Lập Kế Hoạch Sản Xuất cho Ngành Chuyển Đổi Bao Bì Dẻo

Hướng dẫn này dành cho các nhà hoạch định sản xuất và quản lý vận hành tại các doanh nghiệp chuyển đổi bao bì dẻo quy mô vừa, những người muốn có một cách tiếp cận thực tiễn, dựa trên mô hình để lập kế hoạch sản xuất đa công đoạn từ in đến làm túi. Nội dung hướng dẫn cách cấu hình Schantt cho quy trình chuyển đổi bốn công đoạn — in, tráng màng, xả/xẻ, và làm túi — với máy móc song song, chuyển đổi phụ thuộc trình tự, lộ trình rẽ nhánh giữa cuộn thành phẩm và túi, cùng thời gian chờ lưu hóa 24 giờ.

Hướng dẫn này mô phỏng một công ty tổng hợp hư cấu dựa trên nghiên cứu ngành về chuyển đổi bao bì dẻo; mọi tên gọi, thông số và số liệu chỉ mang tính minh họa.

Bối cảnh ngành

Chuyển đổi bao bì dẻo — quy trình biến các nguyên liệu cuộn thô như màng nhựa, lá nhôm và giấy thành các cuộn cán màng đã in hoặc túi thành phẩm — là một trong những môi trường sản xuất đòi hỏi lập kế hoạch khắt khe nhất trong ngành sản xuất quy mô vừa. Các nhà chuyển đổi hoạt động ở điểm giao thoa giữa thời gian giao nguyên liệu dài, đơn hàng khách hàng biến động nhanh, và thiết bị có vốn đầu tư cố định cao. Một nhà chuyển đổi quy mô vừa điển hình sử dụng 50 đến 200 người và quản lý từ 200 đến hơn 1.000 SKU đang hoạt động, với đội ngũ kế hoạch từ một đến ba người làm việc xuyên suốt bốn công đoạn sản xuất liên tiếp.

Phòng in là nơi bắt đầu áp lực lập kế hoạch. Các máy in — flexo và ống đồng (gravure) — chạy ở tốc độ 150 đến 600 mét/phút, nhưng việc chuyển đổi giữa các đơn hàng tiêu tốn 10 đến 25 phần trăm thời gian máy khả dụng. Một lần đổi màu trong cùng họ mực mất 30 đến 60 phút; thay đổi toàn bộ hệ hóa chất (từ dung môi sang nước, hoặc từ màu tối sang sáng) có thể mất 90 phút hoặc hơn. Với hai đến năm máy in, một nhà chuyển đổi có thể chạy 30 đến 60 đơn hàng in mỗi tuần, trong đó 15 đến 25 phần trăm đến dưới dạng đơn gấp — phá vỡ mọi trình tự đã được xây dựng cẩn thận. Thách thức càng gia tăng ở các công đoạn hạ nguồn: tráng màng (một đến ba máy) thêm một lần gia công với các lần chuyển đổi hệ keo riêng, xả/xẻ (hai đến năm máy) biến các cuộn rộng thành cuộn thành phẩm ở tốc độ 300 đến 800 mét/phút, và làm túi (ba đến tám máy) chuyển các cuộn đã xẻ thành túi đứng, túi hàn ba cạnh, hoặc túi có vòi ở tốc độ 40 đến 200 túi/phút. Thời gian chờ lưu hóa giữa tráng màng và xả/xẻ tạo ra một độ trễ thụ động từ 12 đến 48 giờ mà hầu hết các công cụ lập kế hoạch đều không thể hiện được. Mỗi công đoạn có ca làm việc riêng, kỷ luật chuyển đổi riêng, và động lực học về nút thắt cổ chai riêng.

Pacific Flex Packaging sử dụng khoảng 150 người tại một cơ sở rộng 5.500 mét vuông, sản xuất ba nhóm sản phẩm qua bốn công đoạn sản xuất, được lập kế hoạch bởi đội ngũ hai người.

