Lập kế hoạch sản xuất cho Thực phẩm bổ sung dạng viên nang mềm (Soft-gel Capsule)

Lập kế hoạch sản xuất cho Thực phẩm bổ sung dạng viên nang mềm

Các nhà hoạch định sản xuất và quản lý vận hành trong lĩnh vực sản xuất viên nang mềm thực phẩm bổ sung có thể mô hình hoá toàn bộ quy trình sản xuất của mình trong Schantt — từ chuẩn bị gelatin qua bao viên, ủ làm khô, kiểm tra đến đóng gói — và để thuật toán lập kế hoạch tối ưu hoá trình tự công việc trên các máy bao viên song song, thời gian chuyển đổi và dây chuyền đóng gói. Hướng dẫn này trình bày cách cấu hình từng công đoạn, máy, nhóm sản phẩm và lịch làm việc để tạo ra một kế hoạch sản xuất khả thi, tôn trọng thời gian của batch (theo mẻ) và flow (liên tục), thời gian ủ làm khô cũng như khung giờ làm việc theo ca.

Hướng dẫn này theo chân một công ty tổng hợp hư cấu được xây dựng từ nghiên cứu ngành về viên nang mềm thực phẩm bổ sung; mọi tên gọi, thông số và số liệu chỉ mang tính minh hoạ.

Bối cảnh ngành

Sản xuất viên nang mềm là một hybrid flowshop (phân xưởng dòng hỗn hợp), nơi các công thức lỏng hoặc bán rắn được bịt kín bên trong vỏ gelatin một mảnh. Quy trình bắt đầu bằng chuẩn bị gelatin — nấu chảy và phối trộn bột gelatin, chất hoá dẻo và nước theo mẻ trong các bồn nấu có áp suất ở nhiệt độ được kiểm soát — sau đó chuyển sang bao viên trên các máy ép quay (rotary die) tạo hình, chiết rót và bịt kín từng viên nang từ một dải gelatin liên tục. Sau khi bao viên, các viên nang phải được ủ trong phòng sấy có kiểm soát nhiệt độ từ 24 đến 36 giờ để vỏ đạt độ cứng theo yêu cầu trước khi được kiểm tra bằng thị giác tự động và đóng gói vào chai hoặc vỉ. Thời gian ủ làm khô là khoảng thời gian dài nhất trong toàn bộ dòng thời gian sản xuất — dài hơn bất kỳ bước xử lý nào — và nó tách biệt công đoạn bao viên khỏi các công đoạn kiểm tra và đóng gói ở hạ nguồn, khiến việc lập kế hoạch tiến độ trở nên khó khăn nếu thực hiện thủ công.

Các hoạt động sản xuất theo batch (mẻ) tích tụ thời gian chờ đợi nhanh chóng khi các công đoạn hạ nguồn đang bận. Một chu kỳ bao viên 120 phút trên bất kỳ máy nào trong số bốn máy song song có nghĩa là thời gian chuyển đổi giữa các nhóm sản phẩm — từ 45 phút cho việc đổi màu đơn giản đến 120 phút cho việc vệ sinh toàn bộ khi chuyển đổi chất gây dị ứng — phải được tính vào từng công việc được giao. Ở phía dòng chảy flow (liên tục), hai dây chuyền kiểm tra tự động mỗi dây xử lý 60.000 viên nang mỗi giờ, và thông lượng đóng gói trải dài trên hai bậc độ lớn: 36.000 viên nang mỗi giờ trên dây chuyền vỉ và 180.000 viên nang trên dây chuyền chai. Các công đoạn kiểm tra và đóng gói chỉ hoạt động trong 16 giờ làm việc mỗi ngày, nhưng thời gian ủ làm khô trôi qua liên tục suốt đêm và cuối tuần — một mẻ hoàn thành bao viên lúc 18:00 thứ Sáu sẽ ra khỏi phòng sấy lúc 06:00 Chủ nhật, nhưng việc kiểm tra không thể bắt đầu cho đến sáng thứ Hai. Một quyết định về trình tự trên sàn bao viên do đó có thể lan truyền qua nhiều ngày lịch của các hoạt động hạ nguồn.

