Lập kế hoạch sản xuất cho Keo dán 2 thành phần phản ứng

Các nhà hoạch định sản xuất và quản lý vận hành trong lĩnh vực keo dán 2 thành phần phản ứng có thể sử dụng Schantt để mô hình hóa dây chuyền sản xuất lai batch và flow với các trạm chiết rót song song, thời gian chuyển công đoạn bị ràng buộc bởi thời gian sống hỗn hợp (pot-life), và chuyển đổi có hướng giữa các họ hóa chất. Hướng dẫn này trình bày cách cấu hình các công đoạn, máy móc, lộ trình và lịch làm việc cần thiết để lập kế hoạch cho các sản phẩm epoxy, polyurethane và acrylic trên một dây chuyền đa công đoạn dùng chung.

Hướng dẫn này sử dụng một công ty tổng hợp hư cấu được xây dựng từ nghiên cứu ngành về keo dán 2 thành phần phản ứng; mọi tên gọi, thông số và số liệu chỉ mang tính minh họa.

Bối cảnh ngành

Keo dán 2 thành phần phản ứng đóng rắn thông qua phản ứng hóa học giữa nhựa nền (resin base) và chất đóng rắn (hardener), được trộn ngay trước khi chiết rót. Các nhà sản xuất tạo ra ba họ hóa chất chính — epoxy, polyurethane (PUR) và acrylic — mỗi loại có đặc tính đóng rắn, thời gian sống và yêu cầu thiết bị riêng. Keo dán kết cấu epoxy đóng rắn qua nhiệt trong lò. Keo PUR đóng rắn qua độ ẩm môi trường trong vài giờ. Keo acrylic đóng rắn nhanh trong vài phút ở nhiệt độ phòng.

Dây chuyền sản xuất tuân theo quy trình liên tiếp nhiều công đoạn: pha trộn nhựa trong các lò phản ứng lớn, định lượng và phối trộn trong các dây chuyền chiết rót chuyên dụng, chiết rót vào hộp mực hoặc thùng, đóng rắn (đối với epoxy), sau đó đóng gói và dán nhãn. Các công đoạn batch xử lý theo mẻ rời rạc theo chu kỳ cố định. Các công đoạn flow (liên tục) vận hành theo tốc độ ổn định. Ba nhóm sản phẩm dùng chung dây chuyền, nhưng mỗi nhóm có lộ trình riêng — epoxy đi qua cả năm công đoạn, trong khi PUR và acrylic bỏ qua công đoạn đóng rắn, với thời gian lưu giữ ở môi trường được mô hình hóa dưới dạng thời gian chuyển công đoạn cầu nối (bridge transfer time).

Một nhà sản xuất SMB điển hình, CrossBond Formulations, có khoảng 65 nhân viên tại cơ sở rộng khoảng 2.800 m², sản xuất ba nhóm sản phẩm qua năm công đoạn sản xuất, do một nhóm hoạch định hai người phụ trách lập kế hoạch. Nhà máy sản xuất khoảng 1.800 tấn sản phẩm keo dán 2 thành phần phản ứng mỗi năm. Các lò phản ứng nhựa của nhà máy xử lý mẻ 1.200 kg mỗi chu kỳ — 150 phút cho epoxy và acrylic trên lò phản ứng dùng chung, 210 phút cho PUR trên lò phản ứng chuyên dụng. Các dây chuyền định lượng và phối trộn chiết rót theo chu kỳ 10 phút. Chiết rót hộp mực đạt 700 đơn vị mỗi giờ, chiết rót thùng và phuy đạt 250 đơn vị mỗi giờ. Lò đóng rắn epoxy chứa 240 đơn vị theo chu kỳ 45 phút. Đóng gói đạt 800 đơn vị mỗi giờ.

