Lập Kế Hoạch Sản Xuất cho Ngành Thermoforming

Các nhà hoạch định sản xuất và quản lý vận hành trong ngành thermoforming có thể sử dụng Schantt để mô hình hóa dây chuyền ép tạo hình đa máy, chuyển đổi khuôn phụ thuộc thứ tự (sequence-dependent), thông lượng lò băng tải và lộ trình theo nhóm sản phẩm với bỏ qua công đoạn, sau đó tạo ra các kế hoạch sản xuất tối ưu đáp ứng mọi ràng buộc. Hướng dẫn này trình bày cách cấu hình một kịch bản thermoforming hoàn chỉnh.

Hướng dẫn này sử dụng một công ty tổng hợp hư cấu được xây dựng từ nghiên cứu ngành về thermoforming; mọi tên gọi, thông số và số liệu chỉ mang tính minh họa.

Bối cảnh ngành

Thermoforming là quy trình gia nhiệt tấm nhựa đến nhiệt độ dẻo, tạo hình trên khuôn bằng chân không hoặc áp lực, làm nguội chi tiết, sau đó cắt tỉa, hoàn thiện và đóng gói. Quy trình phục vụ ba nhóm sản phẩm chính: bao bì khổ mỏng (hộp có bản lề, khay, nắp), linh kiện công nghiệp khổ dày (tấm ốp ô tô, vỏ thiết bị) và bao bì thiết bị y tế (khay tiệt trùng, vỉ thuốc chăm sóc vết thương). Mỗi nhóm khác nhau về độ dày tấm, thời gian chu kỳ, số lượng khoang khuôn, hành vi làm nguội và xử lý sau tạo hình — một nhà máy phải đáp ứng cả ba nhóm.

Một nhà máy thermoforming kiểu phân xưởng theo đơn hàng (job-shop) điển hình vận hành hai ca (06:00–22:00), từ thứ Hai đến thứ Sáu, với một lò băng tải cấp liệu cho tối đa sáu máy ép tạo hình. Thời gian chu kỳ thay đổi theo sản phẩm: sản phẩm khổ mỏng chạy khoảng 48 giây mỗi mẻ trong khuôn 8 khoang, sản phẩm khổ dày chạy 90 giây trong khuôn 2 khoang, còn khay y tế chạy 72 giây. Giữa công đoạn ép tạo hình và cắt tỉa, thời gian làm nguội bắt buộc khoảng hai giờ để tránh biến dạng. Chuyển đổi khuôn tại các máy ép tạo hình mất từ 25 đến 55 phút, tùy theo hướng chuyển đổi. Lò băng tải đơn (OV-1) cung cấp tấm nhựa đã gia nhiệt với tốc độ 720 tấm/giờ cho vật liệu khổ mỏng, 360 tấm/giờ cho khổ dày và 540 tấm/giờ cho vật liệu y tế — các tốc độ này phản ánh yêu cầu gia nhiệt khác nhau của từng độ dày vật liệu.

Sau khi ép tạo hình và làm nguội, chi tiết được chuyển đến một trong ba máy ép cắt tỉa (TP-1 đến TP-3), mỗi máy đảm nhận một số nhóm sản phẩm nhất định. Linh kiện công nghiệp khổ dày sau đó đi qua trạm khoan phụ (DR-1) trước khi đến đóng gói, trong khi hộp đựng khổ mỏng đi thẳng từ cắt tỉa đến một trong hai dây chuyền đóng gói. Khay thiết bị y tế, không cần cắt tỉa hay khoan, bỏ qua hoàn toàn các công đoạn đó và đi từ thời gian làm nguội đến dây chuyền đóng gói chuyên dụng (PK-2). Hai dây chuyền đóng gói (PK-1 và PK-2) xử lý thông lượng từ 60 đến 120 đơn vị/giờ tùy theo nhóm sản phẩm. Nhà máy chuyển sang lịch một ca giảm tải (06:00–14:00) trong những tháng mùa hè nhu cầu thấp hơn và có bảy ngày nghỉ mỗi năm: Tết Dương lịch, Ngày Quốc tế Lao động và năm ngày nghỉ cuối năm.