Một cơ sở sản xuất tầm trung thường vận hành 30 SKU trở lên trên ba nhóm chiết rót — gốc dầu, huyền phù và công thức đặc chủng — mỗi nhóm có một lộ trình xử lý khác nhau qua bốn công đoạn. Một số nhóm bỏ qua khâu chuẩn bị gelatin và lấy khối gelatin đã chuẩn bị sẵn từ bồn chứa; một số khác bỏ qua hoàn toàn khâu đóng gói và gửi viên nang dạng rời cho đối tác gia công bên thứ ba. Kế hoạch sản xuất phải dung hoà các lộ trình khác biệt này cùng với thời gian ủ 2.160 phút kết nối bao viên và kiểm tra, tất cả trong khung giờ làm việc 16 giờ mỗi ngày.

AtlasGel Nutraceuticals vận hành khoảng 95 nhân viên tại cơ sở 4.500 m², sản xuất 3 nhóm sản phẩm qua 4 công đoạn, do đội lập kế hoạch 3 người đảm nhiệm.

Tổng quan quy trình

flowchart LR
    GP["Chuẩn bị Gelatin<br/>(Batch, 3 bồn)"] -->|"OIL / SPEC<br/>15 ph"| EN["Bao viên<br/>(Batch, 4 máy)"]
    EN -->|"thời gian ủ<br/>36 h"| IN["Kiểm tra<br/>(Flow, 2 dây chuyền)"]
    IN -->|"OIL / SUSP<br/>10 ph"| PK["Đóng gói<br/>(Flow, 2 dây chuyền)"]

Luồng sản phẩm qua bốn công đoạn sản xuất của AtlasGel. OIL (Fish Oil 1.000 mg) đi theo lộ trình đầy đủ; SUSP (Vitamin D3 2.000 IU) vào ở khâu Bao viên, bỏ qua Chuẩn bị Gelatin; SPEC (CoQ10 200 mg) kết thúc sau Kiểm tra, bỏ qua Đóng gói.

Bỏ qua công đoạn: Nhóm sản phẩm SUSP sử dụng khối gelatin đã chuẩn bị sẵn từ bồn chứa — không có bước chuẩn bị gelatin riêng. Nhóm sản phẩm SPEC gửi viên nang đã kiểm tra trong thùng phuy rời đến nhà đóng gói bên thứ ba, bỏ qua các dây chuyền đóng gói của AtlasGel.

Các thách thức về lập kế hoạch và cách Schantt giải quyết

Trong kịch bản này, người hoạch định nhập một danh sách cố định các công việc với số lượng và cơ cấu sản phẩm theo nhóm — một hồ sơ nhu cầu điển hình cho sản xuất hàng tồn kho và sản xuất gia công. Những độc giả có lịch trình được thúc đẩy bởi ngày đặt hàng của khách hàng hoặc tín hiệu kéo có thể điều chỉnh cách tiếp cận đầu vào này. Schantt tối ưu hóa cho tổng thời gian sản xuất tối thiểu, lập kế hoạch tiến từ ngày bắt đầu được chọn trong một khoảng thời gian thực tế vài tuần. Hai chế độ lập kế hoạch (Scheduling Mode) có sẵn: Auto khám phá đồng thời cả trình tự công việc và phân bổ máy; Semi-Auto duy trì thứ tự công việc cố định do người hoạch định thiết lập nhưng tối ưu hoá máy móc mà mỗi công việc sẽ chạy trong trình tự đó.

Những gì Schantt xử lý tốt

• Sản xuất đa công đoạn tuần tự — Sản xuất viên nang mềm tuân theo một thứ tự công đoạn cố định (chuẩn bị gelatin, bao viên, ủ làm khô, kiểm tra, đóng gói). Schantt mô hình hoá đây là một chuỗi công đoạn có thứ tự với luồng vật liệu chỉ theo một chiều và thời gian chuyển công đoạn giữa các công đoạn, vì vậy thời điểm bắt đầu và kết thúc của mỗi hoạt động đều tuân thủ thứ tự sản xuất.

• Công đoạn nhiều máy — Bao viên vận hành trên tối đa bốn máy ép quay song song; các bồn nấu chảy cũng hoạt động song song trong khâu chuẩn bị gelatin. Schantt phân bổ công việc trên các máy khả dụng của một công đoạn, chọn tổ hợp giảm thiểu tổng thời gian sản xuất.