Chuyển đổi giữa các họ hóa chất yêu cầu chu kỳ xả thiết bị dùng chung — 20 phút cho chuyển đổi epoxy-sang-acrylic hoặc acrylic-sang-epoxy trên lò phản ứng nhựa và dây chuyền định lượng dùng chung, và 10 phút cho thay đổi định dạng và nhãn trên máy chiết hộp mực và dây chuyền đóng gói. Thời gian chuyển công đoạn 30 phút kết nối các công đoạn liên tiếp, với bộ đệm kiểm tra chất lượng 240 phút giữa chiết rót và đóng rắn. Đóng rắn PUR ở môi trường thêm thời gian chuyển công đoạn cầu nối 1.440 phút từ chiết rót đến đóng gói (tiêu chuẩn 1.440 phút, được gia hạn thủ công lên 2.160 phút trong các tháng mùa hè Q2–Q3). Acrylic đóng rắn trong 15 phút sau khi chiết rót.

Nhà máy hoạt động từ thứ Hai đến thứ Sáu, 06:00 đến 22:00, với dây chuyền chiết rót cũng hoạt động sáng thứ Bảy, 06:00 đến 14:00. Ba ngoại lệ lịch làm việc được áp dụng — Tết Dương lịch, Ngày Quốc tế Lao động và đợt ngừng hoạt động cuối năm bắt đầu từ 24 tháng 12. Một đợt ngừng hoạt động mùa hè hàng năm đóng cửa toàn bộ cơ sở từ 14 tháng 7 đến 18 tháng 7 để bảo trì. Dây chuyền định lượng chuyên dụng PUR được bảo trì định kỳ 6 giờ một lần mỗi quý vào tháng 1.

CrossBond Formulations có khoảng 65 nhân viên tại cơ sở rộng khoảng 2.800 m², sản xuất 3 nhóm sản phẩm qua 5 công đoạn sản xuất, do một nhóm hoạch định 2 người phụ trách lập kế hoạch.

Tổng quan quy trình

flowchart LR
    S1["Pha trộn Nhựa<br/>2 lò phản ứng"]
    S2["Định lượng & Phối trộn (MMD)<br/>2 dây chuyền"]
    S3["Chiết rót & Phân phối<br/>2 máy"]
    S4["Đóng rắn<br/>1 lò (chỉ epoxy)"]
    S5["Đóng gói & Dán nhãn<br/>1 dây chuyền"]
    S1 --> S2 --> S3 --> S4 --> S5

Quy trình sản xuất tại CrossBond Formulations — từ pha trộn nhựa qua năm công đoạn đến đóng gói.

Các nhóm polyurethane (PU-400) và acrylic (AC-10) bỏ qua hoàn toàn công đoạn đóng rắn — thời gian đóng rắn ở môi trường và thời gian đông kết của chúng được mô hình hóa dưới dạng thời gian chuyển công đoạn cầu nối từ chiết rót trực tiếp đến đóng gói.

Thách thức về lập kế hoạch và cách Schantt giải quyết

Việc lập kế hoạch sản xuất keo dán 2 thành phần phản ứng được thúc đẩy bởi nhu cầu khách hàng về các nhóm sản phẩm hỗn hợp trên cùng thiết bị dùng chung — nhóm hoạch định nhận đơn đặt hàng cho các sản phẩm epoxy, PUR và acrylic, mỗi loại yêu cầu lộ trình xử lý và phương pháp đóng rắn khác nhau trên cùng một dây chuyền sản xuất. Nhu cầu được giả định là sự kết hợp hàng tuần của cả ba nhóm; một số độc giả có hoạt động sản xuất theo mẻ dài của một loại hóa chất đơn lẻ sẽ thấy việc lập kế hoạch đơn giản hơn những gì hướng dẫn này mô tả. Schantt lập kế hoạch xuôi chiều từ ngày bắt đầu và tối thiểu hóa tổng thời gian sản xuất mà kế hoạch yêu cầu, trong khuôn khổ lịch làm việc ca và khả năng sẵn sàng của máy móc đã được cấu hình. Tầm nhìn thực tế cho kịch bản này là một đến hai tuần. Hai chế độ lập kế hoạch có sẵn: chế độ Auto, nơi thuật toán tối ưu hóa cả thứ tự công việc và phân bổ máy móc, và chế độ Semi-Auto, nơi người hoạch định thiết lập thứ tự công việc và thuật toán chọn máy tốt nhất cho từng thao tác.