PreciseForm Thermoforming tuyển dụng khoảng 55 người tại cơ sở 4.600 m², sản xuất ba nhóm sản phẩm qua năm công đoạn sản xuất với sáu máy ép tạo hình, được lập kế hoạch bởi đội hoạch định hai người.

Tổng quan quy trình

flowchart LR
    A["Tấm nhựa"] --> B["Gia nhiệt lò<br/>(OV-1, liên tục)"]
    B --> C["Ép tạo hình<br/>(FP-1..FP-6, theo mẻ)"]
    C --> D["Làm nguội<br/>(2 giờ)"]
    D --> E["Cắt tỉa<br/>(TP-1..TP-3, theo mẻ)"]
    E --> F["Gia công phụ<br/>(DR-1, theo mẻ)"]
    F --> G["Đóng gói<br/>(PK-1..PK-2, liên tục)"]
    D -.->|"Khay y tế<br/>bỏ qua cắt tỉa"| G

Quy trình sản xuất tại PreciseForm Thermoforming — tấm nhựa được gia nhiệt trong lò băng tải, ép tạo hình trên một trong sáu máy ép song song, làm nguội, cắt tỉa và đóng gói. Khay thiết bị y tế bỏ qua công đoạn cắt tỉa và gia công phụ, đi thẳng từ ép tạo hình đến đóng gói.

Bỏ qua công đoạn (Stage skipping): Khay thiết bị y tế đi theo lộ trình ngắn hơn, bỏ qua công đoạn cắt tỉa và gia công phụ, di chuyển trực tiếp từ thời gian làm nguội đến đóng gói qua thời gian chuyển cầu nối.

Các thách thức trong lập kế hoạch và cách Schantt xử lý

Tại PreciseForm, kế hoạch sản xuất được thúc đẩy bởi nhu cầu đơn hàng của khách hàng — mỗi tuần, các nhà hoạch định nhận danh sách số lượng cần giao cho cả ba nhóm sản phẩm, và nhiệm vụ là sắp xếp thứ tự sản xuất sao cho mọi đơn hàng đều được giao đúng hạn trong khi vẫn duy trì máy ép hoạt động liên tục. (Bạn đọc có kế hoạch được thúc đẩy bởi đầu vào khác, chẳng hạn như chỉ tiêu sản xuất hàng tuần hoặc bổ sung tồn kho theo kế hoạch sản xuất, có thể áp dụng cùng cách tiếp cận.) Schantt lập kế hoạch tiến từ ngày bắt đầu, tối thiểu hóa tổng thời gian sản xuất của toàn bộ kế hoạch (tổng thời gian hoàn thành — makespan), và hướng dẫn này giả định tầm nhìn thực tế từ một đến bốn tuần. Hai chế độ tối ưu hóa hỗ trợ các phong cách lập kế hoạch khác nhau: chế độ Auto khám phá đồng thời thứ tự công việc và phân bổ máy để tìm kế hoạch tổng thể nhanh nhất, trong khi chế độ Semi-Auto cho phép nhà hoạch định cố định thứ tự công việc và để hệ thống tối ưu hóa phân bổ máy dựa trên thứ tự đó.

Những gì Schantt xử lý tốt

• Công đoạn ép tạo hình đa máy — mô hình hóa từng máy ép tạo hình thành một máy trong công đoạn ép; Schantt phân bổ sản phẩm đến các máy tương thích ở chế độ Auto và Semi-Auto
• Chuyển đổi khuôn phụ thuộc thứ tự — ghi nhận thời gian thay khuôn dưới dạng thời gian chuyển đổi có hướng (directional) theo từng máy, giúp bộ tối ưu ưu tiên các chuỗi gom nhóm sản phẩm tương tự và giảm thời gian thiết lập
• Quy trình kết hợp batch (theo mẻ) và flow (liên tục) — mô hình hóa lò băng tải là công đoạn dạng flow (thông lượng theo giờ) và các máy ép tạo hình, cắt tỉa là công đoạn dạng batch (chu kỳ theo mẻ), với Schantt định thời chính xác cho cả hai loại
• Lộ trình theo nhóm sản phẩm với bỏ qua công đoạn — định nghĩa các nhóm sản phẩm có chuỗi công đoạn khác nhau, sử dụng thời gian chuyển cầu nối cho các công đoạn bị bỏ qua
• Lập kế hoạch theo lịch làm việc — thiết lập lịch ca, ngoại lệ và thời gian ngừng máy để kế hoạch tôn trọng khung giờ làm việc thực tế
• Thời gian làm nguội giữa các công đoạn — mô hình hóa thời gian làm nguội bắt buộc dưới dạng thời gian chuyển tiếp giữa ép tạo hình và cắt tỉa, áp dụng độ trễ cố định

