Lập kế hoạch sản xuất cho ngành Bánh kẹo

Mô hình hóa sản xuất bánh kẹo đa công đoạn với nhiều nồi nấu song song, đường hầm làm mát dùng chung và lộ trình theo nhóm sản phẩm có thể bỏ qua các công đoạn khác nhau cho kẹo cứng, thanh sô-cô-la và dây chuyền kẹo dẻo không tinh bột. Hướng dẫn này trình bày cách cấu hình Schantt cho một hệ thống hybrid flowshop bảy công đoạn, thiết lập ma trận chuyển đổi theo hướng trên ba nhóm sản phẩm và cân bằng các công đoạn batch và flow trong một kế hoạch sản xuất duy nhất.

Hướng dẫn này sử dụng một công ty tổng hợp hư cấu được xây dựng từ nghiên cứu ngành bánh kẹo; tất cả tên gọi, thông số và số liệu chỉ mang tính minh họa.

Bối cảnh ngành

Sản xuất bánh kẹo ở cấp độ doanh nghiệp vừa và nhỏ đến trung bình thường bao gồm nấu xi-rô đường, ủ nhiệt sô-cô-la, tạo hình từng viên hoặc thanh, làm mát qua một đường hầm dùng chung, lấy khuôn hoặc giải phóng sản phẩm, và gói gói ở tốc độ cao. Mỗi nhóm sản phẩm đi theo một lộ trình riêng trong nhà máy: kẹo cứng đi từ nấu trực tiếp đến rót khuôn, làm mát và gói gói, trong khi thanh sô-cô-la thêm bước ủ nhiệt và lấy khuôn, và sản phẩm kẹo dẻo không tinh bột yêu cầu rót khuôn, làm mát, lấy khuôn, trống hoàn thiện và cuối cùng là gói gói. Đường hầm làm mát dùng chung nằm ở trung tâm bố trí nhà máy, tạo ra một nút thắt cổ chai tự nhiên mà mọi nhóm sản phẩm đều phải đi qua.

Thách thức lập kế hoạch là quản lý ba lộ trình phân kỳ trong một nhà máy có máy móc song song ở công đoạn nấu (hai nồi nấu chân không batch), ba máy rót khuôn phục vụ mỗi nhóm sản phẩm một máy, hai trạm lấy khuôn và hai dây chuyền gói gói. Thời gian quy trình được tính bằng phút mỗi mẻ, chuyển đổi thay đổi theo chuyển đổi nhóm sản phẩm và theo máy, và đường hầm làm mát hoạt động như một công đoạn flow liên tục có tốc độ thông lượng phụ thuộc vào nhóm sản phẩm đi qua.

Crestwood Confections vận hành khoảng 85 nhân viên tại một cơ sở rộng khoảng 4.000 m², sản xuất ba nhóm sản phẩm qua bảy công đoạn sản xuất, được lập kế hoạch bởi một nhóm hai người. Nhóm quản lý khoảng 35 SKU với kích thước đơn hàng khách hàng từ 50 đến 200 kg mỗi SKU và thời gian giao hàng điển hình từ hai đến năm ngày làm việc.

Tổng quan quy trình

flowchart LR
    Cooking["Nấu<br/>(BATCH)"] --> Depositing["Rót khuôn<br/>(BATCH)"]
    Tempering["Ủ nhiệt<br/>(BATCH)"] --> Depositing
    Depositing --> CoolingTunnel["Đường hầm làm mát<br/>(FLOW)"]
    CoolingTunnel --> Wrapping["Gói gói<br/>(FLOW)"]
    CoolingTunnel --> Demolding["Lấy khuôn<br/>(BATCH)"]
    Demolding --> Wrapping
    Demolding --> Finishing["Hoàn thiện<br/>(BATCH)"]
    Finishing --> Wrapping

Bảy công đoạn sản xuất theo trình tự, với hai điểm đầu vào (Nấu và Ủ nhiệt) và ba lộ trình theo nhóm sản phẩm bỏ qua các công đoạn khác nhau.

Kẹo cứng bỏ qua Ủ nhiệt, Lấy khuôn và Hoàn thiện. Thanh sô-cô-la bỏ qua Nấu và Hoàn thiện. Kẹo dẻo không tinh bột bỏ qua Ủ nhiệt. Cả ba hội tụ tại Đường hầm làm mát dùng chung, sau đó phân kỳ trở lại qua Lấy khuôn và Hoàn thiện.

