Lập kế hoạch sản xuất cho lắp ráp bảng mạch in / bề mặt

Hướng dẫn này dành cho các nhà hoạch định sản xuất và quản lý vận hành tại các nhà cung cấp dịch vụ sản xuất điện tử (EMS) đa dạng chủng loại, sản lượng trung bình và các dây chuyền lắp ráp PCB nội bộ OEM — những người cần công cụ lập kế hoạch phản ánh đúng thực tế hybrid-flowshop: quản lý các nút thắt do chuyển đổi, dây chuyền SMT song song với tốc độ khác nhau, và lộ trình hỗn hợp batch-flow — mà không cần chuyên gia OR. Bạn sẽ biết cách Schantt mô hình hóa từng công đoạn và bước sản xuất, cách cấu hình hệ thống cho một cơ sở SMT đa dây chuyền, và một kế hoạch sản xuất PCB tốt trông như thế nào.

Hướng dẫn này dựa trên một công ty tổng hợp giả định được xây dựng từ nghiên cứu ngành về lắp ráp linh kiện điện tử; mọi tên gọi, tham số và số liệu chỉ mang tính minh họa.

Bối cảnh ngành

Lắp ráp bảng mạch in và bề mặt là một quy trình hybrid-flowshop, trong đó in kem hàn, gắn linh kiện và hàn nóng chảy vận hành theo luồng liên tục qua các dây chuyền SMT liên kết băng tải, trong khi hàn xuyên lỗ, hàn sóng, kiểm tra mạch (ICT), kiểm tra chức năng (FCT) và đóng gói vận hành theo mẻ rời rạc. Danh mục sản phẩm bao gồm bo mạch một mặt đơn giản với ít linh kiện, bo mạch công nghệ hỗn hợp kết hợp SMT với linh kiện xuyên lỗ, và bo mạch BGA phức tạp yêu cầu xử lý cẩn thận và thời gian kiểm tra kéo dài.

CrestBridge Electronics vận hành khoảng 120 nhân sự tại một cơ sở 3.500 m², sản xuất ba nhóm sản phẩm — SMT đơn giản, Công nghệ hỗn hợp và Phức tạp/BGA — qua sáu công đoạn sản xuất, do một nhóm hoạch định ba người phụ trách. Cơ sở này vận hành ba dây chuyền SMT với thông lượng khác nhau (45.000 CPH trên dây chuyền tốc độ cao, 30.000 CPH trên dây chuyền trung bình và 20.000 CPH trên dây chuyền linh hoạt) — tổng cộng 13 máy trên cả sáu công đoạn. Quy mô mẻ dao động từ 200 đến 2.000 bo mạch cho SMT đơn giản, 100 đến 500 bo cho Công nghệ hỗn hợp, và 100 đến 800 bo cho Phức tạp/BGA. Theo số lượng đơn hàng, cơ cấu sản phẩm xấp xỉ 40% SMT đơn giản, 25% Công nghệ hỗn hợp và 35% Phức tạp/BGA. Thời gian chuyển đổi trên các dây chuyền SMT dao động từ 5 phút (chuyển đổi bo mạch chị em) đến 50 phút (chuyển đổi hoàn toàn từ SMT đơn giản sang Phức tạp/BGA). Các dây chuyền SMT chạy 24 giờ, 5 ngày trong tuần (Thứ Hai đến sáng Thứ Bảy), trong khi các công đoạn còn lại vận hành theo lịch làm việc hai ca tiêu chuẩn (Thứ Hai đến Thứ Sáu, 06:00 đến 22:00), với ba ngoại lệ lịch và hai cửa sổ ngừng máy theo kế hoạch trong năm.

Tổng quan quy trình

flowchart LR
    SMT["Dây chuyền SMT"] --> THT["Hàn xuyên lỗ"]
    SMT --> ICT["ICT"]
    THT --> WAVE["Hàn sóng"]
    WAVE --> ICT
    ICT --> FCT["Kiểm tra chức năng"]
    FCT --> PACK["Đóng gói"]
    SMT -.->|"Cầu nối<br/>Chỉ SMT"| ICT

Quy trình sản xuất sáu công đoạn cho lắp ráp PCB/SMT. Mũi tên liền thể hiện lộ trình Công nghệ hỗn hợp; mũi tên đứt nét thể hiện kết nối cầu nối cho các nhóm sản phẩm chỉ SMT (SMT đơn giản và Phức tạp/BGA) bỏ qua Hàn xuyên lỗ và Hàn sóng.