• Quy trình hỗn hợp batch (mẻ) và flow (liên tục) — Chuẩn bị gelatin và bao viên là hoạt động theo mẻ; kiểm tra và đóng gói là hoạt động dòng liên tục. Schantt mô hình hoá cả hai loại sản xuất trong cùng một lộ trình, với thời gian chu kỳ mẻ cho các bồn nấu và định thời dựa trên thông lượng cho các dây chuyền kiểm tra và đóng gói.

• Chuyển đổi phụ thuộc trình tự — Các máy bao viên yêu cầu thời gian thiết lập khác nhau tuỳ theo sự thay đổi nhóm sản phẩm (công thức chiết rót, màu gelatin, kích cỡ viên nang). Schantt mô hình hoá thời gian chuyển đổi theo hướng cho từng máy theo từng cặp nhóm sản-phẩm, vì vậy kế hoạch sản xuất tính đến khoảng thời gian thực tế của việc chuyển đổi giữa các sản phẩm.

• Sẵn sàng theo ca — Sản xuất diễn ra theo khung ca đã định trong khi quá trình ủ (được mô hình hoá dưới dạng thời gian chuyển công đoạn) diễn ra liên tục. Schantt mô hình hoá lịch làm việc theo từng đội để các hoạt động của mỗi công đoạn chỉ tiến triển trong các khung giờ làm việc đang hoạt động.

• Ngoại lệ lịch và thời gian ngừng máy — Các ngày nghỉ theo kế hoạch, cửa sổ bảo trì và thay đổi lịch một lần được mô hình hoá dưới dạng ngoại lệ lịch và thời gian ngừng máy, ảnh hưởng đến thời gian và hiển thị dưới dạng các dải tô màu trên Gantt Chart.

Cách Schantt giải quyết từng thách thức

1. Máy bao viên song song với chuyển đổi bất đối xứng.
- Bốn máy bao viên chia sẻ mỗi máy sáu cặp chuyển đổi theo hướng, và thời lượng thay đổi theo hướng — 45 phút cho lần chuyển từ huyền phù sang đặc chủng, 120 phút cho lần vệ sinh toàn bộ chất gây dị ứng từ đặc chủng sang gốc dầu. Một người hoạch định sắp xếp thủ công 15 đến 20 công việc hàng tuần phải theo dõi cả máy mà mỗi công việc chiếm giữ lẫn thời gian chuyển đổi tích luỹ tại mỗi lần bàn giao, dẫn đến việc nhóm công việc không tối ưu và mất 4 đến 6 giờ thời gian chuyển đổi có thể tránh được mỗi tuần.
- Trên mỗi máy bao viên, Schantt mô hình hoá toàn bộ ma trận chuyển đổi theo từng hướng — sáu cặp mỗi máy, với thời lượng từ 45 đến 120 phút — và ở chế độ Auto khám phá các trình tự công việc nhóm các lần chuyển đổi tương tự lại với nhau. Kế hoạch sản xuất hiển thị thời gian chuyển đổi chính xác trên mỗi máy giữa mọi cặp công việc, vì vậy người hoạch định thấy được cả trình tự thuật toán đã chọn lẫn thời gian mỗi lần chuyển đổi tiêu tốn.

2. Quy trình hỗn hợp batch-flow với thời gian ủ 36 giờ.
- Hai công đoạn batch (chuẩn bị gelatin 85 phút mỗi mẻ 750 kg; bao viên 120 phút mỗi mẻ 350.000 viên) cung cấp đầu vào cho hai công đoạn flow (kiểm tra 60.000 viên nang mỗi giờ mỗi dây chuyền; đóng gói 36.000 đến 180.000 viên nang mỗi giờ). Giữa bao viên và kiểm tra là thời gian ủ 2.160 phút — dài hơn bất kỳ thao tác nào trong lộ trình. Một dây chuyền kiểm tra hoặc dây chuyền đóng gói ở hạ nguồn hoàn thành công việc hiện tại trước khi mẻ tiếp theo đến từ phòng sấy sẽ phải ngồi không, gây lãng phí thông lượng.
- Schantt xác định loại của từng công đoạn là batch hay flow, vì vậy bộ lập kế hoạch áp dụng mô hình thời gian chính xác cho mỗi công đoạn: công đoạn batch lặp lại với thời gian chu kỳ chia cho bội số batch; công đoạn flow chạy ở tốc độ thông lượng liên tục. Thời gian ủ là thời gian chuyển công đoạn cố định trên cạnh bao-viên-đến-kiểm-tra — không phải công đoạn thứ năm — vì vậy kế hoạch sản xuất tiến triển từ khi hoàn thành bao viên, tạm dừng trong 36 giờ chuyển, sau đó bắt đầu kiểm tra. Gantt Chart hiển thị thời gian ủ dưới dạng độ trễ giữa hai hoạt động, và các công đoạn hạ nguồn chỉ bắt đầu sau khi nguyên liệu đến.