Thách thức lập kế hoạch và cách Schantt xử lý

Kế hoạch sản xuất cho kịch bản này được dẫn dắt bởi đơn hàng khách hàng: khoảng 35 SKU trên ba nhóm sản phẩm, mỗi nhóm có kích thước lô từ 50 đến 200 kg và thời gian giao hàng từ hai đến năm ngày. Schantt lập kế hoạch tiến từ thời điểm bắt đầu và tối thiểu hóa tổng thời gian sản xuất trên toàn bộ tập đơn hàng. Tầm nhìn thực tế cho hướng dẫn này là một tuần, mặc dù Schantt xử lý tầm nhìn dài hơn với cùng cách cấu hình. Người đọc có động lực chính là bổ sung tồn kho theo kế hoạch sản xuất (make-to-stock) thay vì đơn hàng khách hàng vẫn sẽ sử dụng cùng cấu hình — điểm khác biệt duy nhất là cách các lô đơn hàng được nhóm lại.

Schantt cung cấp hai chế độ lập kế hoạch cho kịch bản này. Auto khám phá các trình tự thay thế và phân bổ máy để tìm ra kế hoạch sản xuất có tổng thời gian sản xuất ngắn nhất. Semi-Auto cho phép người lập kế hoạch cố định trình tự sản xuất thủ công trong khi Schantt tự động chỉ định thời gian bắt đầu, lựa chọn máy và giải quyết xung đột. Cả hai chế độ đều tuân thủ mọi thông số cấu hình — máy móc, lộ trình, chuyển đổi, lịch làm việc và thời gian ngừng máy — và tạo ra một Gantt Chart đã được xác thực.

Những gì Schantt xử lý tốt

• Sản xuất đa công đoạn tuần tự với lộ trình theo nhóm sản phẩm — mỗi nhóm sản phẩm đi qua chính xác các công đoạn cần thiết theo thứ tự, bỏ qua các công đoạn không sử dụng, với thời gian chuyển công đoạn giữa mỗi cặp liên tiếp.
• Công đoạn nhiều máy với nồi nấu và dây chuyền song song — Auto và Semi-Auto khám phá các phân bổ máy trên mỗi công đoạn, phân phối các mẻ trên hai nồi nấu chân không batch, ba máy rót khuôn, hai trạm lấy khuôn và hai máy gói gói.
• Quy trình kết hợp batch và flow — các công đoạn batch (Nấu, Ủ nhiệt, Rót khuôn, Lấy khuôn, Hoàn thiện) được cấu hình với Thời gian chu kỳ và Kích thước mẻ, trong khi các công đoạn flow (Đường hầm làm mát, Gói gói) được cấu hình với Thông lượng theo đơn vị mỗi giờ. Schantt dung hòa cả hai loại trong một kế hoạch sản xuất duy nhất.
• Lộ trình đa sản phẩm với bỏ qua công đoạn — Kẹo cứng bỏ qua Ủ nhiệt, Lấy khuôn và Hoàn thiện; Thanh sô-cô-la bỏ qua Nấu và Hoàn thiện; Kẹo dẻo không tinh bột bỏ qua Ủ nhiệt. Lộ trình của mỗi nhóm sản phẩm là một danh sách công đoạn theo nhóm đơn giản với các công đoạn không sử dụng được lược bỏ.
• Chuyển đổi theo hướng phụ thuộc vào trình tự — thời gian chuyển đổi được cấu hình theo từng cặp nhóm sản phẩm trên mỗi máy, và mỗi cặp có thể có thời gian khác nhau theo mỗi hướng. Chuyển đổi từ sô-cô-la sáng sang tối mất 25 phút trong khi từ tối sang sáng mất 40 phút trên cùng một máy.
• Tính khả dụng theo ca với ngoại lệ lịch làm việc và thời gian ngừng máy — định nghĩa ca hàng tuần (một ca tiêu chuẩn, giờ giảm), ngoại lệ theo ngày cho ngày lễ và làm thêm giờ, và các khung bảo trì định kỳ ở cấp máy. Schantt chỉ lên lịch sản xuất trong khung thời gian khả dụng.