Tổng quan quy trình

flowchart LR
    P["In ấn"] -->|"30 phút"| L["Tráng màng"]
    L["Tráng màng"] -->|"1.440 phút<br/>(24 h lưu hóa)"| S["Xả/Xẻ"]
    S["Xả/Xẻ"] -->|"60 phút"| D["Làm túi"]

Nguyên liệu đi qua tối đa bốn công đoạn sản xuất — In ấn, Tráng màng, Xả/Xẻ và Làm túi — với thời gian lưu hóa giữa Tráng màng và Xả/Xẻ được mô hình hóa dưới dạng thời gian chuyển công đoạn theo thời gian thực.

Cuộn chưa in bỏ qua hoàn toàn công đoạn In ấn, đi vào tại công đoạn Tráng màng thông qua thời gian chuyển công đoạn cầu nối. Các nhóm cuộn thành phẩm kết thúc tại Xả/Xẻ; các nhóm túi tiếp tục qua công đoạn Làm túi.

Các thách thức lập kế hoạch và cách Schantt giải quyết

Vấn đề lập kế hoạch tại một nhà chuyển đổi bao bì dẻo bắt nguồn từ các đơn hàng khách hàng — kết hợp giữa đơn lặp lại, thiết kế mới và yêu cầu gấp — đến dưới dạng các công việc với thông số kỹ thuật in-và-làm-túi cụ thể. Mỗi công việc đi vào kế hoạch sản xuất như một sản phẩm và số lượng tại công đoạn mà nhóm sản phẩm của nó bắt đầu sản xuất. Công cụ tối ưu hóa trong Schantt giảm thiểu tổng thời gian sản xuất (toàn bộ khoảng thời gian trên tất cả các công việc) và lập kế hoạch tiến từ ngày bắt đầu, tôn trọng lịch làm việc của mọi máy, mọi chuyển đổi và mọi thời gian chuyển công đoạn. Hướng dẫn này giả định tầm nhìn lập kế hoạch hàng tuần từ 30 đến 60 công việc trên ba máy in; các nhà chuyển đổi có sổ đơn hàng hoặc quy mô thiết bị khác có thể điều chỉnh cùng một mô hình bằng cách thay đổi danh sách công việc. Ở chế độ Auto mode, Schantt quyết định trình tự công việc, phân công máy và thời gian từ đầu — lựa chọn tốt nhất khi có quyền tự do sắp xếp trình tự và người lập kế hoạch muốn thuật toán tìm ra thứ tự hiệu quả. Ở chế độ Semi-Auto mode, bạn cung cấp thứ tự sản xuất và Schantt tối ưu hóa việc phân công máy trong trình tự cố định đó — hữu ích khi ngày lấy hàng của khách hàng, khả năng cung ứng nguyên liệu, hoặc khung thời gian giao hàng cam kết ràng buộc thứ tự chạy và người lập kế hoạch cần giữ nguyên trình tự hiện có trong khi cải thiện việc sử dụng máy.

Những gì Schantt xử lý tốt

• Lộ trình liên tiếp đa công đoạn với các nhánh rẽ khác nhau. Schantt xâu chuỗi sản xuất qua các công đoạn có thứ tự với thời gian chuyển công đoạn giữa chúng, do đó mỗi công việc chảy theo đúng thứ tự In → Tráng màng → Xả/Xẻ (→ Làm túi). Các nhóm sản phẩm bỏ qua công đoạn — cuộn chưa in bỏ qua in ấn — sử dụng thời gian chuyển công đoạn cầu nối để đưa nguyên liệu trực tiếp từ kho nguyên liệu cuộn đến tráng màng.
• Phân công máy song song tại mọi công đoạn. Với nhiều máy in, máy tráng màng, máy xả/xẻ và máy làm túi, Schantt khám phá máy nào đảm nhận công việc nào và chọn tổ hợp giúp giảm thiểu tổng thời gian sản xuất. Ví dụ, một công việc trên máy in ống đồng có thể giải phóng máy in flexo cho một đơn hàng gấp đến trong cùng ngày.
• Thời gian chuyển đổi có hướng giữa các nhóm sản phẩm. Chuyển đổi phụ thuộc trình tự và bất đối xứng — chuyển từ cuộn thành phẩm sang túi trên máy in có thể mất 30 phút, trong khi chiều ngược lại mất 45 phút. Schantt tính đến các thời gian có hướng này và sắp xếp trình tự công việc để giảm thiểu tổng thời gian chuyển đổi tích lũy trên tất cả các máy.
• Thời gian chờ lưu hóa theo thời gian thực dưới dạng độ trễ liên công đoạn. Thời gian lưu hóa 24 giờ sau tráng màng không phải là một công đoạn sản xuất — đó là thời gian trôi qua thụ động chạy xuyên đêm và cuối tuần. Schantt mô hình hóa nó như một thời gian chuyển công đoạn, do đó công đoạn xả/xẻ hạ nguồn tự động nhìn thấy thời gian bắt đầu sớm nhất chính xác cho mỗi công việc mà người lập kế hoạch không cần phải lên lịch cho một thao tác chờ.
• Lịch làm việc kép cho phòng in so với khu hoàn thiện. In ấn và tráng màng tuân theo chế độ hai ca (06:00 đến 22:00, Thứ Hai đến Thứ Bảy); xả/xẻ và làm túi tuân theo chế độ 1,5 ca (06:00 đến 18:00). Schantt áp dụng từng lịch làm việc cho các máy của công đoạn đó, do đó các hoạt động hoàn thiện bắt đầu và kết thúc trong giờ hoàn thiện ngay cả khi phòng in chạy muộn hơn.