Những gì Schantt xử lý tốt

• Lộ trình tuần tự đa công đoạn — chuỗi công đoạn có thứ tự với lộ trình theo từng nhóm sản phẩm, thời gian chuyển công đoạn xuôi chiều giữa các công đoạn liên tiếp, hiển thị dưới dạng một thao tác mỗi công đoạn cho mỗi sản phẩm trên Gantt Chart.
• Công đoạn đa máy (cạnh tranh dây chuyền song song) — nhiều máy song song trên mỗi công đoạn; chế độ Auto và Semi-Auto khám phá phân bổ máy để tối thiểu hóa tổng thời gian sản xuất.
• Chuyển đổi phụ thuộc thứ tự — ma trận chuyển đổi có hướng theo từng máy ghi lại chu kỳ xả chéo hóa chất và thay đổi định dạng; thuật toán lập kế hoạch nhóm các công việc cùng hóa chất để giảm tổng thời gian chuyển đổi.
• Khả năng sẵn sàng theo ca — lịch làm việc theo từng nhóm máy (lò phản ứng theo ngày tiêu chuẩn, dây chuyền chiết rót theo ca mở rộng); các thao tác chỉ tiến triển qua phút làm việc, với khoảng trống ngoài giờ làm việc trên Gantt Chart.
• Lộ trình theo nhóm sản phẩm với bỏ qua công đoạn — các nhóm sản phẩm dùng chung dây chuyền nhưng bỏ qua các công đoạn không cần thiết, với thời gian chuyển công đoạn cầu nối để mô hình hóa sự chuyển tiếp qua khoảng trống.
• Đường ống lai batch và flow — lộ trình kết hợp công đoạn batch (lò phản ứng, máy trộn định lượng, lò đóng rắn) và công đoạn flow (chiết rót, đóng gói), áp dụng chính xác vật lý chu kỳ batch và vật lý tốc độ tuyến tính với các phân đoạn tạm dừng tự động khi hạ nguồn xử lý nhanh hơn thượng nguồn cung cấp.

Cách Schantt giải quyết từng thách thức

1. Chuyển giao bị giới hạn bởi thời gian sống hỗn hợp (pot-life).

• Hợp chất keo dán 2 thành phần phản ứng bắt đầu đóng rắn ngay khi nhựa và chất đóng rắn được định lượng cùng nhau tại công đoạn phối trộn. Hợp chất acrylic có thời gian sống có thể sử dụng khoảng 4 phút, PUR là 15 phút và epoxy là 30 phút — nếu hợp chất đã phối trộn nằm quá thời gian sống này trước khi đến đầu chiết rót, nó sẽ bị phân hủy và phải loại bỏ. Thực tế lập kế hoạch là khoảng cách từ phối trộn đến chiết rót phải nằm trong các khung thời gian chặt chẽ này, đặc biệt đối với acrylic đông kết nhanh.
• Schantt mô hình hóa công đoạn định lượng và phối trộn như một bước batch với chu kỳ 10 phút và cho phép chuyển một phần cho nhóm acrylic — dây chuyền định lượng có thể chuyển 5 đơn vị ống tiêm đến chiết rót ngay khi sẵn sàng, mà không cần chờ toàn bộ mẻ hoàn thành. Sự chuyển giao theo kiểu "tem" (stamp-fed handoff) này thu hẹp khoảng cách tiếp xúc giữa phối trộn và chiết rót. Người hoạch định có thể xác minh khoảng cách trên Gantt Chart bằng cách kiểm tra thời điểm kết thúc thao tác định lượng và thời điểm bắt đầu thao tác chiết rót nằm trong thời gian sống của từng nhóm cho mọi công việc đã lập kế hoạch.