Bo mạch SMT đơn giản và Phức tạp/BGA bỏ qua hoàn toàn Hàn xuyên lỗ và Hàn sóng, đi trực tiếp từ Dây chuyền SMT đến ICT qua kết nối cầu nối. Bo mạch Công nghệ hỗn hợp đi theo lộ trình đầy đủ sáu công đoạn.

Thách thức lập kế hoạch và cách Schantt giải quyết

Trong kịch bản này, kế hoạch sản xuất được xác định bởi các đơn hàng khách hàng đến dưới dạng job riêng lẻ với nhóm sản phẩm, quy mô mẻ và ngày giao hàng cam kết — một mô hình nhu cầu sản xuất theo đơn hàng điển hình của các hoạt động EMS. Những người lập kế hoạch chủ yếu sản xuất theo tồn kho hoặc vận hành hệ thống Kanban vẫn có thể hưởng lợi từ mô hình quy trình làm việc được mô tả ở đây; sự khác biệt nằm ở tác nhân kích hoạt nhu cầu, không phải cơ chế lập kế hoạch. Schantt tối ưu hóa theo tổng thời gian sản xuất — tổng của thời gian gia công, chuyển đổi, chuyển công đoạn và ngừng máy trên tất cả các công đoạn — lập kế hoạch tiến từ ngày bắt đầu. Trong hướng dẫn này, chúng tôi giả định tầm nhìn thực tế từ hai đến bốn tuần, phản ánh sổ đơn hàng EMS điển hình. Schantt cung cấp hai chế độ tối ưu hóa: Auto mode, trong đó thuật toán xác định cả thứ tự job và phân bổ máy, và Semi-Auto mode, trong đó người hoạch định cố định thứ tự job và thuật toán tối ưu hóa việc phân bổ máy cho từng job đã lên lịch. Đối với hầu hết môi trường EMS, Semi-Auto mode là chế độ mặc định thực tế vì cam kết khách hàng và việc chuẩn bị vật tư thường cố định trước thứ tự sản xuất.

Những gì Schantt xử lý tốt

• Sản xuất đa công đoạn tuần tự — Lắp ráp PCB/SMT tuân theo trình tự công đoạn cố định (in kem hàn, gắn linh kiện, hàn nóng chảy, AOI, kiểm tra, đóng gói). Schantt mô hình hóa quy trình này dưới dạng lộ trình có thứ tự với thời gian chuyển công đoạn một chiều giữa các công đoạn liên tiếp.
• Công đoạn đa máy (dây chuyền SMT song song) — Các nhà máy EMS vận hành nhiều dây chuyền SMT với tốc độ và năng lực khác nhau. Schantt mô hình hóa từng dây chuyền là một máy trong công đoạn của nó; bộ tối ưu hóa phân bổ job cho dây chuyền phù hợp nhất, tôn trọng thông lượng và giới hạn nhóm sản phẩm của từng máy.
• Đường ống hỗn hợp batch-flow — Gia công SMT vận hành dưới dạng luồng liên tục (thông lượng tính theo bo mạch/giờ) trong khi hàn xuyên lỗ, hàn sóng và kiểm tra vận hành dưới dạng mẻ với thời gian chu kỳ theo mẻ. Schantt liên kết thời gian chính xác qua ranh giới flow-batch trong một lộ trình duy nhất.
• Lộ trình đa sản phẩm có bỏ qua công đoạn — Bo mạch SMT thuần túy bỏ qua hàn xuyên lỗ và hàn sóng; bo mạch công nghệ hỗn hợp bổ sung các công đoạn mẻ đó. Mỗi nhóm sản phẩm có các công đoạn bắt buộc riêng, với thời gian chuyển cầu nối kết nối các công đoạn không liền kề qua các khoảng bị bỏ qua.
• Chuyển đổi phụ thuộc trình tự — Thời gian chuyển đổi trong SMT phụ thuộc vào cặp nhóm sản phẩm từ-đến, từ chuyển đổi bo chị em trong vài phút đến chuyển đổi hoàn toàn nhóm lên tới 50 phút. Ma trận chuyển đổi định hướng theo từng máy của Schantt cho phép thuật toán sắp xếp job để giảm thiểu tổng thời gian chuyển đổi.

