Lập kế hoạch sản xuất cho Sơn phủ Original-Equipment Ô tô

Sản xuất sơn phủ original-equipment (OE) ô tô đòi hỏi trình tự chính xác qua sáu công đoạn batch (theo mẻ) và flow (liên tục), với thời gian chuyển đổi màu theo hướng thay đổi nhiều lần theo từng hướng và thời gian chờ chất lượng khác nhau theo từng loại sơn phủ. Hướng dẫn này chỉ cho các nhà hoạch định sản xuất cách mô hình hóa một nhà máy sơn phủ OE ô tô trong Schantt — ánh xạ các công đoạn, máy, lộ trình theo nhóm sản phẩm và chuyển đổi theo hướng — sau đó lập kế hoạch sản xuất bằng chế độ Auto hoặc Semi-Auto để giảm thiểu tổng thời gian sản xuất.

Hướng dẫn này dựa trên một công ty tổng hợp hư cấu được xây dựng từ nghiên cứu ngành về sơn phủ original-equipment ô tô; tất cả tên, thông số và số liệu chỉ mang tính minh họa.

Bối cảnh ngành

Sơn phủ original-equipment (OE) ô tô được pha chế dưới dạng hệ thống sơn lỏng xoay quanh ba lớp chức năng: sơn lót điện di, sơn nền màu và sơn phủ trong bảo vệ. Mỗi lớp được sản xuất trong các mẻ (batch) riêng thông qua quy trình sản xuất batch (theo mẻ) và flow (liên tục) đa công đoạn, trong đó riêng công đoạn phân tán bột nghiền (millbase dispersion) tiêu tốn 60–70 phần trăm tổng thời gian chu kỳ mẻ, khiến nghiền trở thành nút thắt cổ chai rõ rệt. Các yêu cầu về chất lượng rất khắt khe — dung sai chênh lệch màu là DE ≤ 0,5–1,0 và mục tiêu lọc dao động từ 5–25 micromet tùy theo loại sơn phủ — và cơ sở khách hàng bao gồm các nhà máy lắp ráp OEM ô tô trong khu vực phát hành đơn hàng (call-off) trong vòng 48 giờ với khung giao hàng ±2 giờ. Meridian, giống như hầu hết các nhà cung cấp sơn phủ OE, duy trì 1–3 ngày hàng tồn kho đệm tại nhà máy khách hàng để hấp thụ biến động nhu cầu. Cơ sở hoạt động theo các chứng nhận chất lượng ISO 9001 và IATF 16949, và nhựa phản ứng trước (pre-reacted resin) được vận chuyển bằng xe bồn chở hàng rời, do đó quá trình sản xuất bắt đầu từ trộn sơ bộ chứ không phải nấu nhựa. Hướng dẫn này tập trung vào sơn lỏng xuyên suốt; sơn bột được trình bày trong một hướng dẫn riêng.

Trộn sơ bộ kết hợp nhựa, bột màu, dung môi và phụ gia thành bột nhão nghiền (millbase paste) bằng hai máy phân tán cao tốc, mỗi máy có kích thước mẻ là 1.800 kg và thời gian chu kỳ 35–47 phút tùy theo loại sơn phủ. Bột nhão nghiền sau đó được chuyển đến một trong bốn máy nghiền bi nằm ngang để nghiền các khối kết tụ bột màu đến độ mịn mục tiêu. Nghiền là nút thắt cổ chai về thông lượng, với thời gian chu kỳ theo từng nhóm sản phẩm dao động từ 145 đến 210 phút cho mỗi mẻ 1.500 kg. Một máy nghiền được dành riêng cho sơn phủ trong, trong khi các máy khác xử lý màu sáng, màu tối hoặc kết hợp linh hoạt — một cấu trúc chuyên dụng tạo ra các ràng buộc về trình tự màu sắc. Công đoạn pha loãng làm loãng bột nhão nghiền với nhựa và dung môi bổ sung để đạt độ nhớt sơn thành phẩm qua năm bồn (thời gian chu kỳ 68–85 phút, mẻ 1.800 kg), sau đó sơn nền màu đặc đi qua một trong hai trạm pha màu để hiệu chỉnh màu trong khi sơn lót và sơn phủ trong bỏ qua hoàn toàn bước này. Mọi loại sơn phủ sau đó bước vào thời gian chờ kiểm tra chất lượng — dao động từ 360 phút đối với sơn lót đến 720 phút đối với sơn phủ trong — trước khi lọc với công suất kết hợp 2.400 kg/giờ để loại bỏ các hạt quá khổ và sơn thành phẩm được chiết rót vào thùng nhỏ (xô) (1.200 kg/giờ), phuy (1.800 kg/giờ) hoặc thùng lớn (tote) (2.400 kg/giờ).