3. Lộ trình khác nhau theo nhóm sản phẩm yêu cầu đường đi công đoạn riêng biệt.
- Sản phẩm gốc dầu đi qua tất cả bốn công đoạn. Sản phẩm huyền phù bỏ qua hoàn toàn khâu chuẩn bị gelatin. Sản phẩm đặc chủng kết thúc ở kiểm tra và bỏ qua đóng gói. Khi cả ba nhóm được lập kế hoạch cùng nhau, người hoạch định phải đảm bảo thủ công rằng lộ trình của mỗi công việc được tuân thủ và công đoạn bao viên không phải chờ một mẻ chuẩn bị gelatin sẽ không bao giờ đến.
- Mỗi nhóm sản phẩm định nghĩa lộ trình riêng dưới dạng một chuỗi công đoạn. Lộ trình của nhóm SUSP bắt đầu ở bao viên, không có chặng chuẩn bị gelatin — Schantt không bao giờ chèn bước chuẩn bị gelatin vì lộ trình không bao gồm bước đó. Tương tự, nhóm SPEC kết thúc ở kiểm tra; đóng gói không có trong lộ trình của nó. Bộ lập kế hoạch chỉ xâu chuỗi các công đoạn mà mỗi nhóm cần, và trên Gantt Chart, người hoạch định thấy mỗi công việc đi qua chính xác các công đoạn của nhóm đó theo thứ tự.

4. Khung giờ làm việc có giới hạn theo ca qua khoảng trống ủ nhiều ngày.
- Cơ sở sản xuất hoạt động 16 giờ mỗi ngày, từ thứ Hai đến thứ Sáu. Một mẻ viên nang gốc dầu hoàn thành bao viên lúc 18:00 thứ Sáu bước vào thời gian ủ 36 giờ, thời gian này trôi liên tục qua cuối tuần và kết thúc lúc 06:00 Chủ nhật — nhưng đội kiểm tra không bắt đầu cho đến 06:00 thứ Hai. Trên bảng tính thủ công của người hoạch định, khoảng trống này dễ bị căn chỉnh sai, khiến dây chuyền kiểm tra chờ đợi công việc đã đến từ hai ngày trước.
- Schantt áp dụng lịch làm việc sản xuất (thứ Hai–thứ Sáu, 06:00–22:00) cho mọi hoạt động công đoạn, trong khi thời gian chuyển công đoạn, bao gồm cả thời gian ủ, trôi theo thời gian đồng hồ liên tục. Kế hoạch sản xuất tiến bao viên đến khi hoàn thành lúc 18:00 thứ Sáu, áp dụng thời gian chuyển 2.160 phút, sau đó chờ đến 06:00 thứ Hai trước khi bắt đầu kiểm tra — Gantt Chart thể hiện khoảng trống cuối tuần dưới dạng thời gian không làm việc theo lịch sau thời gian chuyển. Người hoạch định thấy chính xác khi nào các công đoạn hạ nguồn tiếp tục mà không cần tính toán bù thủ công.

Những gì cần mô hình hoá trong Schantt

Bảng dưới đây liệt kê các thực thể cấp cao nhất mà người hoạch định cần tạo để đại diện cho môi trường sản xuất này. Cấu hình con như chuyển đổi, thời gian chuyển công đoạn, ngoại lệ lịch và thời gian ngừng máy được thiết lập trên các trang chi tiết của các thực thể này.