Cách Schantt giải quyết từng thách thức

1. Mất năng lực do chuyển đổi.

• Thời gian chuyển đổi tiêu tốn khoảng 18% đến 22% năng lực SMT khả dụng mỗi tuần, với 6 đến 8 lần chuyển đổi sản phẩm trên mỗi dây chuyền SMT mỗi ca.
• Ma trận chuyển đổi định hướng ghi nhận từng cặp nhóm sản phẩm từ-đến với thời gian riêng biệt (5 phút cho bo chị em cùng nhóm, 35 đến 50 phút cho chuyển đổi giữa các nhóm), nhập theo từng máy trên mỗi dây chuyền SMT. Thuật toán lập kế hoạch sắp xếp job để nhóm các sản phẩm tương tự, giảm tổng thời gian chuyển đổi trong tuần. Ở Semi-Auto mode, người hoạch định kiểm soát trình tự tổng thể; bộ tối ưu hóa vẫn giảm thiểu thời gian chuyển đổi trong các job được phân bổ cho mỗi dây chuyền bằng cách ưu tiên các job cùng nhóm liền kề.

2. Cân bằng tải giữa các dây chuyền SMT song song với tốc độ khác nhau.

• Phân bổ sai sản phẩm vào dây chuyền SMT không phù hợp làm tăng thêm 8% đến 12% tổng thời gian sản xuất hàng tuần — ví dụ, chạy một job SMT đơn giản khối lượng lớn trên dây chuyền linh hoạt chậm hơn kéo dài thời gian hoàn thành không cần thiết trong khi dây chuyền tốc độ cao lại nhàn rỗi với sản phẩm kém phù hợp.
• Schantt mô hình hóa từng dây chuyền SMT là một máy với thông lượng riêng theo nhóm sản phẩm (450 bo/giờ cho SMT đơn giản trên dây chuyền tốc độ cao so với 200 trên dây chuyền linh hoạt) và phân bổ mỗi job cho dây chuyền phù hợp nhất với nhóm sản phẩm và quy mô mẻ của nó. Bộ tối ưu hóa phân tán tải đều trên ba dây chuyền, tôn trọng năng lực từng dây chuyền, và có thể tự động cân bằng lại khi có job mới được thêm vào hoặc thứ tự ưu tiên thay đổi.

3. Lộ trình công nghệ hỗn hợp và bàn giao flow-batch.

• Khoảng 25% đơn hàng là bo mạch công nghệ hỗn hợp cần hàn xuyên lỗ và hàn sóng sau gia công SMT. Việc bàn giao flow-batch tại đầu ra SMT tạo ra thời gian chết: 1 đến 3 giờ chờ tại trạm hàn xuyên lỗ trong khi mẻ đang tích lũy, hoặc 1 đến 2 giờ bo mạch xếp hàng tại đầu ra SMT chờ đợt bàn giao tiếp theo.
• Mỗi nhóm sản phẩm có lộ trình riêng — nhóm Công nghệ hỗn hợp đi qua cả sáu công đoạn, trong khi SMT đơn giản và Phức tạp/BGA bỏ qua hàn xuyên lỗ và hàn sóng. Thời gian chuyển cầu nối (ví dụ: 30 phút cầu nối từ Dây chuyền SMT đến ICT cho các nhóm bỏ qua công đoạn) đảm bảo mô hình thời gian vẫn chính xác qua các khoảng bị bỏ qua, và thuật toán sắp xếp job để các bo mạch công nghệ hỗn hợp đến công đoạn hàn xuyên lỗ theo mẻ phù hợp với thời gian chu kỳ và năng lực mẻ của trạm.