Nhà máy vận hành theo nhiều ca làm việc phản ánh vai trò của từng công đoạn trong chuỗi sản xuất. Nghiền, với tư cách là nút thắt cổ chai, chạy liên tục các ngày trong tuần từ Thứ Hai 00:00 đến Thứ Bảy 00:00 để tối đa hóa thông lượng trên bốn máy nghiền bi. Trộn sơ bộ, pha loãng, pha màu và lọc chạy một ca ngày (Thứ Hai đến Thứ Sáu 06:00–14:00), trong khi chiết rót chạy hai ca trong cùng khung ngày trong tuần để giải phóng hàng thành phẩm. Ba ngoại lệ lịch làm việc (Tết Dương lịch, Ngày Quốc tế Lao động, Nghỉ lễ cuối năm) và hai lần ngừng máy theo lịch trình (thay môi trường nghiền của Mill #2 vào tháng Ba kéo dài ba ngày, ngừng hoạt động nhà máy cuối năm từ cuối tháng Mười Hai đến đầu tháng Một) chi phối khả năng sẵn sàng của máy.

Meridian Automotive Coatings vận hành 85 nhân sự tại cơ sở 8.500 m², sản xuất 3 nhóm sản phẩm qua 6 công đoạn sản xuất, được lập kế hoạch bởi đội hoạch định 3 người.

Tổng quan quy trình

flowchart LR
    Premixing["Trộn sơ bộ<br/>(công đoạn theo mẻ)"] --> Milling["Nghiền<br/>(công đoạn theo mẻ)"]
    Milling --> Letdown["Pha loãng<br/>(công đoạn theo mẻ)"]
    Letdown --> Tinting{"Pha màu<br/>(công đoạn theo mẻ)"}
    Tinting --> Filtration["Lọc<br/>(công đoạn liên tục)"]
    Letdown --> Filtration
    Filtration --> Filling["Chiết rót<br/>(công đoạn liên tục)"]

Quy trình sản xuất của Meridian qua sáu công đoạn. Sơn lót và sơn phủ trong bỏ qua công đoạn pha màu thông qua thời gian chuyển công đoạn cầu nối, trong khi sơn nền màu đặc đi toàn bộ lộ trình. Thời gian chờ QC giữa pha màu hoặc pha loãng và lọc là thời gian trễ cố định kiểu forward, không phải công đoạn được mô hình hóa.

Lưu ý về bỏ qua công đoạn: Sơn lót và Sơn phủ trong bỏ qua công đoạn Pha màu. Thời gian chuyển công đoạn cầu nối của chúng kết nối Pha loãng trực tiếp với thời gian chờ QC trước Lọc.

Thách thức trong lập kế hoạch và cách Schantt giải quyết

Kế hoạch sản xuất được điều khiển bởi đơn hàng (call-off) của khách hàng OEM với thời gian báo trước 48 giờ và khung giao hàng ±2 giờ — nhu cầu được xử lý như một sổ lệnh đã biết thay vì dự báo. Những độc giả có sản xuất sơn lót và sơn phủ trong chạy theo kanban hoặc bổ sung hàng hóa thay vì đơn hàng chắc chắn có thể sử dụng chế độ Semi-Auto để khóa trình tự sản xuất cố định. Mục tiêu tối ưu hóa là giảm thiểu tổng thời gian sản xuất — thời gian hoàn thành tổng thể trên tất cả các công việc — với Schantt lập kế hoạch xuôi chiều từ ngày bắt đầu trong khoảng thời gian thực tế từ một đến hai tuần. Chế độ Auto cho phép thuật toán quyết định trình tự công việc và phân công máy cùng nhau. Chế độ Semi-Auto giữ nguyên thứ tự sản xuất cố định của người hoạch định trong khi tối ưu hóa phân công máy trong đó, tôn trọng các ràng buộc bắt đầu sớm nhất của từng công việc.