2. Chuyển đổi phụ thuộc thứ tự và cạnh tranh dây chuyền song song.

• Chuyển đổi chéo hóa chất trên thiết bị dùng chung tiêu tốn đáng kể thời gian sản xuất. Chuyển đổi lò phản ứng nhựa dùng chung từ epoxy sang acrylic hoặc ngược lại yêu cầu xả 20 phút, cũng như dây chuyền định lượng dùng chung. Vào những ngày sản xuất hỗn hợp, các chuyển đổi này tích lũy — một lò phản ứng duy nhất chạy chuỗi epoxy-acrylic-epoxy đầy đủ phải chịu 40 phút thời gian chuyển đổi trước khi bắt đầu sản xuất. Đồng thời, ba nhóm sản phẩm cạnh tranh hai máy chiết, và sự cạnh tranh trên công đoạn chiết rót có thể dây chuyền thành chậm trễ xếp hàng ở thượng nguồn.
• Schantt ghi lại từng chuyển đổi dưới dạng ma trận thời gian có hướng, theo từng máy — từ mỗi nhóm đến mọi nhóm khác mà máy đó xử lý — do đó thời gian xả epoxy-sang-acrylic 20 phút và thay đổi định dạng máy chiết 10 phút được cấu hình chính xác nơi chúng áp dụng. Thuật toán lập kế hoạch nhóm các công việc cùng hóa chất để giảm thiểu tổng thời gian chuyển đổi trên lò phản ứng dùng chung và dây chuyền định lượng. Ở chế độ Auto, nó có thể sắp xếp lại thứ tự công việc để tìm chuỗi ít chuyển đổi hơn; ở chế độ Semi-Auto, nó giữ nguyên thứ tự do người hoạch định thiết lập và quản lý thời gian chuyển đổi bằng cách phân bổ công việc trên các máy song song có sẵn.

3. Mô hình hóa đóng rắn ba chiều và đa dạng lịch làm việc theo mùa.

• Ba nhóm sản phẩm đóng rắn thông qua ba cơ chế khác nhau cơ bản. Epoxy đóng rắn trong lò ở 80 °C theo chu kỳ 45 phút với kích thước mẻ 240 đơn vị — một nút thắt cổ chai hữu hạn, giới hạn khoảng 320 đơn vị mỗi ca. PUR đóng rắn qua độ ẩm môi trường trong 24 giờ, kéo dài đến 36 giờ trong điều kiện mùa hè ẩm ướt. Acrylic đông kết trong 15 phút ở nhiệt độ phòng. Hai mô hình ca bao phủ dây chuyền — ca tiêu chuẩn thứ Hai đến thứ Sáu cho lò phản ứng, định lượng, đóng rắn và đóng gói, và ca mở rộng bao gồm sáng thứ Bảy cho dây chuyền chiết rót. Thách thức lập kế hoạch là mô hình hóa ba chế độ đóng rắn với vật lý khác nhau trên cùng một dây chuyền trong khi tuân thủ hai lịch làm việc riêng biệt.
• Schantt mô hình hóa đóng rắn epoxy như một công đoạn batch với kích thước mẻ hữu hạn của lò và chu kỳ 45 phút, do đó kế hoạch sản xuất tự động tuân thủ giới hạn thông lượng của lò. Đóng rắn PUR và acrylic được mô hình hóa dưới dạng thời gian chuyển công đoạn cầu nối từ chiết rót đến đóng gói — 1.440 phút cho PUR (có thể điều chỉnh thủ công lên 2.160 phút trong các tháng mùa hè Q2–Q3), 15 phút cho acrylic — áp dụng độ trễ lưu giữ chính xác mà không thêm thao tác trên công đoạn đóng rắn đã mô hình hóa. Lộ trình theo nhóm sản phẩm bỏ qua công đoạn đóng rắn cho PUR và acrylic hoàn toàn. Phân bổ lịch làm việc theo từng nhóm máy: dây chuyền chiết rót sử dụng ca mở rộng, tất cả các công đoạn khác sử dụng ca tiêu chuẩn. Người hoạch định chuyển đổi thời gian chuyển công đoạn PUR theo mùa bằng cách chỉnh sửa thời lượng đã cấu hình.