Cách Schantt xử lý từng thách thức

1. Cân bằng hai nồi nấu song song với phân bổ nhóm sản phẩm khác nhau.

• Công đoạn Nấu có hai nồi nấu chân không batch với cùng kích thước mẻ 250 kg và chu kỳ 45 phút cho kẹo cứng. Nồi B cũng xử lý các mẻ kẹo dẻo (chu kỳ 50 phút). Với 8 đến 10 mẻ mỗi ca, người lập kế hoạch phải quyết định nồi nào chạy sản phẩm nào và khi nào. Cân bằng thủ công hai nồi nấu song song với một nồi dùng chung cho hai nhóm sản phẩm đòi hỏi sự chú ý liên tục để tránh thời gian chết trên một nồi trong khi nồi kia bị quá tải.
• Mỗi máy ở công đoạn Nấu được cấu hình với các nhóm sản phẩm được phép và thông số xử lý. Ở chế độ Auto, thuật toán phân bổ mỗi mẻ nấu cho nồi khả dụng sớm nhất hỗ trợ nhóm sản phẩm đó, phân phối công việc trên cả hai máy. Ở chế độ Semi-Auto, người lập kế hoạch chỉ định thủ công nồi cho mỗi mẻ và Schantt sắp xếp thời gian trong khung thời gian khả dụng của nồi.

2. Quản lý đường hầm làm mát dùng chung như một nút thắt cổ chai một máy.

• Đường hầm làm mát đa vùng dài 18 m với ba vùng nhiệt độ (15 °C, 10 °C, 14 °C) và thời gian lưu khác nhau theo nhóm sản phẩm: kẹo cứng 12 phút, thanh sô-cô-la 20 phút và kẹo dẻo 10 phút. Mọi nhóm sản phẩm đều phải đi qua nó, khiến nó trở thành tài nguyên có mức độ tranh chấp cao nhất trong nhà máy. Chỉ có một đường hầm, các nhóm sản phẩm xếp hàng chờ nhau. Lập kế hoạch thủ công thường khiến đường hầm bị bỏ trống 15 đến 20 phần trăm mỗi ca do các công đoạn thượng nguồn sản xuất không đều.
• Đường hầm làm mát được mô hình hóa như một máy công đoạn flow đơn với tốc độ thông lượng theo nhóm sản phẩm — 9.000 đơn vị mỗi giờ cho kẹo cứng, 1.200 thanh mỗi giờ cho sô-cô-la, 8.000 đơn vị mỗi giờ cho kẹo dẻo. Vì cả ba lộ trình hội tụ tại đây, kế hoạch sản xuất tự nhiên tuần tự hóa việc sử dụng đường hầm. Auto sắp xếp trình tự các mẻ đầu vào để giảm thiểu khoảng trống giữa các chuyển đổi nhóm sản phẩm, giảm thời gian chết. Người lập kế hoạch kiểm tra Gantt Chart để xác nhận thời gian vào đường hầm của mỗi mẻ nằm trong khung khả dụng sau khi rót khuôn — Schantt không thực thi thời gian chờ tối đa cứng, nhưng dòng thời gian trực quan giúp dễ dàng phát hiện sự chậm trễ.

3. Cấu hình chuyển đổi theo hướng trên ba trục biến thiên.

• Chuyển đổi tại Crestwood thay đổi theo chuyển đổi nhóm sản phẩm, theo máy và theo hướng. Ở công đoạn nấu, chuyển từ kẹo cứng sang kẹo dẻo hoặc ngược lại mất 60 phút. Trên đường hầm làm mát, chuyển đổi giữa hai nhóm sản phẩm bất kỳ chỉ mất 5 phút (điều chỉnh tốc độ băng tải). Trên máy gói flow-wrapper, chuyển đổi giữa thanh sô-cô-la và kẹo dẻo mất 45 phút. Đối với ủ nhiệt sô-cô-la, chuyển đổi từ sáng sang tối mất 25 phút trong khi từ tối sang sáng mất 40 phút. Ba trục biến thiên — nhóm sản phẩm, hướng, máy — tạo ra một sự bùng nổ tổ hợp mà một giá trị chuyển đổi chung theo quy tắc kinh nghiệm không thể nắm bắt được. Người lập kế hoạch thủ công hoặc ước tính quá cao mọi chuyển đổi (lãng phí công suất) hoặc ước tính quá thấp và gây ra vượt quá kế hoạch.
• Thời gian chuyển đổi được thiết lập trên mỗi máy dưới dạng ma trận các cặp từ-nhóm-sản-phẩm / đến-nhóm-sản-phẩm, với mỗi hướng được nhập độc lập. Trên nồi A, ví dụ, mục nhập kẹo-cứng-sang-kẹo-dẻo là 60 phút và kẹo-dẻo-sang-kẹo-cứng cũng là 60 phút, nhưng các mục nhập sáng-sang-tối và tối-sang-sáng của máy ủ nhiệt thì khác nhau. Thuật toán đọc chính xác thời gian cho mọi chuyển đổi mà nó đánh giá, do đó kế hoạch sản xuất phản ánh thời gian thực mà mỗi quyết định trình tự tiêu tốn.