Những gì Schantt xử lý tốt

• Sản xuất tuần tự đa công đoạn — Người hoạch định định nghĩa sáu công đoạn có thứ tự (trộn sơ bộ, nghiền, pha loãng, pha màu, lọc, chiết rót) một lần. Mỗi nhóm sản phẩm có lộ trình theo nhóm riêng, do đó sơn lót và sơn phủ trong bỏ qua công đoạn pha màu trong khi sơn nền màu đặc đi toàn bộ lộ trình. Thời gian chuyển công đoạn mô hình hóa độ trễ bàn giao nguyên liệu giữa các công đoạn — bao gồm thời gian chờ kiểm tra chất lượng như một độ trễ forward.

• Công đoạn song song đa máy — Mỗi công đoạn có nhiều máy song song (4 máy nghiền bi, 5 bồn pha loãng, 2 trạm pha màu, 3 dây chuyền chiết rót). Trong chế độ Auto và Semi-Auto, hệ thống khám phá các phương án phân công máy trên từng công đoạn để tìm ra sự kết hợp giảm thiểu tổng thời gian sản xuất.

• Chuyển đổi định hướng phụ thuộc trình tự — Người hoạch định nhập thời gian chuyển đổi dưới dạng ma trận theo hướng cho từng máy — chuyển đổi từ màu tối sang sáng mất nhiều thời gian hơn từ sáng sang tối, nắm bắt tính bất đối xứng chi phối các quyết định trình tự màu sắc. Bộ lập kế hoạch ưu tiên các trình tự nhóm các sản phẩm tương tự để giảm tổng thời gian chuyển đổi.

• Khả năng sẵn sàng theo ca với ghi đè lịch làm việc cấp máy — Mỗi máy có thể có lịch làm việc riêng: nghiền chạy liên tục các ngày trong tuần trong khi trộn sơ bộ và pha loãng chạy một ca. Các hoạt động sản xuất chỉ tiến triển theo thời gian làm việc và các khoảng trống ngoài giờ làm việc xuất hiện dưới dạng lớp phủ Gantt được tô bóng. Khoảng thời gian lịch của kế hoạch sản xuất có thể kéo dài giờ làm việc trong thời gian nhu cầu theo mùa tăng cao.

• Tính đủ điều kiện của máy chuyên dụng — Một máy nghiền chỉ giới hạn cho sơn phủ trong hoặc chỉ cho màu sáng được thể hiện bằng cách chỉ nhập thời gian chu kỳ mẻ và kích thước mẻ cho các nhóm sản phẩm đủ điều kiện trên máy đó. Bộ lập kế hoạch không bao giờ phân công một nhóm sản phẩm cho máy không có mục nhập định mức cho nhóm đó.

• Các chế độ lập kế hoạch Auto và Semi-Auto — Chế độ Auto tối ưu hóa trình tự công việc và phân công máy cùng nhau. Chế độ Semi-Auto giữ nguyên thứ tự sản xuất cố định (hữu ích khi đơn hàng của khách hàng khóa trình tự) trong khi vẫn tối ưu hóa phân bổ máy, tôn trọng các ràng buộc bắt đầu sớm nhất của từng công việc.

Cách Schantt xử lý từng thách thức

1. Trình tự chuyển đổi màu sắc.

• Tính bất đối xứng chuyển đổi màu sắc — chuyển từ tối sang sáng mất 45–120 phút so với chuyển từ sáng sang tối mất 10–30 phút — khiến 20–30 phần trăm thời gian máy nghiền khả dụng, khoảng 100–150 giờ mỗi tuần trên bốn máy nghiền bi, bị tiêu tốn cho việc vệ sinh giữa các lần đổi màu. Một tuần sắp xếp kém với các mẻ màu tối và sáng xen kẽ có thể tăng gấp đôi gánh nặng này.