Cách Schantt xử lý từng thách thức

1. Sắp xếp trình tự in trên ba máy in với các hệ mực khác nhau.

• Ba máy in chia sẻ một nhóm 30 đến 60 công việc hàng tuần, nhưng Máy in 1 (flexo dung môi, 1.321 mm, 8 màu) và Máy in 3 (ống đồng, 1.321 mm, 8 màu) có thể chạy các nhóm cuộn thành phẩm và túi tiêu chuẩn, trong khi Máy in 2 (flexo nước, 1.118 mm, 6 màu) được dành riêng cho các công việc mực nước không nằm trong phạm vi của hướng dẫn này. Người lập kế hoạch phải quyết định công việc nào đi vào máy in nào và theo thứ tự nào, với chuyển đổi khác nhau theo máy in và nhóm sản phẩm.
• Ở chế độ Auto, thuật toán xem xét mọi máy in có khả năng cho mỗi công việc. Máy in 1 và Máy in 3 mỗi máy đều có các mục chuyển đổi có hướng giữa Cuộn Tiêu chuẩn và SUP Tiêu chuẩn, do đó hệ thống sắp xếp trình tự danh sách công việc để giảm thiểu tổng thời gian chuyển đổi tích lũy trên toàn bộ tải phòng in. Người lập kế hoạch xem xét phân công kết quả trên biểu đồ Gantt — làn của mỗi máy in hiển thị trình tự công việc, khoảng trống chuyển đổi và bất kỳ sự chồng chéo nào với hạ nguồn hoàn thiện.

2. Độ trễ lưu hóa giữa tráng màng và xả/xẻ.

• Tráng màng không dung môi yêu cầu 24 giờ lưu hóa trước khi có thể xử lý các cuộn đã xẻ. Thời gian chờ này hoàn toàn là thời gian chờ — không có máy, không có công nhân — nhưng nó chặn lịch trình hạ nguồn. Trong bảng tính, người lập kế hoạch phải thủ công dời mọi công việc xả/xẻ lùi 24 giờ so với thời điểm hoàn thành tráng màng, và độ trễ này không nhìn thấy được cho đến khi ai đó kiểm tra lịch.
• Thời gian chuyển công đoạn từ tráng màng sang xả/xẻ được đặt là 1.440 phút (24 giờ). Kế hoạch sản xuất tự động dời mỗi thao tác xả/xẻ để bắt đầu sau độ trễ thời gian thực đó và khung thời gian lưu hóa xuất hiện dưới dạng khoảng trống có thể nhìn thấy giữa các thanh tráng màng và xả/xẻ trên biểu đồ Gantt. Các cuộn chưa in, sử dụng tráng màng đùn và không yêu cầu lưu hóa, sử dụng thời gian chuyển công đoạn cầu nối là 0 phút để tiến thẳng đến xả/xẻ ngay lập tức.