4. Sắp xếp trình tự danh mục SKU lớn với thời gian giao hàng ngắn.

• Crestwood vận hành khoảng 35 SKU phân bổ trên ba nhóm sản phẩm, với kích thước đơn hàng khách hàng từ 50 đến 200 kg và thời gian giao hàng từ hai đến năm ngày làm việc. Nhóm lập kế hoạch hiện dành sáu đến tám giờ mỗi tuần để xây dựng trình tự sản xuất thủ công, và bất kỳ thay đổi đơn hàng nào giữa tuần đều buộc phải lập kế hoạch lại một phần hoặc toàn bộ. Số lượng SKU cao kết hợp với thời gian giao hàng ngắn đồng nghĩa với việc trình tự phải được xây dựng lại thường xuyên. Sắp xếp lại thủ công mất hàng giờ và có xu hướng rơi vào các mẫu quen thuộc nhưng không tối ưu, lặp lại cùng các chuyển đổi dài.
• Ở chế độ Auto, thuật toán khám phá các hoán vị trình tự và phân bổ máy để tìm ra sự sắp xếp có tổng thời gian sản xuất thấp nhất, có tính đến mọi chuyển đổi đã cấu hình. Kế hoạch sản xuất hàng tuần được tạo trong vài phút. Ở chế độ Semi-Auto, người lập kế hoạch khóa thứ tự các khối nhóm sản phẩm (ví dụ: tất cả kẹo cứng vào buổi sáng, sô-cô-la vào buổi chiều) và Schantt chỉ định thời gian chi tiết và lựa chọn máy. Các thay đổi đơn hàng giữa tuần được xử lý bằng cách chỉnh sửa danh sách đơn hàng và chạy lại kế hoạch sản xuất, chỉ mất vài phút thay vì hàng giờ.

5. Xử lý sắp xếp trình tự theo nhóm dị ứng mà không thực thi ràng buộc cứng.

• Quản lý dị ứng yêu cầu các sản phẩm không chứa hạt (hoặc không chứa gluten) phải chạy trước các sản phẩm có chứa hạt (hoặc có chứa gluten), với thời gian chuyển đổi vệ sinh sâu 90 phút giữa các nhóm. Thứ tự trình tự được xác định bởi chính sách dị ứng, không phải bởi tối ưu hóa. Người lập kế hoạch phải đảm bảo thứ tự nhóm chính xác và việc vệ sinh sâu được lên lịch giữa các nhóm. Đây là bước tuân thủ, không phải tối ưu hóa lập kế hoạch.
• Ở chế độ Semi-Auto, người lập kế hoạch cố định thứ tự sản xuất, tự nhiên đặt nhóm không chứa dị ứng trước và nhóm có chứa dị ứng sau. Thời gian vệ sinh sâu 90 phút được nhập dưới dạng chuyển đổi giữa hai nhóm sản phẩm trên các máy liên quan. Schantt lên lịch khung vệ sinh sâu giữa các nhóm. Việc tuân thủ thứ tự nhóm được xác nhận bằng cách kiểm tra Gantt Chart — Schantt không thực thi các quy tắc chính sách dị ứng dưới dạng ràng buộc cứng, nhưng trình tự trực quan giúp phát hiện ngay lập tức các vi phạm thứ tự.

Những gì cần mô hình hóa trong Schantt

Năm thực thể sau đây là các đối tượng cấp một mà người lập kế hoạch tạo trong Schantt. Tất cả số liệu được lấy từ kịch bản Crestwood Confections.

Thiết lập từng bước

Thứ tự thiết lập tuân theo sự phụ thuộc: Stage và thời gian chuyển công đoạn trước, sau đó đến Machine, rồi Product Class với lộ trình của chúng, tiếp theo là Product, sau đó đến công suất cấp máy và chuyển đổi, và cuối cùng là Calendar và thời gian ngừng máy.