Hướng dẫn thiết lập từng bước

1. Tạo các công đoạn theo thứ tự. Thêm bốn công đoạn — Chuẩn bị Gelatin (batch), Bao viên (batch), Kiểm tra (flow), và Đóng gói (flow) — theo thứ tự chúng xuất hiện trên sàn sản xuất. Trên trang chi tiết của mỗi công đoạn, thiết lập thời gian chuyển công đoạn đến công đoạn tiếp theo:
* Chuẩn bị Gelatin → Bao viên: 15 phút
* Bao viên → Kiểm tra: 2.160 phút (thời gian ủ 36 giờ)
* Kiểm tra → Đóng gói: 10 phút

2. Thêm máy vào mỗi công đoạn. Đặt ba bồn nấu vào Chuẩn bị Gelatin, bốn máy bao viên vào Bao viên, hai dây chuyền kiểm tra vào Kiểm tra, dây chuyền chai và dây chuyền vỉ vào Đóng gói.

3. Tạo các nhóm sản phẩm và xác định lộ trình cho từng nhóm. Thêm ba nhóm — Gốc dầu, Huyền phù, Đặc chủng. Trên trang chi tiết của mỗi nhóm, thiết lập lộ trình theo nhóm:
* Gốc dầu: tất cả bốn công đoạn theo thứ tự (chuẩn bị gelatin → bao viên → kiểm tra → đóng gói)
* Huyền phù: bao viên → kiểm tra → đóng gói (bỏ qua chuẩn bị gelatin)
* Đặc chủng: chuẩn bị gelatin → bao viên → kiểm tra (bỏ qua đóng gói)

Không cần chặng chuyển một phần — tất cả các mẻ đều di chuyển dưới dạng lô hoàn chỉnh giữa các công đoạn.

4. Thêm một sản phẩm mỗi nhóm. Tạo Fish Oil 1.000 mg (Gốc dầu), Vitamin D3 2.000 IU (Huyền phù) và CoQ10 200 mg (Đặc chủng), mỗi sản phẩm được gán vào nhóm tương ứng.

5. Thiết lập thông số công suất máy và chuyển đổi. Trên trang chi tiết của mỗi máy, nhập thông số công suất và thời gian chuyển đổi. Các giá trị này phụ thuộc vào nhóm sản phẩm, vì vậy bước này theo sau bước 3.
* Bồn nấu (cả ba): Thời gian chu kỳ 85 phút/mẻ, kích thước mẻ 750 kg, cho nhóm Gốc dầu và Đặc chủng
* Máy bao viên (cả bốn): Thời gian chu kỳ 120 phút/mẻ, kích thước mẻ 350.000 viên, cho cả ba nhóm
* Ma trận chuyển đổi mỗi máy bao viên (6 cặp theo hướng): OIL→SUSP (60 ph), SUSP→OIL (75 ph), OIL→SPEC (90 ph), SPEC→OIL (120 ph), SUSP→SPEC (45 ph), SPEC→SUSP (45 ph)
* Dây chuyền kiểm tra (cả hai): Thông lượng 60.000 viên nang/giờ, cho cả ba nhóm
* Dây chuyền chai: Thông lượng 180.000 viên nang/giờ, cho nhóm Gốc dầu
* Dây chuyền vỉ: Thông lượng 36.000 viên nang/giờ, cho nhóm Huyền phù

6. Cấu hình lịch làm việc, ngoại lệ và thời gian ngừng máy. Thiết lập lịch làm việc sản xuất thành thứ Hai–thứ Sáu, 06:00–22:00 (hai ca, 16 giờ mỗi ngày), và áp dụng làm lịch mặc định. Lịch này chi phối mọi hoạt động công đoạn — chuẩn bị gelatin, bao viên, kiểm tra và đóng gói — trong khi thời gian chuyển công đoạn, bao gồm thời gian ủ 36 giờ, chạy theo thời gian đồng hồ liên tục, độc lập với lịch.

Sau đó thêm các ngoại lệ lịch và thời gian ngừng máy phản ánh các giai đoạn không sản xuất theo kế hoạch của cơ sở:
* Ngoại lệ lịch (ba): Tết Dương lịch (1 tháng 1, không làm việc), Ngày Quốc tế Lao động (1 tháng 5, không làm việc), đóng cửa cuối năm (từ 21 tháng 12, không làm việc)
* Thời gian ngừng máy (hai): Đại tu hàng năm Máy bao viên 1 (15–17 tháng 8, toàn bộ ca 16 giờ mỗi ngày — vòng bi trục cán, phớt bơm, hiệu chuẩn) và ngừng máy toàn nhà máy (21 tháng 12–1 tháng 1, trùng với ngoại lệ lịch cuối năm)

Để có hướng dẫn từng bước về cách cấu hình từng mục này trong Schantt, hãy xem tài liệu hướng dẫn của Schantt.