Cách Schantt xử lý từng thách thức

1. Lãng phí chuyển đổi khuôn trên các máy ép tạo hình dùng chung.

• Thời gian chuyển đổi không đối xứng: chuyển từ khổ mỏng sang khổ dày mất 55 phút trên một số máy ép, trong khi chiều ngược lại chỉ mất 25 phút. Các nhà hoạch định sắp xếp công việc thủ công thường bỏ qua sự khác biệt về hướng này, để vuột mất thời gian tiết kiệm được.
• Schantt mô hình hóa từng chuyển đổi dưới dạng cặp có hướng (directional pair) theo từng máy và từng chuyển tiếp nhóm sản phẩm. Ở chế độ Auto, bộ tối ưu khám phá các chuỗi công việc gom nhóm cùng loại và ưu tiên chuyển đổi có thời gian thấp, giúp giảm tổng thời gian thiết lập trong toàn bộ kế hoạch.

2. Thời gian làm nguội bắt buộc giữa ép tạo hình và cắt tỉa.

• Nhà hoạch định phải đảm bảo mỗi mẻ đã ép tạo hình được làm nguội đúng 120 phút trước khi công đoạn tiếp theo bắt đầu, không được phép rút ngắn. Khi lập kế hoạch thủ công, ràng buộc này dễ bị bỏ sót hoặc ước lượng xấp xỉ, dẫn đến thời gian chết hạ nguồn hoặc chi tiết bị gia công vội.
• Trong Schantt, thời gian làm nguội được mô hình hóa dưới dạng thời gian chuyển tiếp (transfer time) giữa công đoạn ép tạo hình và cắt tỉa — độ trễ cố định 120 phút mà mọi sản phẩm thuộc nhóm khổ mỏng và khổ dày đều phải tuân thủ. Bộ mô phỏng xâu chuỗi mỗi hoạt động cắt tỉa chỉ bắt đầu sau khi hoạt động ép tạo hình thượng nguồn hoàn thành cộng với thời gian làm nguội, giúp ràng buộc này trở nên tự động và có thể kiểm tra.

3. Lộ trình phân nhánh theo nhóm sản phẩm.

• Xử lý ba lộ trình khác nhau trên cùng một bộ máy móc đồng nghĩa với việc một số sản phẩm bỏ qua các công đoạn mà sản phẩm khác cần, và việc bàn giao vật liệu giữa các công đoạn khác nhau theo từng lộ trình. Mô hình lộ trình tĩnh không thể nắm bắt được điều này — việc điều chỉnh theo từng nhóm sản phẩm đòi hỏi theo dõi thủ công.
• Schantt cho phép mỗi nhóm sản phẩm tự định nghĩa lộ trình riêng dưới dạng chuỗi các công đoạn. Khay y tế sử dụng lộ trình ba công đoạn (gia nhiệt, ép tạo hình, đóng gói) với thời gian chuyển cầu nối 125 phút từ ép tạo hình đến đóng gói — 120 phút làm nguội cộng 5 phút xử lý — trong khi sản phẩm khổ mỏng và khổ dày đi theo chuỗi đầy đủ. Mỗi nhóm tự động đi theo lộ trình riêng của mình.