1. Tạo bảy Stage theo thứ tự, sau đó thiết lập thời gian chuyển công đoạn giữa chúng. Tạo từng Stage từ đầu đến cuối: Nấu, Ủ nhiệt, Rót khuôn, Đường hầm làm mát, Lấy khuôn, Hoàn thiện, Gói gói. Thiết lập loại sản xuất — batch cho Nấu, Ủ nhiệt, Rót khuôn, Lấy khuôn và Hoàn thiện; flow cho Đường hầm làm mát và Gói gói. Sau đó, trên trang chi tiết của Stage Nấu, thêm thời gian chuyển công đoạn đến các Stage hạ nguồn mà mỗi Product Class sử dụng:

• Nấu → Rót khuôn: 15 phút
• Ủ nhiệt → Rót khuôn: 5 phút
• Rót khuôn → Đường hầm làm mát: 5 phút
• Đường hầm làm mát → Lấy khuôn: 5 phút
• Đường hầm làm mát → Gói gói: 5 phút (chuyển tiếp cầu nối cho Kẹo cứng, bỏ qua Lấy khuôn và Hoàn thiện)
• Lấy khuôn → Hoàn thiện: 5 phút
• Lấy khuôn → Gói gói: 5 phút (cho Thanh sô-cô-la, bỏ qua Hoàn thiện)
• Hoàn thiện → Gói gói: 5 phút

Thời gian chuyển tiếp cầu nối Đường hầm làm mát → Gói gói là rất cần thiết — nếu thiếu nó, các mẻ Kẹo cứng sẽ không có lộ trình từ Đường hầm làm mát đến Gói gói.

2. Thêm mười hai Machine vào Stage tương ứng. Gán mỗi Machine vào Stage mà nó thuộc về:

• Nấu: Nồi nấu chân không batch A, Nồi nấu chân không batch B
• Ủ nhiệt: Máy ủ nhiệt liên tục
• Rót khuôn: Máy tạo hình con lăn nhỏ giọt, Máy rót khuôn thanh sô-cô-la, Máy rót khuôn không tinh bột
• Đường hầm làm mát: Đường hầm làm mát đa vùng
• Lấy khuôn: Trạm lấy khuôn sô-cô-la, Con lăn lấy khuôn kẹo dẻo
• Hoàn thiện: Trống đánh bóng
• Gói gói: Máy gói xoắn, Máy gói flow-wrapper

3. Tạo ba Product Class và định nghĩa lộ trình của mỗi nhóm. Tạo Kẹo cứng, Thanh sô-cô-la và Kẹo dẻo không tinh bột. Trên trang chi tiết của mỗi Product Class, thiết lập lộ trình theo nhóm bằng cách chọn các Stage mà nhóm đó đi qua:

• Kẹo cứng: Nấu → Rót khuôn → Đường hầm làm mát → Gói gói
• Thanh sô-cô-la: Ủ nhiệt → Rót khuôn → Đường hầm làm mát → Lấy khuôn → Gói gói
• Kẹo dẻo không tinh bột: Nấu → Rót khuôn → Đường hầm làm mát → Lấy khuôn → Hoàn thiện → Gói gói

Không có Stage nào trong các lộ trình này sử dụng chuyển giao một phần — mỗi mẻ di chuyển như một đơn vị hoàn chỉnh từ Stage này sang Stage tiếp theo.

4. Thêm một Product đại diện cho mỗi Product Class. Tạo Lemon Drops thuộc Kẹo cứng, Classic Milk Chocolate Bar thuộc Thanh sô-cô-la và Pectin Fruit Jellies thuộc Kẹo dẻo không tinh bột. Ba sản phẩm này là các đơn vị lập kế hoạch cho Schedule — mỗi sản phẩm đại diện cho hành vi của toàn bộ một Product Class. Khi đơn hàng thực tế đến cho các SKU khác trong cùng Product Class, chúng sẽ kế thừa lộ trình, phân bổ máy và ma trận chuyển đổi của nhóm đó.

5. Thiết lập thông số công suất và ma trận chuyển đổi của mỗi Machine. Trên trang chi tiết của mỗi Machine, nhập các thông số xử lý theo Product Class và thời gian chuyển đổi giữa các Product Class.