4. Nút thắt tại trạm kiểm tra với bộ cố định dùng chung.

• Hai bộ cố định ICT phục vụ ba dây chuyền SMT, tạo ra hàng đợi từ 2 đến 4 giờ khi hai dây chuyền SMT hoàn thành cùng lúc, trong khi ba trạm kiểm tra chức năng xử lý tải hạ nguồn với thời gian chuyển đổi bộ cố định từ 15 đến 25 phút giữa các nhóm sản phẩm.
• Schantt mô hình hóa từng công đoạn kiểm tra với đầy đủ số máy (hai bộ cố định ICT, ba trạm FCT) và thời gian chu kỳ theo mẻ theo nhóm sản phẩm. Đối với các cặp sản phẩm-máy không tương thích — ví dụ, một nhóm sản phẩm không thể chạy trên một bộ cố định ICT cụ thể — thời gian chu kỳ mẻ theo nhóm được đặt ở giá trị cao (thông lượng hiệu quả bằng 0), định tuyến các job đó chỉ đến các máy tương thích. Thời gian chuyển đổi trên máy kiểm tra ghi nhận thời gian thay bộ cố định, và bộ tối ưu hóa cân bằng tải giữa các trạm kiểm tra song song để giảm độ sâu hàng đợi.

5. Bất đối xứng chuyển đổi định hướng.

• Thời gian chuyển đổi không đối xứng: chuyển từ SMT đơn giản sang Phức tạp/BGA mất 50 phút, trong khi chiều ngược lại mất 40 phút, và hướng không cần thiết được chọn khoảng 75 phút mỗi ngày trên cả ba dây chuyền.
• Ma trận chuyển đổi của Schantt lưu trữ từng cặp định hướng độc lập trên từng máy, do đó thuật toán tự nhiên ưu tiên hướng ngắn hơn khi sắp xếp job. Trong tầm nhìn hai tuần, nhận thức về hướng này có thể thu hồi được vài giờ thời gian sản xuất lẽ ra bị mất vào chuyển đổi dài hơn, mà không cần bất kỳ tính toán thủ công nào từ người hoạch định. Nguyên tắc tương tự áp dụng cho chuyển đổi tại trạm kiểm tra, nơi thời gian thay bộ cố định cũng có biến thiên theo hướng.

Những gì cần mô hình hóa trong Schantt

Năm thực thể cốt lõi tạo thành nền tảng của mọi cấu hình PCB/SMT. Mỗi thực thể trở thành một đối tượng cấp cao nhất bạn tạo trong Schantt trước khi thiết lập các tham số chi tiết.

Thiết lập từng bước

Các bước này tuân theo luồng cấu hình trong sản phẩm, được sắp xếp sao cho mỗi thực thể được tạo trước khi trang chi tiết tham chiếu đến nó.

1. Tạo công đoạn và thiết lập thời gian chuyển. Bắt đầu bằng cách tạo sáu công đoạn sản xuất theo thứ tự quy trình: Dây chuyền SMT (công đoạn flow tổng hợp bao gồm in kem, SPI, gắn linh kiện, hàn nóng chảy và AOI trong một máy), Hàn xuyên lỗ, Hàn sóng, ICT, Kiểm tra chức năng và Đóng gói. Trên trang chi tiết của mỗi công đoạn, thiết lập thời gian chuyển từ công đoạn đó đến công đoạn kế tiếp. Kịch bản này cần sáu mục thời gian chuyển. Những mục quan trọng cần thiết lập đúng là:

Dây chuyền SMT đến Hàn xuyên lỗ: 30 phút (vùng đệm giữa đầu ra SMT và THT)
Dây chuyền SMT đến ICT (cầu nối): 30 phút (dành cho nhóm chỉ SMT bỏ qua THT và Hàn sóng)
Hàn xuyên lỗ đến Hàn sóng: 15 phút
Hàn sóng đến ICT: 30 phút
ICT đến Kiểm tra chức năng: 15 phút
Kiểm tra chức năng đến Đóng gói: 15 phút

Kết nối cầu nối từ Dây chuyền SMT đến ICT là thiết yếu — nếu không có nó, các nhóm sản phẩm SMT đơn giản và Phức tạp/BGA sẽ không có thời gian bàn giao xác định qua khoảng bị bỏ qua.