4. Cân bằng thông lượng lò với nhu cầu máy ép.

• Ước tính công suất lò so với nhu cầu máy ép trên ba nhóm sản phẩm cùng lúc là một bài toán đa biến. Kế hoạch thủ công thường đặt tải cho máy ép nhanh hơn mức lò có thể cấp, hoặc sử dụng lò dưới công suất bằng cách sắp xếp quá nhiều sản phẩm tạo hình chậm liên tiếp.
• Schantt mô hình hóa lò dưới dạng công đoạn dạng flow với tốc độ thông lượng theo từng nhóm sản phẩm và từng máy ép tạo hình dưới dạng công đoạn dạng batch với thời gian chu kỳ theo từng nhóm sản phẩm. Bộ mô phỏng cấp liệu cho mỗi máy ép từ lò với tốc độ chính xác theo nhóm sản phẩm đang chạy, và khi vật liệu hết trước khi mẻ tiếp theo đến, nó sẽ chèn thời gian tạm dừng chờ nguyên liệu (wait-material). Người lập kế hoạch thấy điều này dưới dạng khoảng trống giữa các đoạn xử lý trên Gantt Chart.

5. Phức tạp về lịch làm việc giữa ca, ngày lễ và bảo trì.

• Khi các nhà hoạch định theo dõi giờ làm việc, ngày lễ và lịch bảo trì riêng rẽ — thường là trong bảng tính hoặc lịch treo tường — một thay đổi ở một yếu tố (ngày lễ mới hoặc ngày bảo trì bị hoãn) buộc phải sửa đổi toàn bộ kế hoạch.
• Schantt mô hình hóa hai lịch làm việc (lịch hai ca tiêu chuẩn và lịch một ca mùa hè giảm tải) với khả năng chuyển đổi giữa chúng thông qua kỳ lịch kế hoạch (schedule calendar period). Các ngoại lệ lịch xử lý bảy ngày không làm việc, và thời gian ngừng máy ghi nhận các sự kiện vệ sinh lò và hiệu chuẩn máy ép. Kế hoạch sản xuất tự động tôn trọng mọi khung giờ khả dụng và ngừng hoạt động, và việc cập nhật lịch làm việc hoặc ngoại lệ lập tức lan truyền qua tất cả các kế hoạch đã tạo.

Những gì cần mô hình hóa trong Schantt

Bảng dưới đây liệt kê các thực thể cấp một mà nhà hoạch định tạo ra để đại diện cho một nhà máy thermoforming trong Schantt. Các mục cấu hình phụ như lộ trình theo nhóm sản phẩm, thời gian chuyển đổi, thời gian chuyển tiếp, ngoại lệ lịch và thời gian ngừng máy được cấu hình trên trang chi tiết của các thực thể này và được trình bày trong phần hướng dẫn thiết lập từng bước sau đây.

Hướng dẫn thiết lập từng bước

1. Tạo các công đoạn theo thứ tự. Định nghĩa năm công đoạn ở vị trí 1 đến 6 (làm nguội không phải là một công đoạn — nó được mô hình hóa dưới dạng thời gian chuyển tiếp): Gia nhiệt lò dạng flow, Ép tạo hình dạng batch, Cắt tỉa dạng batch, Gia công phụ dạng batch và Đóng gói dạng flow. Trên trang chi tiết của từng công đoạn, thiết lập thời gian chuyển tiếp giữa các công đoạn liên tiếp:
- Gia nhiệt lò đến ép tạo hình: 2 phút
- Ép tạo hình đến cắt tỉa: 120 phút (thời gian làm nguội)
- Cắt tỉa đến gia công phụ: 5 phút
- Gia công phụ đến đóng gói: 5 phút
- Cắt tỉa đến đóng gói (cho lộ trình khổ mỏng): 3 phút
- Ép tạo hình đến đóng gói (cầu nối cho khay y tế bỏ qua cắt tỉa và gia công phụ): 125 phút

2. Thêm máy vào từng công đoạn. Gán một máy cho Gia nhiệt lò (OV-1), sáu máy cho Ép tạo hình (FP-1 đến FP-6), ba máy cho Cắt tỉa (TP-1 đến TP-3), một máy cho Gia công phụ (DR-1) và hai máy cho Đóng gói (PK-1, PK-2). Mỗi máy kế thừa giờ làm việc của lịch mặc định trừ khi có ghi đè riêng cho máy đó.