Những gì cần mô hình hóa trong Schantt

Năm thực thể hạng nhất mà người hoạch định tạo dưới dạng đối tượng cấp cao trong Schantt cho kịch bản này:

Thiết lập từng bước

1. Tạo các công đoạn theo thứ tự. Thiết lập năm công đoạn trên trang Công đoạn theo thứ tự xuất hiện trên dây chuyền sản xuất: Pha trộn Nhựa (batch, vị trí 10), Định lượng & Phối trộn / MMD (batch, vị trí 20), Chiết rót & Phân phối (flow, vị trí 30), Đóng rắn (batch, vị trí 40), Đóng gói & Dán nhãn (flow, vị trí 50). Sau đó, trên trang chi tiết của từng công đoạn, thiết lập thời gian chuyển công đoạn giữa các công đoạn liên tiếp — 30 phút từ Pha trộn Nhựa đến Định lượng & Phối trộn, 30 phút từ Định lượng & Phối trộn đến Chiết rót & Phân phối, 240 phút (bộ đệm kiểm tra chất lượng) từ Chiết rót & Phân phối đến Đóng rắn, và 30 phút từ Đóng rắn đến Đóng gói & Dán nhãn. Thêm thời gian chuyển công đoạn cầu nối trên trang chi tiết công đoạn Chiết rót & Phân phối cho các nhóm bỏ qua Đóng rắn:

• Nhóm sản phẩm: Polyurethane Dẻo → Đóng gói & Dán nhãn — 1.440 phút (tiêu chuẩn), có thể điều chỉnh lên 2.160 phút trong Q2–Q3
• Nhóm sản phẩm: Acrylic Đông kết Nhanh → Đóng gói & Dán nhãn — 15 phút

2. Thêm máy vào từng công đoạn. Trên trang chi tiết của từng công đoạn, tạo các máy thuộc công đoạn đó:

• Pha trộn Nhựa: reactor-1 (dùng chung, epoxy và acrylic), reactor-2 (chuyên dụng PUR)
• Định lượng & Phối trộn: mmd-1 (dùng chung, epoxy và acrylic), mmd-2 (chuyên dụng PUR)
• Chiết rót & Phân phối: filler-1 (hộp mực), filler-2 (thùng và phuy)
• Đóng rắn: oven-1 (lò dạng hầm)
• Đóng gói & Dán nhãn: packer-1

3. Tạo các nhóm sản phẩm và xác định lộ trình cho từng nhóm. Thiết lập ba nhóm sản phẩm trên trang Nhóm sản phẩm — Epoxy Kết cấu, Polyurethane Dẻo và Acrylic Đông kết Nhanh. Với mỗi nhóm, xác định lộ trình bằng cách chọn các công đoạn mà nhóm đó đi qua theo thứ tự:

• Epoxy Kết cấu: Pha trộn Nhựa → Định lượng & Phối trộn → Chiết rót & Phân phối → Đóng rắn → Đóng gói & Dán nhãn (lộ trình đầy đủ năm công đoạn)
• Polyurethane Dẻo: Pha trộn Nhựa → Định lượng & Phối trộn → Chiết rót & Phân phối → Đóng gói & Dán nhãn (bỏ qua Đóng rắn)
• Acrylic Đông kết Nhanh: Pha trộn Nhựa → Định lượng & Phối trộn → Chiết rót & Phân phối → Đóng gói & Dán nhãn (bỏ qua Đóng rắn). Trên lộ trình của Acrylic Đông kết Nhanh, cho phép chuyển một phần tại công đoạn Định lượng & Phối trộn và đặt số lượng là 5 đơn vị, để dây chuyền chiết rót có thể bắt đầu trên những đơn vị ống tiêm đầu tiên trước khi mẻ MMD đầy đủ hoàn thành.