2. Thêm máy vào mỗi công đoạn. Tạo 13 máy phân bổ trên các công đoạn. Mỗi máy kế thừa lịch làm việc của công đoạn trừ khi được ghi đè.

Dây chuyền SMT: SMT Line 1, SMT Line 2, SMT Line 3 (các máy này sử dụng lịch làm việc 24/5 ghi đè)
Hàn xuyên lỗ: THT Station 1, THT Station 2
Hàn sóng: Wave Solder 1
ICT: ICT Fixture 1, ICT Fixture 2
Kiểm tra chức năng: FCT Station 1, FCT Station 2, FCT Station 3
Đóng gói: Pack Station 1, Pack Station 2

3. Tạo nhóm sản phẩm và xác định lộ trình theo nhóm. Tạo ba nhóm sản phẩm — SMT đơn giản, Công nghệ hỗn hợp, Phức tạp/BGA — và xác định lộ trình của mỗi nhóm bằng cách chọn các công đoạn nó đi qua theo thứ tự. SMT đơn giản và Phức tạp/BGA đi qua bốn công đoạn (Dây chuyền SMT → ICT → Kiểm tra chức năng → Đóng gói), bỏ qua Hàn xuyên lỗ và Hàn sóng. Công nghệ hỗn hợp đi qua cả sáu công đoạn. Thời gian chuyển cầu nối bạn đã thiết lập ở bước 1 xử lý thời gian qua các khoảng bị bỏ qua. Không cần bật chuyển một phần trong kịch bản này — mỗi mẻ chuyển toàn bộ giữa các công đoạn.

4. Thêm sản phẩm. Tạo một đại diện sản phẩm cho mỗi nhóm. Đây là các SKU mà kế hoạch sản xuất sẽ tham chiếu:

SMT đơn giản: Mô-đun cảm biến IoT
Công nghệ hỗn hợp: Bộ điều khiển công nghiệp
Phức tạp/BGA: Bo mạch chuyển mạch mạng

Mỗi sản phẩm kế thừa lộ trình của nhóm, do đó không cần cấu hình lại lộ trình theo từng sản phẩm.

5. Thiết lập tham số năng lực máy và chuyển đổi. Trên trang chi tiết của mỗi máy, cấu hình các tham số gia công theo nhóm sản phẩm. Đối với ba máy Dây chuyền SMT (công đoạn flow), thiết lập thông lượng theo nhóm sản phẩm tính bằng bo mạch/giờ. SMT Line 1 đạt 450 bo/giờ cho SMT đơn giản, 120 cho Công nghệ hỗn hợp và 60 cho Phức tạp/BGA; SMT Line 2 đạt 300, 80 và 40 tương ứng; SMT Line 3 đạt 200, 53 và 27. Đối với máy công đoạn batch (THT, Hàn sóng, ICT, FCT, Đóng gói), thiết lập thời gian chu kỳ mẻ theo phút và kích thước mẻ theo nhóm sản phẩm — ví dụ, trạm THT xử lý mẻ Công nghệ hỗn hợp 60 bo với chu kỳ 600 phút (10 phút/bo), và ICT Fixture 1 xử lý SMT đơn giản theo mẻ 25 bo với chu kỳ 500 phút.

Đối với máy dùng chung cho hai hoặc nhiều nhóm sản phẩm, thiết lập ma trận chuyển đổi định hướng. Các dây chuyền SMT cần ma trận 3 × 3 đầy đủ (9 cặp định hướng mỗi dây chuyền, tổng cộng 27 mục), bao gồm chuyển đổi bo chị em cùng nhóm từ 5 đến 15 phút và chuyển đổi giữa các nhóm từ 35 đến 50 phút. Các bộ cố định ICT, trạm FCT và trạm đóng gói chỉ cần mục chuyển đổi cho các cặp nhóm sản phẩm dùng chung máy đó — 2 mục cho ICT Fixture 1 (SMT đơn giản-Công nghệ hỗn hợp và Công nghệ hỗn hợp-SMT đơn giản), 18 mục trên ba trạm FCT (6 mỗi trạm), và 12 mục trên hai trạm đóng gói (6 mỗi trạm). Đối với các cặp sản phẩm-máy không tương thích trên ICT (ví dụ: SMT đơn giản trên ICT Fixture 2), đặt thời gian chu kỳ cao để ngăn chặn phân bổ hiệu quả.