3. Tạo nhóm sản phẩm và định nghĩa lộ trình. Thiết lập ba nhóm sản phẩm và gán chuỗi công đoạn cho từng nhóm trên trang chi tiết Nhóm sản phẩm:
- Bao bì thực phẩm khổ mỏng — Gia nhiệt lò, Ép tạo hình, Cắt tỉa, Đóng gói
- Linh kiện công nghiệp khổ dày — Gia nhiệt lò, Ép tạo hình, Cắt tỉa, Gia công phụ, Đóng gói
- Khay thiết bị y tế — Gia nhiệt lò, Ép tạo hình, Đóng gói (bỏ qua Cắt tỉa và Gia công phụ)

Đối với nhóm khay y tế, không cần thiết lập chuyển một phần — thời gian chuyển cầu nối 125 phút từ Ép tạo hình đến Đóng gói đã bao gồm thời gian làm nguội và xử lý.

4. Thêm một sản phẩm cho mỗi nhóm. Tạo một sản phẩm đại diện cho mỗi nhóm. Đây là các mặt hàng sẽ xuất hiện trên kế hoạch và Gantt Chart:
- Hộp đựng thực phẩm có bản lề (nhóm bao bì thực phẩm khổ mỏng)
- Tấm ốp trang trí ô tô (nhóm linh kiện công nghiệp khổ dày)
- Khay tiệt trùng (nhóm khay thiết bị y tế)

5. Cấu hình thông số công suất máy và chuyển đổi. Trên trang chi tiết của từng máy, thiết lập thời gian chu kỳ mẻ và kích thước mẻ (đối với máy dạng batch) hoặc tốc độ thông lượng (đối với máy dạng flow) theo từng nhóm sản phẩm. Các giá trị chính:
- Thông lượng lò (theo nhóm): 720 tấm/giờ cho khổ mỏng, 360 tấm/giờ cho khổ dày, 540 tấm/giờ cho khay y tế
- Thời gian chu kỳ ép tạo hình (theo nhóm trên FP-1): 48 giây (khổ mỏng), 90 giây (khổ dày), 72 giây (khay y tế)
- Các máy ép khác có tập con tương thích — gán cho mỗi máy ép những nhóm mà nó có thể chạy. FP-2 và FP-5 xử lý khổ mỏng và khay y tế; FP-3 xử lý khổ dày và khay y tế; FP-4 xử lý khổ mỏng và khổ dày; FP-6 chỉ xử lý khổ dày
- Thời gian chu kỳ cắt tỉa: 4 giây mỗi mẻ (khổ mỏng trên TP-1 và TP-2), 15 giây (khổ dày trên TP-1), 30 giây (khổ dày trên TP-3)
- Khoan phụ: 12 giây mỗi mẻ trên DR-1 (chỉ khổ dày)
- Thông lượng đóng gói: 120 đơn vị/giờ trên PK-1 cho khổ mỏng, 60 đơn vị/giờ cho khổ dày; 60 đơn vị/giờ trên PK-2 cho khay y tế

Sau đó thiết lập thời gian chuyển đổi phụ thuộc thứ tự trên từng máy ép. Ghi nhận thời gian có hướng cho mọi cặp nhóm sản phẩm mà máy xử lý (ví dụ: FP-1: khổ mỏng sang khổ dày 55 phút, khổ dày sang khổ mỏng 25 phút, khổ mỏng sang khay y tế 40 phút, khay y tế sang khổ mỏng 25 phút, khổ dày sang khay y tế 40 phút, khay y tế sang khổ dày 55 phút). Tại Cắt tỉa, thiết lập chuyển đổi giữa khổ mỏng và khổ dày trên TP-1 (20 phút chuyển từ khổ mỏng sang khổ dày, 15 phút cho chiều ngược lại). Tại Nung nóng lò, thiết lập chuyển đổi trên OV-1 cho mỗi cặp nhóm sản phẩm (mỏng sang dày 20 phút, dày sang mỏng 15 phút, mỏng sang khay y tế 15 phút, khay y tế sang mỏng 15 phút, dày sang khay y tế 20 phút, khay y tế sang dày 15 phút — đây là thời gian ổn định nhiệt độ vùng khi chuyển đổi khổ tấm). Tại Đóng gói, thiết lập chuyển đổi trên PK-1 giữa khổ mỏng và khổ dày (20 phút mỗi chiều để điều chỉnh định dạng).