3. Lộ trình rẽ nhánh — cuộn thành phẩm so với túi tại điểm bàn giao xả/xẻ.

• Sau xả/xẻ, khoảng 40 đến 60 phần trăm sản phẩm được xuất xưởng dưới dạng cuộn thành phẩm, trong khi phần còn lại tiếp tục sang làm túi. Mỗi đường đi sử dụng các máy hạ nguồn khác nhau và có cấu hình chuyển đổi khác nhau. Một kế hoạch sản xuất coi tất cả các công việc là cùng một lộ trình sẽ bỏ sót ràng buộc về năng lực làm túi hoặc sử dụng không hết công suất máy xả/xẻ.
• Mỗi nhóm sản phẩm tự định nghĩa lộ trình riêng. Cuộn Tiêu chuẩn kết thúc tại xả/xẻ. SUP Tiêu chuẩn tiếp tục qua làm túi với thời gian chuyển công đoạn riêng (60 phút từ máy xả/xẻ đến khu vực chờ máy làm túi) và bộ máy làm túi có khả năng cùng chuyển đổi có hướng riêng. Thuật toán định tuyến mỗi công việc qua chính xác các công đoạn của nhóm mình, do đó nhu cầu máy xả/xẻ và nhu cầu máy làm túi được định cỡ độc lập — và biểu đồ Gantt hiển thị cả trung tâm công việc cuộn thành phẩm và túi trong các dải lịch làm việc riêng của chúng.

4. Xung đột lịch làm việc giữa phòng in và khu hoàn thiện.

• Máy in và máy tráng màng chạy 06:00 đến 22:00, trong khi máy xả/xẻ và máy làm túi chạy 06:00 đến 18:00. Nếu một công việc hoàn thành tráng màng lúc 20:00, thao tác xả/xẻ hạ nguồn không thể bắt đầu cho đến 06:00 ngày hôm sau — nhưng một kế hoạch thủ công có thể sai lầm khi cho rằng nó bắt đầu ngay lập tức.
• Các máy ở công đoạn in và tráng màng sử dụng Lịch Làm việc Phòng in (06:00 đến 22:00, Thứ Hai đến Thứ Bảy); các máy ở công đoạn xả/xẻ và làm túi sử dụng Lịch Làm việc Hoàn thiện (06:00 đến 18:00). Các ngoại lệ lịch làm việc — một đợt bảo trì, một ngày lễ, một ngày Thứ Bảy làm thêm — được nhập một lần và áp dụng cho tất cả các máy trên lịch làm việc tương ứng của chúng. Kế hoạch sản xuất tôn trọng giờ làm việc của từng công đoạn, do đó các hoạt động hoàn thiện tự động khép trong khung giờ hoàn thiện và không cần điều chỉnh ranh giới ca thủ công.

Những gì cần mô hình hóa trong Schantt

Kịch bản nhà chuyển đổi bao bì dẻo ánh xạ tới năm thực thể loại một. Mỗi số đếm dưới đây là số lượng đối tượng mà người lập kế hoạch tạo ra để đại diện cho môi trường sản xuất này.

Chi tiết cấu hình phụ — 8 lộ trình mỗi nhóm, 17 mục thông lượng máy, 16 cặp chuyển đổi có hướng, 3 thời gian chuyển công đoạn (cộng với một mục cầu nối cho cuộn chưa in), 4 ngoại lệ lịch làm việc và 8 đợt ngừng máy theo lịch — được thiết lập trên các trang chi tiết thực thể tương ứng.