6. Cấu hình lịch làm việc, ngoại lệ và thời gian ngừng máy. Tạo hai lịch làm việc theo ca. Lịch hai ca tiêu chuẩn (mặc định) áp dụng cho Thứ Hai đến Thứ Sáu 06:00–22:00 và dùng cho tất cả máy công đoạn batch. Lịch 24/5 Dây chuyền SMT áp dụng cho Thứ Hai 06:00 đến Thứ Bảy 06:00 và được gán làm ghi đè cấp máy trên ba dây chuyền SMT. Thêm ba ngoại lệ lịch cho các ngày không làm việc: Ngày đầu năm mới (1 tháng 1), Nghỉ Tết Dương lịch kéo dài (2 tháng 1) và Ngày Quốc tế Lao động (1 tháng 5). Cuối cùng, thêm hai mục ngừng máy theo kế hoạch — một đợt ngừng máy toàn nhà máy cuối năm từ 24 tháng 12 đến 31 tháng 12 (bắt đầu lúc 12:00 ngày 24) và một cửa sổ bảo trì phòng ngừa 12 giờ trên SMT Line 1 vào ngày 21 tháng 9 (06:00–18:00).

Để có hướng dẫn từng bước về cấu hình từng mục này trong Schantt, hãy xem tài liệu Schantt.

Các lỗi thường gặp

1. Sử dụng một thời gian chuyển đổi duy nhất thay vì ma trận định hướng theo cặp. Áp dụng một thời gian chuyển đổi chung cho tất cả chuyển tiếp trên một dây chuyền SMT làm mất đi lợi thế tối ưu hóa mà bất đối xứng định hướng mang lại. Thuật toán không thể ưu tiên chuyển đổi bo chị em 5 phút ngắn hơn thay vì chuyển đổi giữa các nhóm 50 phút nếu tất cả chuyển tiếp được mô hình hóa với cùng một giá trị. Khắc phục: Nhập ma trận định hướng đầy đủ cho mỗi dây chuyền SMT với thời gian riêng biệt cho từng cặp nhóm sản phẩm từ-đến. Bao gồm các mục cùng nhóm (5 đến 15 phút) để bộ tối ưu hóa biết cách nhóm các sản phẩm tương tự.

2. Một nhóm sản phẩm bao phủ quá nhiều lộ trình khác nhau. Gộp tất cả bo mạch công nghệ hỗn hợp — bao gồm cả những bo cần phủ bảo vệ hoặc kiểm tra X-quang — vào một nhóm sản phẩm duy nhất buộc mọi sản phẩm trong nhóm đó phải đi qua mọi công đoạn, dù có cần hay không. Khắc phục: Phân tách nhóm sản phẩm theo ranh giới lộ trình. Mỗi nhóm chỉ nên có một chuỗi công đoạn duy nhất. Nếu một loại bo mạch đi qua một bộ công đoạn khác, nó cần nhóm riêng. Ba nhóm (SMT đơn giản, Công nghệ hỗn hợp, Phức tạp/BGA) bao phủ các mẫu lộ trình chính trong kịch bản này.

3. Số lượng máy không khớp với bố trí mặt bằng thực tế. Số bộ cố định ICT (hai bộ phục vụ ba dây chuyền SMT) là một điểm nghẽn có chủ ý trong kịch bản này. Mô hình hóa năm bộ cố định ICT thay vì hai, hoặc giả định một bộ xử lý được cả ba dây chuyền SMT mà không có hàng đợi, sẽ che giấu ràng buộc mà kế hoạch cần giải quyết. Khắc phục: Khớp số lượng máy và năng lực theo nhóm sản phẩm với bố trí vật lý, bao gồm cả các điểm nghẽn có chủ ý. Đối với các cặp sản phẩm-máy không tương thích, sử dụng thời gian chu kỳ cao để ngăn chặn phân bổ — không phải thiếu máy hoặc thiếu nhóm sản phẩm.