• Thời gian chuyển đổi định hướng cho từng máy nắm bắt trực tiếp tính bất đối xứng — mỗi cặp từ→đến trên một máy nhất định có giá trị riêng. Khi bộ lập kế hoạch đánh giá các kế hoạch ứng viên, thời gian chuyển đổi giữa các công việc liên tiếp được đưa vào thời gian bắt đầu của mỗi hoạt động sản xuất và do đó vào tổng thời gian sản xuất, vì vậy các kế hoạch nhóm các màu tương tự đạt điểm cao hơn. Trong chế độ Auto, nó sắp xếp lại các công việc để tìm trình tự này; trong chế độ Semi-Auto, nó giữ thứ tự cố định của người hoạch định và phân công máy. Thời gian chuyển đổi là giá trị do người hoạch định nhập, không phải suy ra từ thuộc tính độ đậm nhạt màu.

2. Phân công máy song song trên các máy nghiền, bồn pha loãng và dây chuyền chiết rót.

• Các nhà hoạch định dành 2–4 giờ mỗi tuần để thủ công phân công mẻ trên 4 máy nghiền bi, 5 bồn pha loãng và 3 dây chuyền chiết rót mà không có cách nào để đánh giá các phương án phân công thay thế. Việc phân công sai gây ra ước tính 4–6 giờ mỗi tuần thời gian chờ kết hợp trên các máy phân tán trộn sơ bộ và bồn pha loãng khi các mẻ đầu nguồn rơi vào các máy tạo ra khoảng trống ở hạ nguồn.

• Mỗi máy thuộc về chính xác một công đoạn, do đó các máy của một công đoạn là các tài nguyên song song của nó. Trong chế độ Auto và Semi-Auto, hệ thống khám phá các phương án phân công máy trên từng công đoạn, tự giới hạn ở các máy thực sự có khả năng xử lý sản phẩm tại công đoạn đó — máy nghiền chỉ dành cho sơn phủ trong không bao giờ nhận mẻ sơn nền và máy nghiền màu sáng chuyên dụng chỉ xử lý các sắc thái sáng hơn. Phương án phân công mà hệ thống chọn được lưu lại trên mỗi hoạt động sản xuất và hiển thị trên Gantt, với tên máy hiển thị trong chú thích của hoạt động.

3. Tích hợp thời gian chờ chất lượng.

• Mọi mẻ sơn phủ OE ô tô đều yêu cầu ký xác nhận QC trước khi xuất xưởng. Thời gian chờ thay đổi theo loại sơn phủ — sơn lót 2–8 giờ, sơn nền 4–12 giờ, sơn phủ trong 6–24 giờ — và chiếm giữ các bồn pha loãng làm thùng chứa trong 9–10 giờ mỗi mẻ trong khi bồn chờ kết quả phòng thí nghiệm. Thời gian chờ thực tế sai lệch so với thời gian danh nghĩa khoảng ±40 phần trăm trong khoảng một phần tư số mẻ, làm tăng thêm sự không chắc chắn lan truyền vào lịch trình chiết rót.

• Thời gian chờ QC được mô hình hóa dưới dạng độ trễ forward cố định theo từng nhóm sản phẩm — thời gian chuyển công đoạn 360 phút cho sơn lót, 480 phút cho sơn nền màu đặc và 720 phút cho sơn phủ trong từ công đoạn batch cuối cùng đến lọc. Đây là độ trễ thời gian thực tế, không phải thời gian làm việc theo lịch, do đó thời gian chờ trôi qua liên tục ngay cả ngoài giờ làm việc. Không có quy trình giải phóng hoặc kết quả kiểm tra đạt/không đạt nào được biểu diễn; người hoạch định điều chỉnh giá trị cơ sở theo nhóm sản phẩm một cách thủ công khi khối lượng công việc phòng thí nghiệm dự kiến sai lệch so với định mức.

4. Làm lại pha màu và thời gian pha màu thay đổi.

• Chỉ khoảng 65 phần trăm mẻ sơn nền đạt yêu cầu màu ở lần pha màu đầu tiên. 35 phần trăm còn lại cần một hoặc nhiều lần hiệu chỉnh màu, mỗi lần thêm 20–40 phút thời gian định lượng. Làm lại pha màu tiêu tốn 1,5–3 giờ công suất trạm định lượng mỗi ngày và làm gián đoạn kế hoạch chiết rót hạ nguồn bằng cách khiến thời điểm bàn giao không thể dự đoán trước.