Các lỗi thường gặp

1. Sử dụng một thời gian chuyển đổi chung cho mọi lần chuyển đổi máy bao viên. Áp dụng một thời lượng chuyển đổi duy nhất (ví dụ 60 phút) cho mọi lần chuyển nhóm sản phẩm sẽ bỏ qua tính bất đối xứng theo hướng — chuyển từ đặc chủng sang gốc dầu mất 120 phút, trong khi chuyển từ huyền phù sang đặc chủng chỉ mất 45 phút. Kế hoạch sản xuất sẽ đánh giá thấp thời gian cần cho các lần chuyển đổi liên quan đến chất gây dị ứng và đánh giá quá cao cho các lần chuyển đổi đơn giản hơn.
* Cách khắc phục: Nhập từng hướng dưới dạng một cặp chuyển đổi riêng trên mỗi máy — sáu cặp mỗi máy bao viên — với thời lượng thực tế cho lần chuyển đổi nhóm sản phẩm đó. Bộ dữ liệu sử dụng các giá trị từ 45 đến 120 phút.

2. Gom các lộ trình khác nhau vào một nhóm sản phẩm duy nhất. Tạo một nhóm sản phẩm cho tất cả sản phẩm viên nang mềm buộc mọi công việc phải đi qua cùng một chuỗi công đoạn, khiến sản phẩm huyền phù dường như cần chuẩn bị gelatin và sản phẩm đặc chủng dường như cần đóng gói.
* Cách khắc phục: Phân tách theo lộ trình — một nhóm cho mỗi đường đi công đoạn duy nhất. Gốc dầu, Huyền phù và Đặc chủng mỗi nhóm có nhóm riêng, và lộ trình của mỗi nhóm chỉ bao gồm các công đoạn mà sản phẩm của nhóm đó thực sự đi qua.

3. Mô hình hoá quá trình ủ thành công đoạn thứ năm với phân bổ máy. Thêm một công đoạn "Ủ" với tài nguyên máy ảo gợi ý rằng bộ lập kế hoạch có thể phân bổ năng lực làm khô và các công việc phải chờ máy ủ, trong khi thực tế quá trình ủ là một độ trễ thời gian cố định mà tất cả viên nang đều trải qua.
* Cách khắc phục: Bỏ quá trình ủ khỏi danh sách công đoạn. Thiết lập thời gian chuyển từ bao viên sang kiểm tra là 2.160 phút trên trang chi tiết của công đoạn Bao viên. Kế hoạch sản xuất áp dụng độ trễ mà không tạo ra một công đoạn cần lịch làm việc, máy móc hoặc thiết lập công suất.

4. Bỏ qua thông lượng thấp hơn của dây chuyền vỉ khi sắp xếp trình tự đóng gói. Dây chuyền chai chạy ở 180.000 viên nang mỗi giờ, trong khi dây chuyền vỉ chạy ở 36.000 — tỷ lệ năm-một. Một kế hoạch sản xuất luân phiên các tác vụ đóng gói mà không xem xét sự khác biệt này có thể gây tắc nghẽn dây chuyền vỉ trong khi dây chuyền chai ngồi không.
* Cách khắc phục: Mô hình hoá cả hai dây chuyền đóng gói với giá trị thông lượng chính xác của chúng. Để bộ lập kế hoạch phân bổ các công việc công đoạn đóng gói vào máy có tốc độ phù hợp với kích thước mẻ và khung thời gian khả dụng. Việc khám phá máy của thuật toán sẽ cân bằng tải.