Thông số Stage batch (Thời gian chu kỳ và Kích thước mẻ):

• Nồi A (Kẹo cứng): 45 phút, 250 kg
• Nồi B (Kẹo cứng): 45 phút, 250 kg
• Nồi B (Kẹo dẻo không tinh bột): 50 phút, 250 kg
• Máy ủ nhiệt (Thanh sô-cô-la): 20 phút, 300 kg
• Máy tạo hình con lăn nhỏ giọt (Kẹo cứng): 20 phút, 50 đơn vị
• Máy rót khuôn thanh sô-cô-la (Thanh sô-cô-la): 10 phút, 30 thanh
• Máy rót khuôn không tinh bột (Kẹo dẻo không tinh bột): 30 phút, 250 đơn vị
• Trạm lấy khuôn sô-cô-la (Thanh sô-cô-la): 10 phút, 30 thanh
• Con lăn lấy khuôn kẹo dẻo (Kẹo dẻo không tinh bột): 15 phút, 250 đơn vị
• Trống đánh bóng (Kẹo dẻo không tinh bột): 15 phút, 250 đơn vị

Thông số Stage flow (Thông lượng theo đơn vị mỗi giờ):

• Đường hầm làm mát (Kẹo cứng): 9.000 đơn vị mỗi giờ
• Đường hầm làm mát (Thanh sô-cô-la): 1.200 thanh mỗi giờ
• Đường hầm làm mát (Kẹo dẻo không tinh bột): 8.000 đơn vị mỗi giờ
• Máy gói xoắn (Kẹo cứng): 48.000 đơn vị mỗi giờ
• Máy gói flow-wrapper (Thanh sô-cô-la): 15.000 thanh mỗi giờ
• Máy gói flow-wrapper (Kẹo dẻo không tinh bột): 15.000 đơn vị mỗi giờ

Mục nhập ma trận chuyển đổi (thiết lập ít nhất các chuyển đổi xảy ra trong một tuần điển hình):

• Nồi A và B: Kẹo cứng ↔ Kẹo dẻo không tinh bột — 60 phút mỗi hướng
• Đường hầm làm mát: tất cả chuyển đổi giữa các nhóm sản phẩm (sáu cặp) — 5 phút mỗi cặp
• Máy gói flow-wrapper: Thanh sô-cô-la ↔ Kẹo dẻo không tinh bột — 45 phút mỗi hướng

6. Cấu hình Calendar, ngoại lệ và thời gian ngừng máy. Tạo Calendar một ca tiêu chuẩn (Thứ Hai đến Thứ Sáu, 06:00–14:00) và đặt làm mặc định. Tạo Calendar giờ giảm (Thứ Hai đến Thứ Sáu, 08:00–12:00) cho các giai đoạn nhu cầu thấp hoặc tuần lễ một phần. Thêm ngoại lệ ngày cho ngày lễ công cộng và thời gian đóng cửa cuối năm, và lên lịch thời gian ngừng máy định kỳ như vệ sinh sâu nồi hàng tuần và xả đông đường hầm hàng quý.

Để biết hướng dẫn từng bước về cấu hình từng mục này trong Schantt, hãy xem tài liệu Schantt.

Các lỗi thường gặp

1. Sử dụng một thời gian chuyển đổi chung duy nhất cho mọi chuyển đổi. Chuyển đổi trong ngành bánh kẹo thay đổi theo Product Class, theo Machine và theo hướng. Một giá trị duy nhất ước tính quá cao một số chuyển đổi (lãng phí công suất) và ước tính quá thấp các chuyển đổi khác (gây ra vượt quá kế hoạch).

Khắc phục: Tạo các mục nhập chuyển đổi theo từng cặp, từng hướng trên trang chi tiết của mỗi Machine. Nhập thời gian thực tế cho mỗi tổ hợp từ-nhóm-sản-phẩm / đến-nhóm-sản-phẩm.

2. Tạo một Product Class bao phủ cả lộ trình kẹo cứng, sô-cô-la và kẹo dẻo. Với ba lộ trình phân kỳ bỏ qua các công đoạn khác nhau, một Product Class duy nhất buộc mọi sản phẩm đi qua cả bảy Stage, ngăn cản thuật toán lập kế hoạch bỏ qua các Stage không sử dụng.