• Công đoạn pha màu có thời gian chu kỳ cố định theo nhóm sản phẩm là 105 phút, bao gồm một lần hiệu chỉnh màu điển hình. Số lần lặp và thời gian phản hồi chất lượng không được theo dõi. Đối với các triển khai có tỷ lệ làm lại đáng kể, một nhóm sản phẩm riêng với chu kỳ pha màu kéo dài là giải pháp thay thế được khuyến nghị.

5. Phối hợp đa lịch làm việc giữa các công đoạn.

• Nghiền chạy liên tục các ngày trong tuần với tư cách là nút thắt cổ chai, trộn sơ bộ và pha loãng chạy một ca, và chiết rót chạy hai ca. Việc căn chỉnh các mô hình này một cách thủ công trong bảng tính dễ xảy ra lỗi và bỏ lỡ các cơ hội tối ưu hóa trên 18 máy.

• Ghi đè lịch làm việc cấp máy cho phép mỗi công đoạn chạy mô hình ca riêng độc lập. Kế hoạch sản xuất tiến triển theo thời gian làm việc trên mỗi máy. Khoảng thời gian lịch của kế hoạch sản xuất có thể chuyển lịch làm việc của nghiền sang giờ kéo dài trong đợt tăng tốc mô hình năm Tháng Bảy–Tháng Tám — một điều chỉnh năng lực do người hoạch định khởi xướng, không phải dự báo.

Những gì cần mô hình hóa trong Schantt

Để mô hình hóa nhà máy sơn phủ OE ô tô của Meridian trong Schantt, hãy tạo các thực thể sau.

Thiết lập từng bước

1. Tạo sáu công đoạn theo thứ tự. Thêm trộn sơ bộ (batch (theo mẻ), vị trí 1), nghiền (batch, vị trí 2), pha loãng (batch, vị trí 3), pha màu (batch, vị trí 4), lọc (flow (liên tục), vị trí 5) và chiết rót (flow, vị trí 6). Trên trang chi tiết của mỗi công đoạn, đặt thời gian chuyển công đoạn:

• Di chuyển nguyên liệu: trộn sơ bộ→nghiền 12 phút, nghiền→pha loãng 12 phút, lọc→chiết rót 15 phút
• Bàn giao pha màu: pha loãng→pha màu 10 phút (chỉ sơn nền màu đặc), pha màu→lọc 495 phút (480 phút chờ QC cộng 15 phút chuyển)
• Cầu nối bỏ qua công đoạn: pha loãng→lọc 730 phút (sơn phủ trong, 720 phút chờ QC cộng 10 phút chuyển) và một mục nhập cầu nối riêng ở 370 phút cho sơn lót (360 phút chờ QC cộng 10 phút chuyển)

2. Thêm máy vào mỗi công đoạn. Phân công 18 máy vào các công đoạn tương ứng của chúng. Đặt ghi đè lịch làm việc để tất cả 4 máy nghiền và cả 3 dây chuyền chiết rót sử dụng lịch làm việc Giờ hoạt động mở rộng; tất cả máy khác kế thừa mặc định Ca ngày.

3. Tạo ba nhóm sản phẩm. Định nghĩa Sơn lót (bỏ qua pha màu), Sơn nền màu đặc (lộ trình đầy đủ qua tất cả sáu công đoạn) và Sơn phủ trong (bỏ qua pha màu). Trên trang chi tiết của mỗi nhóm, kích hoạt các công đoạn mà nhóm đi qua và thêm thời gian chuyển công đoạn cầu nối tại nơi các công đoạn bị bỏ qua.

4. Thêm một sản phẩm đại diện cho mỗi nhóm. Tạo Grey Epoxy Primer (nhóm Sơn lót), Jet Black Solid (nhóm Sơn nền màu đặc) và Ultra-Gloss Clear (nhóm Sơn phủ trong). Mỗi sản phẩm tự động kế thừa lộ trình của nhóm.