6. Cấu hình lịch làm việc, ngoại lệ và thời gian ngừng máy. Đặt lịch mặc định là lịch hai ca tiêu chuẩn (Thứ Hai–Thứ Sáu, 06:00–22:00). Tạo lịch làm việc thứ hai cho lịch một ca mùa hè giảm tải (Thứ Hai–Thứ Sáu, 06:00–14:00). Thêm bảy ngoại lệ lịch cho các ngày không làm việc: Tết Dương lịch (1 tháng Một), Ngày Quốc tế Lao động (1 tháng Năm) và năm ngày nghỉ cuối năm liên tiếp (24–28 tháng Mười Hai). Cuối cùng, thêm hai đợt ngừng máy: vệ sinh băng tải lò (15–16 tháng Bảy) và hiệu chuẩn máy ép toàn nhà máy (10 tháng Tám, ca chiều).

Để có hướng dẫn chi tiết từng bước về cấu hình các mục này trong Schantt, hãy tham khảo tài liệu của Schantt.

Các lỗi thường gặp

1. Chỉ sử dụng một thời gian chuyển đổi chung thay vì các cặp có hướng. Một máy ép xử lý cả khuôn khổ mỏng và khổ dày có thể mất 55 phút để chuyển đổi một chiều nhưng chỉ mất 25 phút cho chiều ngược lại. Một con số chuyển đổi chung bỏ qua sự bất đối xứng này và tạo ra kế hoạch sản xuất ước tính quá cao hoặc quá thấp thời gian thiết lập thực tế.
- Cách khắc phục: Nhập cả hai thời gian có hướng cho mọi cặp nhóm sản phẩm trên mỗi máy ép. Schantt sử dụng giá trị có hướng phù hợp với chuyển tiếp thực tế, giúp bộ tối ưu có thể ưu tiên hướng nhanh hơn khi sắp xếp thứ tự công việc.

2. Mô hình hóa làm nguội thành một công đoạn riêng với máy. Thêm một công đoạn Làm nguội chuyên dụng với máy ảo hoặc độ trễ dựa trên lịch sẽ tạo ra một hàng đợi nhân tạo không tồn tại trên nhà máy và khiến kế hoạch khó đọc hơn.
- Cách khắc phục: Mô hình hóa làm nguội dưới dạng thời gian chuyển tiếp (120 phút) từ công đoạn Ép tạo hình đến công đoạn Cắt tỉa. Không cần máy, không cần công đoạn bổ sung — chỉ là độ trễ tiến mà mọi mẻ đã ép tạo hình tự động tuân thủ.

3. Tạo một nhóm sản phẩm duy nhất cho tất cả sản phẩm với một lộ trình chung. Khi sản phẩm khổ mỏng, khổ dày và khay y tế dùng chung một nhóm sản phẩm, chúng sẽ kế thừa cùng một lộ trình qua mọi công đoạn. Không có cách nào để khay y tế bỏ qua cắt tỉa nếu không tạo một nhóm riêng.
- Cách khắc phục: Định nghĩa một nhóm sản phẩm cho mỗi biến thể lộ trình. Mỗi nhóm có chuỗi công đoạn riêng, và thời gian chuyển cầu nối cho lộ trình bỏ qua giúp kế hoạch sản xuất vẫn được kết nối.