Thiết lập từng bước

1. Tạo bốn công đoạn. Thêm In ấn (vị trí 1), Tráng màng (vị trí 2), Xả/Xẻ (vị trí 3) và Làm túi (vị trí 4). Đặt loại của mỗi công đoạn là flow. Sau đó, trên trang chi tiết của mỗi công đoạn, nhập thời gian chuyển công đoạn:
- In ấn → Tráng màng: 30 phút (chuyển cuộn vật lý cộng với kiểm tra mẫu QA)
- Tráng màng → Xả/Xẻ: 1.440 phút (thời gian chờ lưu hóa 24 giờ cho keo không dung môi; cuộn chưa in sử dụng thời gian chuyển công đoạn cầu nối 0 phút)
- Xả/Xẻ → Làm túi: 60 phút (chuyển cuộn đã xẻ đến khu vực chờ làm túi; Cuộn Tiêu chuẩn và Cuộn Chưa In bỏ qua mục này vì chúng không đi qua làm túi)

2. Thêm máy vào mỗi công đoạn. Mỗi máy thuộc về công đoạn của nó:
- In ấn: Máy in 1 (flexo dung môi, 1.321 mm, 8 màu), Máy in 2 (flexo nước, 1.118 mm, 6 màu — dành riêng cho mực nước), Máy in 3 (ống đồng, 1.321 mm, 8 màu)
- Tráng màng: Máy tráng màng 1 (keo không dung môi, 1.321 mm), Máy tráng màng 2 (keo dung môi, 1.118 mm)
- Xả/Xẻ: Máy xả/xẻ 1 (song công, dao tự động, 1.321 mm), Máy xả/xẻ 2 (song công, dao thủ công, 1.118 mm), Máy xả/xẻ 3 (cuộn lại bề mặt-tâm, hàng nặng, 1.321 mm)
- Làm túi: Máy làm túi 1 (SUP có khóa kéo, 350 mm), Máy làm túi 2 (hàn 3 cạnh, 450 mm), Máy làm túi 3 (SUP không khóa kéo, 300 mm), Máy làm túi 4 (túi có vòi, 400 mm)

3. Tạo ba nhóm sản phẩm và xác định lộ trình của mỗi nhóm. Trên trang chi tiết của mỗi nhóm sản phẩm, bật/tắt các công đoạn mà nhóm đi qua:
- Cuộn Tiêu chuẩn: In ấn → Tráng màng → Xả/Xẻ. Chuyển một phần: tắt.
- SUP Tiêu chuẩn: In ấn → Tráng màng → Xả/Xẻ → Làm túi. Chuyển một phần: tắt.
- Cuộn Chưa In: Tráng màng → Xả/Xẻ (bỏ qua in ấn). Chuyển một phần: tắt.

4. Thêm một sản phẩm đại diện cho mỗi nhóm. Tạo một sản phẩm thuộc mỗi nhóm:
- Cuộn Tiêu chuẩn: Cuộn Màng Tráng Đã In, 610 mm × 3.048 m
- SUP Tiêu chuẩn: Túi Đứng có Khóa Kéo, 203 mm × 305 mm
- Cuộn Chưa In: Cuộn PE Trắng Chưa In, 914 mm × 4.572 m

Màu hiển thị của mỗi sản phẩm giúp phân biệt chúng trên biểu đồ Gantt.

5. Thiết lập thông lượng máy và thời gian chuyển đổi trên trang chi tiết của mỗi máy. Nhập thông lượng cho mỗi tổ hợp nhóm sản phẩm và công đoạn mà máy có thể chạy:
- Máy in 1: 15.000 đơn vị/giờ cho Cuộn Tiêu chuẩn và SUP Tiêu chuẩn
- Máy in 3: 24.000 đơn vị/giờ cho Cuộn Tiêu chuẩn và SUP Tiêu chuẩn
- Máy tráng màng 1: 21.000 đơn vị/giờ cho cả ba nhóm
- Máy tráng màng 2: 12.000 đơn vị/giờ cho Cuộn Chưa In
- Máy xả/xẻ 1: 30.000 đơn vị/giờ cho cả ba nhóm
- Máy xả/xẻ 2: 24.000 đơn vị/giờ cho Cuộn Chưa In
- Máy xả/xẻ 3: 18.000 đơn vị/giờ cho Cuộn Tiêu chuẩn
- Máy làm túi 1: 4.800 túi/giờ cho SUP Tiêu chuẩn
- Máy làm túi 3: 6.000 túi/giờ cho SUP Tiêu chuẩn

Đối với mỗi máy xử lý hai nhóm sản phẩm trở lên, nhập thời gian chuyển đổi có hướng giữa các nhóm — ví dụ, Máy in 1 yêu cầu 30 phút để chuyển từ Cuộn Tiêu chuẩn sang SUP Tiêu chuẩn và 45 phút theo chiều ngược lại. Nhập giá trị dựa trên thời gian đo đạc thực tế tại nhà máy của bạn; Schantt sử dụng các giá trị này nguyên trạng mà không xác thực. Xác minh rằng mọi máy có khả năng đều có mục thông lượng cho mỗi nhóm mà máy đó nên chạy — các máy không có mục nhập sẽ bị coi là không đủ điều kiện.