4. Thêm một Product trên mỗi nhóm. Tạo một sản phẩm đại diện cho mỗi nhóm sản phẩm — EP-200 (Epoxy Kết cấu, hộp mực), PU-400 (Polyurethane Dẻo, hộp mực), AC-10 (Acrylic Đông kết Nhanh, ống tiêm). Thiết lập nhóm sản phẩm tương ứng cho từng sản phẩm.

5. Thiết lập các thông số công suất và chuyển đổi cho từng máy. Với mỗi máy thuộc công đoạn batch, nhập thời gian chu kỳ batch và kích thước mẻ trên trang chi tiết của máy. Với mỗi máy thuộc công đoạn flow, nhập tốc độ thông lượng. Các thiết lập này yêu cầu các nhóm sản phẩm từ bước 3 đã tồn tại để có thể cấu hình giá trị theo từng nhóm.

• Pha trộn Nhựa (batch):
• reactor-1: 150 phút chu kỳ, kích thước mẻ 1.200 kg (epoxy và acrylic)
• reactor-2: 210 phút chu kỳ, kích thước mẻ 1.200 kg (PUR)
• Định lượng & Phối trộn (batch):
• mmd-1: 10 phút chu kỳ, kích thước mẻ 60 đơn vị (epoxy) / 35 đơn vị (acrylic)
• mmd-2: 10 phút chu kỳ, kích thước mẻ 50 đơn vị (PUR)
• Đóng rắn (batch): oven-1 — 45 phút chu kỳ, kích thước mẻ 240 đơn vị (chỉ epoxy)
• Chiết rót & Phân phối (flow):
• filler-1: 700 đơn vị mỗi giờ (epoxy và PUR)
• filler-2: 250 đơn vị mỗi giờ (acrylic)
• Đóng gói & Dán nhãn (flow): packer-1 — 800 đơn vị mỗi giờ (tất cả các nhóm)

Sau đó thiết lập thời gian chuyển đổi có hướng trên từng máy nơi áp dụng chuyển tiếp giữa các nhóm sản phẩm:

• reactor-1 (dùng chung): epoxy ↔ acrylic — 20 phút (cả hai chiều)
• mmd-1 (dùng chung): epoxy ↔ acrylic — 20 phút (cả hai chiều)
• filler-1 (hộp mực): epoxy ↔ PUR — 10 phút (cả hai chiều)
• packer-1: epoxy ↔ PUR — 10 phút; epoxy ↔ acrylic — 10 phút; PUR ↔ acrylic — 10 phút (tất cả các chiều)

6. Cấu hình lịch làm việc, ngoại lệ và thời gian ngừng máy. Tạo hai lịch làm việc ca:

• Ngày tiêu chuẩn (mặc định): Thứ Hai đến Thứ Sáu, 06:00 đến 22:00 — gán cho lò phản ứng, dây chuyền MMD, lò đóng rắn và dây chuyền đóng gói.
• Chiết rót mở rộng: Thứ Hai đến Thứ Sáu, 06:00 đến 22:00, cộng thêm Thứ Bảy 06:00 đến 14:00 — gán cho cả hai dây chuyền chiết rót.

Thêm ba ngoại lệ lịch làm việc dưới dạng ngày không làm việc: Tết Dương lịch (1 tháng 1), Ngày Quốc tế Lao động (1 tháng 5) và ngừng hoạt động cuối năm (24 tháng 12). Thêm hai sự kiện thời gian ngừng máy: ngừng hoạt động mùa hè toàn nhà máy (14–18 tháng 7, 06:00–22:00) và bảo trì định kỳ 6 giờ trên mmd-2 (20 tháng 1, 06:00–12:00).

Để có hướng dẫn từng bước về cấu hình từng mục này trong Schantt, hãy xem tài liệu Schantt.