Khắc phục: Tạo một Product Class cho mỗi lộ trình riêng biệt. Kẹo cứng, Thanh sô-cô-la và Kẹo dẻo không tinh bột mỗi loại có Product Class riêng với danh sách Stage riêng.

3. Bỏ qua thời gian chuyển tiếp cầu nối cho các Stage bị bỏ qua. Kẹo cứng di chuyển từ Đường hầm làm mát trực tiếp đến Gói gói, bỏ qua Lấy khuôn và Hoàn thiện. Nếu không có mục nhập thời gian chuyển công đoạn từ Đường hầm làm mát đến Gói gói, Schedule sẽ không có đường dẫn hợp lệ cho các mẻ đó.

Khắc phục: Trên trang chi tiết của Stage Đường hầm làm mát, thêm thời gian chuyển công đoạn đến Gói gói. Mục nhập cầu nối này cung cấp cho Kẹo cứng một lộ trình hoàn chỉnh mặc dù nó bỏ qua các Stage trung gian.

4. Mô hình hóa đường hầm làm mát như một Stage batch thay vì Stage flow. Một Stage batch với Thời gian chu kỳ và Kích thước mẻ không nắm bắt được tốc độ băng tải liên tục, thông lượng thay đổi theo Product Class và thời gian chuyển đổi ngắn vốn định nghĩa một đường hầm làm mát.

Khắc phục: Đặt loại sản xuất của Đường hầm làm mát là flow. Nhập tốc độ thông lượng theo Product Class (đơn vị hoặc thanh mỗi giờ), không phải thời gian chu kỳ batch.

5. Không tính đến đường hầm làm mát dùng chung như một nút thắt cổ chai một máy flow. Thêm một đường hầm làm mát thứ hai để tránh tuần tự hóa mâu thuẫn với bố trí thực tế. Nếu đường hầm là một đơn vị vật lý duy nhất, mô hình phải phản ánh điều đó.

Khắc phục: Mô hình hóa đường hầm như chính xác một máy Stage flow. Sự tuần tự hóa xuất hiện là thực tế — thuật toán lập kế hoạch làm việc với nó, không phải né tránh nó.

Một Schedule tốt trông như thế nào

Trước khi kịch bản này được mô hình hóa trong Schantt, nhóm lập kế hoạch của Crestwood đã tự tay xây dựng trình tự sản xuất hàng tuần thủ công. Kết quả đã thay đổi đáng kể sau khi cấu hình đầy đủ — bảy Stage, mười hai Machine, lộ trình theo Product Class, chuyển đổi theo hướng và hai Calendar — được tải và Schedule được chạy ở chế độ Auto.

Trước đây (lập kế hoạch thủ công):

• Người lập kế hoạch dành 6 đến 8 giờ mỗi tuần để xây dựng trình tự sản xuất bằng tay
• Đường hầm làm mát bị bỏ trống 15 đến 20 phần trăm mỗi ca vì các Stage thượng nguồn không thể cân bằng với thông lượng của nó
• Chuyển đổi tiêu tốn 15 đến 20 phần trăm thời gian sản xuất hàng tuần, không có cách dễ dàng để đánh giá các trình tự thay thế có thể nhóm các sản phẩm tương tự lại với nhau
• Một thay đổi đơn hàng giữa tuần hoặc sự cố máy móc buộc phải sắp xếp lại thủ công hàng giờ, thường đẩy Schedule vượt quá cuối tuần

Sau đây (Schantt Auto):

• Schedule hàng tuần được tạo trong vài phút — thuật toán đánh giá hàng nghìn tổ hợp trình tự và phân bổ máy dựa trên các thông số đã cấu hình
• Thời gian chết của đường hầm làm mát giảm khi thuật toán cân bằng sản lượng Stage batch với tốc độ thông lượng theo Product Class của đường hầm, giữ cho đường hầm được cấp liệu ổn định hơn
• Thời gian chuyển đổi giảm khi thuật toán nhóm các mẻ cùng Product Class lại với nhau và chọn các chuyển đổi có thời gian ngắn nhất giữa các nhóm, sử dụng ma trận chuyển đổi theo hướng
• Thay đổi đơn hàng giữa tuần chỉ mất vài phút: cập nhật danh sách đơn hàng và chạy lại Schedule, hoặc chuyển sang Semi-Auto để điều chỉnh trình tự trong khi vẫn giữ nguyên các vị trí Gantt Chart hiện có nếu có thể