5. Đặt thông số năng lực máy và chuyển đổi. Trên trang chi tiết của mỗi máy, nhập thời gian chu kỳ mẻ và kích thước mẻ cho các công đoạn batch, hoặc thông lượng cho các công đoạn flow, cho mỗi nhóm sản phẩm đủ điều kiện. Các thông số chính:

• Trộn sơ bộ: kích thước mẻ 1.800 kg, chu kỳ 35–47 phút mỗi nhóm
• Nghiền: kích thước mẻ 1.500 kg, chu kỳ 145–210 phút mỗi nhóm; Mill #1 chỉ sơn phủ trong, Mill #2 màu sáng, Mill #3 màu tối, Mill #4 linh hoạt
• Pha loãng: kích thước mẻ 1.800 kg, chu kỳ 68–85 phút mỗi nhóm
• Pha màu: kích thước mẻ 1.800 kg, chu kỳ 105 phút (sơn nền màu đặc)
• Lọc: thông lượng 1.200 kg/giờ mỗi thiết bị
• Chiết rót: dây chuyền thùng nhỏ (xô) 1.200 kg/giờ, dây chuyền phuy 1.800 kg/giờ, dây chuyền thùng lớn (tote) 2.400 kg/giờ

Sau đó thêm các mục chuyển đổi định hướng cho mỗi cặp từ→đến nhóm sản phẩm trên mọi máy được chia sẻ bởi nhiều nhóm — đặc biệt là chuyển từ màu tối sang sáng (45–120 phút) so với chuyển từ sáng sang tối (10–30 phút) trên các máy nghiền.

6. Cấu hình lịch làm việc, ngoại lệ và thời gian ngừng máy. Xác minh hai lịch làm việc: Ca ngày (Thứ Hai–Thứ Sáu 06:00–14:00, mặc định) và Giờ hoạt động mở rộng (Thứ Hai 00:00–Thứ Bảy 00:00, liên tục các ngày trong tuần). Thêm ba ngoại lệ lịch làm việc — Tết Dương lịch (1/1, không làm việc), Ngày Quốc tế Lao động (1/5, không làm việc), Nghỉ lễ cuối năm (25/12, không làm việc) — và hai lần ngừng máy: thay môi trường nghiền Mill #2 (17/3 08:00 đến 19/3 17:00) và ngừng hoạt động toàn nhà máy cuối năm (24/12 18:00 đến 2/1 06:00).

Để có hướng dẫn từng bước về cấu hình từng mục này trong Schantt, hãy xem tài liệu của Schantt.

Các lỗi thường gặp

1. Sử dụng một giá trị chuyển đổi chung duy nhất thay vì các mục nhập định hướng cho từng cặp. Tính bất đối xứng nhiều lần giữa chuyển từ màu tối sang sáng và từ sáng sang tối có nghĩa là giá trị chuyển đổi đối xứng hoặc phóng đại hướng nhanh hoặc đánh giá thấp hướng chậm, do đó bộ lập kế hoạch không thể ưu tiên trình tự có thời gian chuyển đổi thấp hơn. Khắc phục: Nhập giá trị từ→đến định hướng cho mỗi máy, luôn với thời gian dài hơn cho chuyển từ tối sang sáng.

2. Bỏ qua thời gian chuyển công đoạn cầu nối cho các công đoạn bị bỏ qua. Nếu không có thời gian chuyển công đoạn cầu nối từ pha loãng đến lọc, các công việc sơn lót và sơn phủ trong sẽ có thời gian bàn giao bằng không giây qua phần bỏ qua pha màu, tạo ra các kế hoạch sản xuất không thực tế. Khắc phục: Thêm thời gian chuyển công đoạn cầu nối cho mỗi nhóm bỏ qua công đoạn kết nối công đoạn trước phần bị bỏ qua với công đoạn sau nó — sơn lót và sơn phủ trong cần các mục nhập riêng với thời gian chờ QC tương ứng.

3. Coi tất cả máy tại một công đoạn đều đủ điều kiện cho mọi nhóm sản phẩm. Máy nghiền chỉ dành cho sơn phủ trong không bao giờ được nhận mẻ sơn nền. Nếu mục nhập thời gian chu kỳ mẻ được nhập cho sơn nền trên máy nghiền đó do nhầm lẫn, bộ lập kế hoạch có thể phân công một mẻ sơn nền ở đó, tạo ra kế hoạch sản xuất không khả thi. Khắc phục: Chỉ nhập các mục định mức máy cho các nhóm sản phẩm mà mỗi máy thực sự xử lý.

