nhàn rỗi trong khi những máy khác xếp hàng công việc sau một lần chuyển đổi dài.
• Khoảng cách ca đóng gói được theo dõi trong đầu người hoạch định; đến Thứ Năm, hàng tồn đã thổi tích lũy vượt quá khả năng xử lý của các trạm đóng gói, và kế hoạch Thứ Sáu yêu cầu làm thêm cuối tuần để bắt kịp.
• Các nút thắt cổ chai khò ba-via chỉ xuất hiện khi người vận hành buổi sáng báo cáo tắc nghẽn băng tải, buộc phải ưu tiên lại khẩn cấp các mẻ EBM.

Sau đây (Schantt Auto mode):

• Ma trận chuyển đổi theo chiều hướng dẫn thuật toán chọn các trình tự ưu tiên chuyển đổi ngắn hơn, giảm thời gian chuyển đổi tích lũy hàng chục phút mỗi tuần mà không cần phân tích cặp thủ công.
• Khối lượng công việc máy thổi được phân bổ trên tất cả 6 máy theo tốc độ chạy thực tế của từng nhóm — HDPE-opaque chạy trên số lượng máy thổi phù hợp trong khi PET-clear chiếm ít máy hơn trong thời gian lịch ngắn hơn.
• Cả lịch làm việc sản xuất và đóng gói đều hoạt động trong mô phỏng: đóng gói bắt đầu mỗi ca xử lý lượng hàng tồn tích lũy qua đêm, và kế hoạch sản xuất tự động tôn trọng thời gian kết thúc 22:00 của nó. Tích lũy hàng tồn đệm nằm trong khả năng xử lý của các trạm đóng gói.
• Khò ba-via được mô hình hóa như một công đoạn flow có giới hạn; khi nhiều công việc EBM tiến gần đến thông lượng cao điểm, mô phỏng sẽ trì hoãn thời gian bắt đầu của máy thổi thượng nguồn vừa đủ để ngăn máy khò bị quá tải, và các đoạn chờ vật liệu trên Gantt làm cho điểm nghẽn hiện rõ trước khi nó gây ra gián đoạn trên sàn xưởng.