4. Quên thời gian chuyển cầu nối cho lộ trình bỏ qua công đoạn. SMT đơn giản và Phức tạp/BGA bỏ qua Hàn xuyên lỗ và Hàn sóng. Nếu không có thời gian chuyển cầu nối từ Dây chuyền SMT đến ICT, các nhóm bỏ qua công đoạn sẽ không có thời gian xác định giữa hai công đoạn đó, và kế hoạch sản xuất có thể hiển thị khoảng trống hoặc chồng lấn không chính xác. Khắc phục: Thêm một mục thời gian chuyển từ công đoạn trước khối bị bỏ qua (Dây chuyền SMT) đến công đoạn sau nó (ICT) cho mọi nhóm sản phẩm có lộ trình nhảy qua các công đoạn.

5. Áp dụng lịch hai ca mặc định cho dây chuyền SMT. Các dây chuyền SMT chạy theo lịch 24/5 trong khi mọi công đoạn khác chạy hai ca. Nếu tất cả công đoạn dùng chung một lịch mặc định, bộ tối ưu hóa chỉ lên lịch sản xuất SMT trong khung thời gian hai ca hẹp hơn, dẫn đến sử dụng dưới mức năng lực ban đêm của dây chuyền SMT. Khắc phục: Gán lịch 24/5 làm ghi đè cấp máy trên mỗi máy dây chuyền SMT. Các máy công đoạn batch giữ lịch hai ca mặc định, và bộ tối ưu hóa tôn trọng sự không khớp — nó có thể lên lịch công việc SMT qua đêm nhưng sẽ không cố chạy hàn xuyên lỗ hoặc kiểm tra trong những giờ đó.

Kế hoạch sản xuất tốt trông như thế nào

Trước khi có Schantt, nhóm hoạch định của CrestBridge xây dựng kế hoạch hàng tuần thủ công trong bảng tính, nhóm đơn hàng theo phỏng đoán và tải từng dây chuyền SMT theo thói quen thay vì theo năng lực. Kết quả không nhất quán.

Trước đây (đường cơ sở): Không có phân nhóm chuyển đổi có hệ thống hoặc phân bổ dây chuyền theo năng lực, CrestBridge mất một phần đáng kể năng lực SMT vào thời gian chuyển đổi không có kế hoạch mỗi tuần. Phân bổ sai dây chuyền còn gây thêm chậm trễ sản xuất khi sản phẩm rơi vào dây chuyền không phù hợp, và hàng đợi tại trạm kiểm tra hình thành có thể dự đoán được ở các trạm thắt cổ chai có cường độ chuyển đổi cao.

Sau đây (Schantt Semi-Auto): Ở Semi-Auto mode, người hoạch định của CrestBridge nhập thứ tự job dựa trên cam kết khách hàng và sự sẵn sàng của vật tư, và Schantt tối ưu hóa phân bổ máy trong thứ tự cố định đó. Thời gian chuyển đổi trên mỗi dây chuyền SMT giảm vì bộ tối ưu hóa tự động nhóm các job cùng nhóm thành các khối liền kề — chuyển đổi bo chị em thay thế chuyển đổi giữa các nhóm bất cứ khi nào thứ tự cho phép. Phân bổ máy tôn trọng thông lượng theo nhóm sản phẩm của từng dây chuyền, do đó bo SMT đơn giản luôn được định tuyến đến dây chuyền tốc độ cao và bo Phức tạp/BGA đến dây chuyền linh hoạt được trang bị cho gắn kết fine-pitch. Tải của bộ cố định ICT được bộ lập kế hoạch phân tán đều trên hai bộ, giảm độ sâu hàng đợi, và năng lực ban đêm của mỗi dây chuyền SMT được sử dụng nhờ ghi đè lịch 24/5 được gán chính xác. Thuật toán cũng tính đến thời gian chuyển cầu nối để các nhóm bỏ qua công đoạn chuyển tiếp sạch sẽ từ SMT sang ICT mà không có khoảng trống ảo. Kết quả là một Gantt hàng tuần chứa được nhiều sản xuất hơn trong cùng số giờ làm việc, với ít thời gian chết hơn tại các công đoạn ràng buộc và ít lần sắp xếp lại vào phút cuối.