5. Quên thiết lập thời gian chuyển công đoạn cho nhóm sản phẩm bỏ qua một công đoạn. Khi SUSP bỏ qua chuẩn bị gelatin và vào ở bao viên, chuỗi thời gian chuyển từ bao viên trở đi vẫn áp dụng — nhưng người hoạch định chỉ cấu hình thời gian chuyển từ chuẩn bị gelatin sang bao viên có thể bỏ sót thời gian chuyển bao-viên-đến-kiểm-tra cho SUSP. Kế hoạch sản xuất sau đó hiển thị kiểm tra bắt đầu ngay sau bao viên đối với sản phẩm huyền phù, bỏ qua thời gian ủ 36 giờ quan trọng.
* Cách khắc phục: Thời gian chuyển công đoạn được xác định trên trang chi tiết của công đoạn nguồn, không phải theo nhóm. Thiết lập thời gian chuyển bao-viên-đến-kiểm-tra là 2.160 phút trên công đoạn Bao viên một lần, và mọi nhóm đi qua bao viên — OIL, SUSP và SPEC — đều tự động kế thừa cùng thời gian ủ đó.

Kế hoạch sản xuất tốt trông như thế nào

Trước Schantt, đội lập kế hoạch dành khoảng hai giờ mỗi sáng thứ Hai để sắp xếp lại danh sách công việc hàng tuần nhằm thích ứng với khối lượng công việc tồn đọng của tuần trước. Bảng tính thủ công nhóm các công việc bao viên theo mức độ tương đồng thô nhưng bỏ lỡ các trình tự tối ưu hoá chuyển đổi, để lại 4 đến 6 giờ thời gian chuyển đổi có thể tránh được trải rộng trên bốn máy bao viên mỗi tuần.

Trước (lập kế hoạch thủ công):
* Người hoạch định thủ công gán từng công việc trong số ~15–20 việc hàng tuần cho một máy bao viên, ước tính thời gian chuyển đổi từ bảng tra cứu trong đầu
* 4–6 giờ mỗi tuần thời gian chuyển đổi có thể tránh được trên bốn máy bao viên do nhóm công việc không tối ưu
* 2–3 lần thoái hoá khối gelatin mỗi quý khi một mẻ chuẩn bị gelatin vượt quá khung giữ 4 đến 8 giờ vì máy bao viên được chỉ định vẫn đang hoàn thành một lần chuyển đổi dài
* Dây chuyền kiểm tra và đóng gói trải qua thời gian chết gián đoạn vì thời gian ủ được theo dõi trên một bảng riêng, không liên kết với kế hoạch bao viên

Sau (Schantt chế độ Auto):
* Thuật toán sắp xếp trình tự và phân bổ tất cả công việc trên bốn máy bao viên trong một lần chạy duy nhất, nhóm các chuyển đổi tương tự và giảm tổng thời gian chuyển đổi so với nhóm thủ công — 4 đến 6 giờ lãng phí chuyển đổi hàng tuần được cắt giảm đáng kể nhờ sắp xếp các lần chuyển đổi từ đầu đến cuối
* Gantt Chart của mỗi máy bao viên hiển thị trình tự công việc chính xác với thời gian chuyển đổi theo hướng giữa mọi cặp — không cần tra cứu trong đầu, và người hoạch định có thể kéo một công việc đến vị trí khác và thấy thời gian chuyển đổi mới cập nhật ngay lập tức
* Các mẻ chuẩn bị gelatin được định thời để hoàn thành trong khung 4 đến 8 giờ trước khi công việc bao viên hạ nguồn bắt đầu; người hoạch định xác nhận khoảng cách giữa hai hoạt động trên Gantt Chart, và kế hoạch sản xuất làm nổi bật bất kỳ sai lệch thời gian nào thông qua khoảng trống hiển thị giữa thanh chuẩn bị gelatin và thanh bao viên
* Thời gian ủ xuất hiện dưới dạng thời gian chuyển theo lịch giữa khi hoàn thành bao viên và khi bắt đầu kiểm tra; các tác vụ kiểm tra và đóng gói tiếp theo mà không cần tính toán bù thủ công, và người hoạch định thấy chính xác khi nào mỗi công việc có sẵn ở hạ nguồn
* Tổng thời gian sản xuất cho toàn bộ danh sách công việc được tối thiểu hoá, và nỗ lực sắp xếp lại hàng tuần của đội lập kế hoạch giảm từ khoảng hai giờ làm việc thủ công trên bảng tính xuống còn một buổi xem xét kế hoạch tập trung