Các lỗi thường gặp

1. Một thời gian chuyển đổi chung thay vì nhập theo từng cặp. Nhập một thời lượng chuyển đổi duy nhất cho tất cả chuyển tiếp trên máy dùng chung bỏ qua thực tế theo hướng — lò phản ứng dùng chung và dây chuyền định lượng yêu cầu chu kỳ xả 20 phút giữa epoxy và acrylic, trong khi máy chiết hộp mực và dây chuyền đóng gói chỉ cần thay đổi định dạng 10 phút. Một giá trị chung duy nhất hoặc đánh giá quá cao hoặc đánh giá thấp mọi chuyển tiếp. Khắc phục: Nhập từng cặp có hướng riêng trên trang chi tiết của máy, sử dụng định dạng ma trận — một hàng cho epoxy-sang-acrylic và một hàng cho acrylic-sang-epoxy trên lò phản ứng dùng chung, và tương tự cho từng máy dùng chung.

2. Một nhóm sản phẩm bao phủ cả ba họ hóa chất. Tạo một nhóm sản phẩm duy nhất gọi là "keo dán 2 thành phần" với cả ba sản phẩm đại diện được gán cho nó ngăn hệ thống áp dụng các lộ trình, ma trận chuyển đổi và thông số công suất khác nhau của chúng. Epoxy, PUR và acrylic không chia sẻ cùng lộ trình xử lý hoặc khả năng đủ điều kiện máy — sự khác biệt của chúng chính xác là yếu tố tạo nên lập kế hoạch thực tế. Khắc phục: Tạo ba nhóm sản phẩm riêng biệt — Epoxy Kết cấu, Polyurethane Dẻo và Acrylic Đông kết Nhanh — và gán từng sản phẩm đại diện vào nhóm đúng của nó.

3. Quên thêm thời gian chuyển công đoạn cầu nối cho các nhóm bỏ qua công đoạn. Polyurethane và acrylic đều bỏ qua công đoạn đóng rắn. Nếu không có thời gian chuyển công đoạn cầu nối trên công đoạn Chiết rót & Phân phối từ các nhóm này trực tiếp đến đóng gói, hệ thống không thể lập kế hoạch chuyển giao chính xác — nó để lại khoảng trống hoặc áp dụng sai độ trễ. Khắc phục: Trên trang chi tiết công đoạn Chiết rót & Phân phối, thêm hai mục thời gian chuyển công đoạn cầu nối — Polyurethane Dẻo đến Đóng gói & Dán nhãn (1.440 phút) và Acrylic Đông kết Nhanh đến Đóng gói & Dán nhãn (15 phút).

4. Sử dụng cùng một lịch làm việc ca cho tất cả máy móc. Dây chuyền chiết rót thường xuyên cần sáng thứ Bảy để giải quyết lượng tồn đọng chiết rót cuối tuần, trong khi lò phản ứng, định lượng, đóng rắn và đóng gói thì không. Gán ca tiêu chuẩn thứ Hai đến thứ Sáu cho tất cả máy buộc các công việc chiết rót phải tràn sang thứ Hai — hoặc tạo ra một lịch trình không thực tế. Khắc phục: Tạo lịch làm việc chiết rót mở rộng cho hai dây chuyền chiết rót và giữ lịch làm việc ca tiêu chuẩn cho tất cả máy khác.

5. Thiết lập thông số công đoạn batch trên máy công đoạn flow và ngược lại. Công đoạn batch (lò phản ứng, máy trộn định lượng, lò đóng rắn) cần thời gian chu kỳ và kích thước mẻ — các thông số này xác định số chu kỳ cần thiết cho một số lượng nhất định. Công đoạn flow (máy chiết, dây chuyền đóng gói) cần tốc độ thông lượng tính theo đơn vị mỗi giờ. Nhầm lẫn hai loại thông số này tạo ra thời lượng thao tác không chính xác và kế hoạch sản xuất không phản ánh thực tế sản xuất. Khắc phục: Trên trang chi tiết của từng máy, nhập thông số batch cho máy thuộc công đoạn batch và thông lượng cho máy thuộc công đoạn flow, phù hợp với loại sản xuất của công đoạn.