6. Cấu hình lịch làm việc, ngoại lệ và ngừng máy. Tạo hai lịch làm việc:
- Lịch Làm việc Phòng in: 06:00 đến 22:00, Thứ Hai đến Thứ Bảy — gán cho ba máy in và hai máy tráng màng
- Lịch Làm việc Hoàn thiện: 06:00 đến 18:00, Thứ Hai đến Thứ Bảy — gán cho ba máy xả/xẻ và bốn máy làm túi

Thêm các ngoại lệ lịch làm việc cho những ngày không làm việc theo kế hoạch (ví dụ: bảo trì, ngày lễ) và ngày làm thêm (ví dụ: một ngày Thứ Bảy kéo dài giờ hoàn thiện để khớp với khung phòng in). Nhập thời gian ngừng máy theo lịch — lịch luân phiên vệ sinh trục anilox hàng tuần trên ba máy in, bảo trì phòng ngừa hàng tháng cho một máy tráng màng, một máy xả/xẻ và một máy làm túi — dưới dạng các khung thời gian định kỳ trên các trang chi tiết máy tương ứng.

Để có hướng dẫn từng bước về cấu hình từng mục này trong Schantt, hãy xem tài liệu của Schantt.

Các lỗi thường gặp

1. Nhập một thời gian chuyển đổi chung cho tất cả các chuyển tiếp. Một thời gian chuyển đổi duy nhất không thể nắm bắt được sự khác biệt giữa đổi màu cùng họ mực (30 phút) và thay đổi toàn bộ hệ hóa chất (90 phút hoặc hơn). Kế hoạch sản xuất sẽ đánh giá quá cao hoặc quá thấp mọi chuyển tiếp, tạo ra một trình tự không khả thi. Khắc phục: nhập ít nhất thời gian chuyển đổi có hướng giữa các nhóm sản phẩm trên mọi máy xử lý từ hai nhóm trở lên; thêm các mục chi tiết hơn khi cùng một nhóm có thời gian thiết lập khác biệt đáng kể.

2. Mô hình hóa thời gian chờ lưu hóa như một công đoạn sản xuất. Thêm một công đoạn "Lưu hóa" với máy và thông lượng bằng không tạo ra một nút thắt cổ chai ảo và buộc thuật toán phải tìm một phân công máy lưu hóa trong khi không cần thiết. Khắc phục: mô hình hóa thời gian chờ lưu hóa dưới dạng thời gian chuyển công đoạn trên trang chi tiết Công đoạn — 1.440 phút từ Tráng màng đến Xả/Xẻ. Độ trễ xuất hiện dưới dạng khoảng trống liên công đoạn trên kế hoạch sản xuất mà không tiêu tốn một vị trí công đoạn hay một máy.

3. Gộp tất cả các loại túi vào một nhóm sản phẩm duy nhất. Một túi đứng có khóa kéo, một túi hàn ba cạnh và một túi có vòi có cấu hình chuyển đổi khác nhau trên các máy khác nhau. Một nhóm duy nhất bỏ qua những khác biệt đó và ngăn hệ thống định tuyến từng loại đến máy phù hợp nhất. Khắc phục: tạo các nhóm sản phẩm riêng cho các họ túi khác biệt về điều kiện đủ máy hoặc thời gian chuyển đổi; mô hình ba nhóm của hướng dẫn này là một lựa chọn phạm vi và các nhà chuyển đổi thực tế có thể cần sáu đến mười nhóm để nắm bắt sự khác biệt về thời gian chuyển đổi.