4. Sử dụng một thời gian chờ QC cho tất cả các nhóm sản phẩm. Sơn lót qua QC trong vài giờ trong khi sơn phủ trong cần thời gian dài hơn đáng kể. Một thời gian chuyển công đoạn duy nhất hoặc đánh giá thấp độ trễ của sơn phủ trong hoặc phóng đại độ trễ của sơn lót, làm sai lệch mọi hoạt động sản xuất hạ nguồn. Khắc phục: Đặt thời gian chuyển công đoạn theo nhóm sản phẩm phù hợp với khoảng thời gian chờ điển hình của từng loại sơn phủ — 360 phút cho sơn lót, 480 phút cho sơn nền màu đặc, 720 phút cho sơn phủ trong.

5. Áp dụng cùng một lịch làm việc cho tất cả công đoạn trong nhà máy đa lịch làm việc. Nghiền chạy liên tục các ngày trong tuần trong khi pha loãng và pha màu chạy một ca. Một lịch làm việc duy nhất cho tất cả công đoạn đánh giá quá cao năng lực đầu nguồn và buộc chiết rót phải kéo dài qua các khoảng trống ngoài giờ làm việc. Khắc phục: Sử dụng ghi đè lịch làm việc cấp máy để mỗi công đoạn chạy theo mô hình ca riêng — máy nghiền sử dụng Giờ hoạt động mở rộng, dây chuyền chiết rót sử dụng Giờ hoạt động mở rộng và tất cả máy khác sử dụng Ca ngày.

Kế hoạch sản xuất tốt trông như thế nào

Trước khi áp dụng Schantt, các nhà hoạch định của Meridian quản lý kế hoạch sản xuất hàng tuần bằng bảng tính và bảng trắng, thủ công phân công mẻ trên bốn máy nghiền và năm bồn pha loãng. Sau khi chuyển sang Schantt, chất lượng kế hoạch sản xuất được cải thiện rõ rệt.

Trước đây (cơ sở bảng tính):

• 2–4 giờ mỗi tuần dành cho việc thủ công phân công mẻ cho máy, không có cách nào để đánh giá các phương án phân công thay thế — phương án được chọn được chấp nhận sau khi viết lên bảng trắng
• Ước tính 4–6 giờ mỗi tuần thời gian chờ kết hợp trên các máy phân tán trộn sơ bộ và bồn pha loãng từ phân công máy không tối ưu mà các nút thắt cổ chai hạ nguồn có thể đã hấp thụ
• Một tuần sắp xếp kém với các mẻ sơn nền màu tối và sáng xen kẽ làm tăng gấp đôi gánh nặng chuyển đổi trên các máy nghiền, biến một tuần chuyển đổi 100 giờ thành hơn 200 giờ thời gian vệ sinh
• Làm lại pha màu làm gián đoạn kế hoạch chiết rót hạ nguồn mà không có khả năng nhìn thấy thời điểm bàn giao, buộc phải thay đổi kế hoạch vào phút cuối và làm thêm giờ

Sau đó (chế độ Auto của Schantt):

• Bộ lập kế hoạch khám phá các phương án phân công máy trên các công đoạn song song nhanh hơn nhiều so với lập kế hoạch thủ công, giảm thời gian chờ và cân bằng tải trên các máy nghiền, bồn pha loãng và dây chuyền chiết rót
• Trình tự ưu tiên chuyển từ sáng sang tối giảm tổng thời gian chuyển đổi so với cơ sở thủ công — bộ lập kế hoạch tìm ra các trình tự mà người hoạch định không thể đánh giá bằng mắt thường trên bốn máy nghiền cùng lúc
• Căn chỉnh đa lịch làm việc đảm bảo pha loãng và pha màu hoạt động trong khung một ca trong khi nghiền chạy giờ kéo dài và chiết rót chạy hai ca, với các khoảng trống ngoài giờ làm việc được hiển thị dưới dạng lớp phủ Gantt được tô bóng
• Thời gian chờ QC cố định trên mỗi nhóm sản phẩm giữ thời gian hạ nguồn có thể dự đoán trước, do đó các lần bàn giao dây chuyền chiết rót không còn là bất ngờ — kế hoạch sản xuất tính đến thời gian chờ 720 phút đầy đủ của sơn phủ trong trước khi cam kết một khe chiết rót