Kế hoạch sản xuất tốt trông như thế nào

Một kế hoạch sản xuất được cấu hình tốt cho keo dán 2 thành phần phản ứng cho thấy cả ba nhóm chảy qua dây chuyền dùng chung với thời gian thực tế — epoxy đi qua lò đóng rắn với kích thước mẻ hữu hạn, PUR và acrylic tiến thẳng từ chiết rót đến đóng gói qua thời gian chuyển công đoạn cầu nối của chúng, và từng cụm hóa chất chạy cùng nhau để giảm thiểu chu kỳ xả giữa các lần chuyển đổi.

Trước đây (đường cơ sở bảng tính): Một tuần được hoạch định thủ công xử lý cơ sở như một đường ống liên tục duy nhất với thời gian chuyển đổi đồng nhất 30 phút cho mọi chuyển tiếp.

• Thời gian chuyển đổi trên lò phản ứng dùng chung tổng cộng 80 phút hoặc hơn vào những ngày sản xuất hỗn hợp vì người hoạch định xử lý chu kỳ xả epoxy-sang-acrylic và acrylic-sang-epoxy giống hệt như tất cả chuyển tiếp khác.
• Công việc acrylic được lập kế hoạch liên tiếp với epoxy trên lò phản ứng dùng chung và dây chuyền định lượng mà không phân cụm — chu kỳ xả 20 phút nhân lên trên cả hai công đoạn.
• Lịch làm việc ca của công đoạn chiết rót chỉ áp dụng thứ Hai đến thứ Sáu, do đó lượng tồn đọng chiết rót chiều thứ Sáu tràn không giải quyết được sang thứ Hai tuần sau.
• Không có thời gian chuyển công đoạn cầu nối nào phân biệt thời gian đóng rắn PUR 24 giờ với thời gian đông kết acrylic 15 phút — cả hai đều được xử lý dưới dạng khối lịch thủ công, tăng thêm gánh nặng cho người hoạch định.
• Kích thước mẻ của lò đóng rắn không được theo dõi rõ ràng, do đó người hoạch định phải tự đếm thủ công số đơn vị so với giới hạn 240 đơn vị.

Sau đây (Chế độ Auto của Schantt): Kế hoạch sản xuất tuân thủ lộ trình, khả năng đủ điều kiện máy và thời gian chuyển đổi đã hiệu chuẩn của từng nhóm, và thuật toán nhóm các lần chạy cùng hóa chất để giảm thời gian chuyển đổi.

• Thuật toán lập kế hoạch nhóm các lần chạy epoxy trên lò phản ứng dùng chung và dây chuyền định lượng, giảm số chu kỳ xả 20 phút — một tuần hỗn hợp trước đây phải chịu 80 phút chuyển đổi lò phản ứng nay hoàn thành các chuyển tiếp đó trong 40 phút.
• Lộ trình theo nhóm sản phẩm bỏ qua chính xác công đoạn đóng rắn cho PUR và acrylic, áp dụng thời gian chuyển công đoạn cầu nối của chúng — PUR di chuyển từ chiết rót đến đóng gói sau 1.440 phút (24 giờ), acrylic sau 15 phút — không có khoảng trống trong chuỗi chuyển giao.
• Kích thước mẻ 240 đơn vị của lò đóng rắn được mô hình hóa rõ ràng: số lượng epoxy vượt quá 240 tự động được chia thành các mẻ lò liên tiếp theo chu kỳ 45 phút.
• Lịch làm việc chiết rót mở rộng cho dây chuyền chiết rót khả năng sẵn sàng sáng thứ Bảy, giải quyết lượng tồn đọng thứ Sáu trước thứ Hai.