4. Nhập thông lượng thay vì thời gian chu kỳ cho máy dạng batch. Các máy dạng batch như máy ép tạo hình và cắt tỉa chạy một chu kỳ mỗi mẻ, không phải tốc độ theo giờ liên tục. Nhập giá trị thông lượng cho các máy này khiến Schantt định thời chúng như dây chuyền flow, tạo ra thời lượng không thực tế.
- Cách khắc phục: Trên trang chi tiết máy, thiết lập thời gian chu kỳ mẻ và kích thước mẻ cho từng nhóm sản phẩm mà máy xử lý. Chỉ các công đoạn dạng flow (lò và dây chuyền đóng gói) mới sử dụng giá trị thông lượng.

5. Quên thiết lập chuyển đổi theo nhóm trên mọi máy chạy nhiều nhóm. Một máy ép tạo hình xử lý sản phẩm khổ mỏng và khay y tế cần có chuyển đổi giữa hai nhóm đó, ngay cả khi máy ép bên cạnh đã có cùng cặp được cấu hình. Schantt xử lý từng máy độc lập.
- Cách khắc phục: Đối với mọi máy được chia sẻ bởi hai hay nhiều nhóm sản phẩm, hãy kiểm tra rằng thời gian chuyển đổi đã được nhập cho mỗi hướng. Các mục bị thiếu sẽ khiến thuật toán giả định thời gian chuyển đổi bằng 0 giữa các nhóm đó.

Kế hoạch tốt trông như thế nào

Trước khi chuyển sang lập kế hoạch có cấu trúc, các nhà hoạch định của PreciseForm xây dựng kế hoạch hàng tuần trên một bảng tính dùng chung, sắp xếp thủ công công việc trên sáu máy ép tạo hình trong khi theo dõi thời gian làm nguội, chuỗi chuyển đổi và ngày lễ bằng mắt. Kết quả là một kế hoạch về nguyên tắc vẫn hoạt động nhưng che giấu những khoảng trống đáng kể về mức sử dụng và thời gian — những vấn đề chỉ lộ ra khi vận hành máy ép báo cáo phải chờ tấm nhựa đã gia nhiệt hoặc khuôn cắt tỉa chưa sẵn sàng.

Trước đây (bảng tính thủ công):
- Các máy ép tạo hình chuyển đổi giữa các nhóm sản phẩm vài lần mỗi tuần, tích lũy 3 đến 5 giờ thời gian chuyển đổi có thể tránh được trên toàn đội máy ép
- Thời gian làm nguội hai giờ được ước lượng xấp xỉ thay vì theo dõi theo từng mẻ, khiến máy cắt tỉa hạ nguồn ngừng chờ từ 30 đến 60 phút trong khi chờ chi tiết đã nguội
- Ngày lễ và bảo trì chỉ được phát hiện khi đang xây dựng kế hoạch của tuần bị ảnh hưởng, buộc phải lập kế hoạch lại vào phút cuối
- Tổng thời gian sản xuất cho một tuần sản phẩm hỗn hợp điển hình vượt quá giờ làm việc khả dụng, đòi hỏi phải tăng ca hoặc hoãn một phần

Sau đây (Schantt chế độ Auto):
- Thời gian chuyển đổi giảm tới 20% trên toàn đội máy — bộ tối ưu gom các lần chạy cùng nhóm và ưu tiên chuyển đổi theo hướng nhanh hơn, giải phóng 6 đến 8 giờ thời gian ép có ích mỗi tuần
- Mỗi mẻ đều tuân thủ chính xác thời gian làm nguội 120 phút; máy cắt tỉa khởi động đúng khi vật liệu đến, loại bỏ khoảng trống chờ đợi do ước lượng xấp xỉ
- Các ngoại lệ lịch và thời gian ngừng máy bảo trì được cấu hình sẵn, do đó bất kỳ kế hoạch nào được xây dựng sau tuần nghỉ đều tự động tính đến đợt ngừng hoạt động — không cần kiểm tra thủ công
- Tổng thời gian sản xuất cho một tuần sản phẩm hỗn hợp giảm 15 đến 20% so với kế hoạch bảng tính ban đầu, với cả ba nhóm sản phẩm hoàn thành trong giờ làm việc tiêu chuẩn và không có sự hoãn nào