4. Kỳ vọng Schantt tối ưu hóa bố trí dao hoặc phế liệu xẻ. Định vị dao máy xả/xẻ và tối ưu hóa phế liệu là một bài toán tổ hợp riêng biệt mà thuật toán lập kế hoạch không giải quyết. Nếu kế hoạch sản xuất nhóm các công việc với mẫu chiều rộng xẻ không tương thích trên cùng một máy xả/xẻ, thứ tự đã lên kế hoạch có thể không khả dụng. Khắc phục: lập kế hoạch bố trí dao máy xả/xẻ riêng và nhập cấu hình cuộn kết quả làm công việc xả/xẻ. Schantt lập kế hoạch cho thao tác xả/xẻ nhưng không tối ưu hóa mẫu phế liệu.

5. Bỏ qua sự không khớp lịch làm việc giữa phòng in và khu hoàn thiện. Khi tất cả máy dùng chung một lịch làm việc, một công việc hoàn thành tráng màng lúc 20:00 được coi là sẵn sàng để xả/xẻ ngay lập tức — nhưng ca xả/xẻ kết thúc lúc 18:00. Khắc phục: gán Lịch Làm việc Phòng in cho các máy in và tráng màng và Lịch Làm việc Hoàn thiện cho các máy xả/xẻ và làm túi. Kế hoạch sản xuất sau đó tôn trọng giờ làm việc của từng công đoạn và các thao tác xả/xẻ tự động khép trong khung giờ hoàn thiện.

Một kế hoạch sản xuất tốt trông như thế nào

Một kế hoạch sản xuất được cấu hình tốt giải quyết bốn điểm đau dai dẳng nhất của ngành chuyển đổi bao bì dẻo thành một kế hoạch rõ ràng, theo từng máy mà người lập kế hoạch có thể xem xét, điều chỉnh và truyền đạt trong vài phút thay vì hàng giờ.

Trước đây (bảng tính hoặc ERP dispatch): Trình tự phòng in nhóm các công việc theo khách hàng thay vì theo hệ mực hoặc thời gian chuyển đổi, do đó ba máy in mất tổng cộng 2 đến 4 giờ mỗi ca cho các chuyển đổi có thể tránh được. Thời gian chờ lưu hóa 24 giờ là một độ lệch tinh thần — người lập kế hoạch cộng thêm một ngày vào mỗi ngày hoàn thành tráng màng, nhưng kế hoạch hạ nguồn không có khoảng trống có thể nhìn thấy, do đó các cuộn đã xẻ chất đống tại khu vực chờ đợi lưu hóa. Kế hoạch xả/xẻ được xây dựng không xem xét đến khả năng sẵn có của máy làm túi, do đó các máy làm túi thường xuyên ngồi không trong khi các cuộn đã xẻ đúng quy cách vẫn còn trong khu lưu hóa hoặc xếp hàng sau các công việc không liên quan trên máy xả/xẻ.

Sau đây (Schantt Auto mode): Ba máy in chạy được sắp xếp theo chuyển đổi nhóm sản phẩm, thu hồi 4 đến 10 giờ thời gian chuyển đổi mỗi tuần trên toàn phòng in. Thời gian chờ lưu hóa hiển thị dưới dạng khoảng trống rõ ràng giữa thời điểm hoàn thành tráng màng của mỗi công việc và thời điểm bắt đầu xả/xẻ sớm nhất — người lập kế hoạch có thể nhìn thấy ngay công việc nào đã sẵn sàng cho hoàn thiện và công việc nào vẫn đang lưu hóa. Nhu cầu máy xả/xẻ và máy làm túi được định cỡ độc lập vì mỗi nhóm sản phẩm đi theo lộ trình riêng, do đó các máy làm túi nhận được nguồn cung ổn định các cuộn đã xẻ sẵn sàng để làm túi. Thiết lập lịch làm việc kép đảm bảo mọi hoạt động hoàn thiện tôn trọng ca hoàn thiện ngắn hơn mà không cần điều chỉnh cuối ngày thủ công. Nhìn chung, việc phân công máy in được tối ưu hóa trên hai máy in có khả năng giúp giảm tổng thời gian sản xuất ước tính từ 5 đến 15 phần trăm so với trình tự thủ công hoặc theo thứ tự trước-tiên-đến-trước.