Lập Kế Hoạch Sản Xuất cho Chuyển Đổi Giấy

Hướng dẫn này giúp các nhà hoạch định sản xuất và quản lý vận hành tại các nhà sản xuất giấy tissue và giấy xây dựng một lịch trình có cấu trúc cho các hoạt động chuyển đổi đa dây chuyền, cắt cuộn và đóng gói. Bạn sẽ học cách mô hình hóa các dây chuyền chuyển đổi, lộ trình sản phẩm phân nhánh và chuyển đổi phụ thuộc trình tự trong Schantt để lịch trình phản ánh đúng các ràng buộc thực tế trên sàn xưởng của bạn.

Hướng dẫn này sử dụng một công ty tổng hợp giả định được xây dựng từ nghiên cứu ngành về chuyển đổi giấy; mọi tên gọi, thông số và số liệu đều mang tính minh họa.

Bối cảnh ngành

Chuyển đổi giấy tissue và khăn giấy biến các cuộn giấy mẹ jumbo — mỗi cuộn nặng 1.500–3.000 kg, rộng 2,4–3,6 m — thành sản phẩm tiêu dùng hoàn chỉnh và sản phẩm sử dụng ngoài gia đình (AFH — away-from-home). Quy trình bắt đầu trên các dây chuyền chuyển đổi song song, thực hiện tháo cuộn, dập nổi, đục lỗ và quấn lại giấy tissue thành các cuộn thành phẩm hoặc khăn ăn gấp. Mỗi dây chuyền chuyển đổi chạy ở tốc độ 350–450 m/phút và sản xuất cuộn giấy vệ sinh, khăn ăn hoặc cuộn jumbo AFH tùy theo cấu hình dập nổi. Các cuộn đã quấn sau đó được đưa qua máy cắt cuộn để cắt thành từng cuộn riêng lẻ với tốc độ khoảng 60 nhát cắt mỗi phút, sau đó máy bao gói áp màng và máy đóng thùng lắp ráp các đơn vị đã bao gói vào thùng vận chuyển.

Nhà máy hoạt động 16 giờ mỗi ngày trong hai ca, từ thứ Hai đến thứ Bảy. Một đội lập kế hoạch gồm ba người quản lý khoảng 200 mã SKU đang hoạt động thuộc ba nhóm sản phẩm — giấy vệ sinh, khăn ăn và giấy AFH — phân bổ khoảng 60% giấy vệ sinh, 20% khăn ăn và 20% AFH theo sản lượng hàng năm. Mỗi nhóm sản phẩm đi theo một lộ trình khác nhau qua nhà máy: giấy vệ sinh đi qua cả bốn Công đoạn (Chuyển đổi → Cắt cuộn → Bao gói → Đóng thùng), khăn ăn bỏ qua hoàn toàn Công đoạn Cắt cuộn và Bao gói, còn cuộn jumbo AFH chỉ bỏ qua Bao gói. Giữa các công đoạn, nguyên liệu di chuyển bằng băng tải, với thời gian chuyển công đoạn từ 3 đến 5 phút giữa các công đoạn liên tiếp và 8 đến 10 phút đối với các cầu nối tuyến đường bỏ qua công đoạn.

Evergreen Tissue Converters vận hành khoảng 150 nhân công tại cơ sở 12.000 m², sản xuất 3 nhóm sản phẩm qua 4 công đoạn sản xuất, được lập kế hoạch bởi đội 3 người.

Tổng quan quy trình

flowchart LR
    CONV["Chuyển đổi<br/>4 dây chuyền (FLOW)"]
    SAW["Cắt cuộn<br/>4 máy (BATCH)"]
    WRAP["Bao gói<br/>5 máy (FLOW)"]
    CASE["Đóng thùng<br/>4 máy (FLOW)"]

    CONV --> SAW
    SAW --> WRAP
    WRAP --> CASE
    CONV -.->|"Tuyến bỏ qua KN"| CASE
    SAW -.->|"Tuyến bỏ qua AFH"| CASE

Quy trình sản xuất từ cuộn giấy mẹ thành sản phẩm giấy tissue hoàn chỉnh: giấy vệ sinh (BT) đi theo lộ trình đầy đủ Chuyển đổi → Cắt cuộn → Bao gói → Đóng thùng; khăn ăn (KN) bỏ qua Công đoạn Cắt cuộn và Bao gói qua cầu nối trực tiếp từ Chuyển đổi đến Đóng thùng; cuộn jumbo AFH bỏ qua Bao gói qua cầu nối từ Cắt cuộn đến Đóng thùng.

Lộ trình bỏ qua (skip routing): Khăn ăn bỏ qua hoàn toàn Công đoạn Cắt cuộn và Bao gói — di chuyển trực tiếp từ Chuyển đổi đến Đóng thùng. Cuộn jumbo AFH bỏ qua Bao gói và đi trực tiếp từ Cắt cuộn đến Đóng thùng. Mỗi tuyến bỏ qua có thời gian chuyển công đoạn cầu nối riêng.

Thách thức lập kế hoạch và cách Schantt giải quyết

Hướng dẫn này giả định rằng nhu cầu đến dưới dạng danh sách Job hằng ngày (25–40 Job mỗi ngày) từ ERP, mỗi Job xác định Product, số lượng và hạn hoàn thành. Nếu hoạt động của bạn dựa trên kế hoạch theo tuần hoặc theo ca, mô hình tương tự vẫn áp dụng — chỉ cần điều chỉnh chân trời Job. Schantt lập kế hoạch tiến từ ngày bắt đầu và tối ưu hóa tổng thời gian sản xuất, hoạt động trong chân trời thực tế từ vài ngày đến hai tuần. Ở chế độ Auto, Schantt tối ưu hóa đồng thời cả trình tự Job và gán Máy trên tất cả các công đoạn. Ở chế độ Semi-Auto, bạn thiết lập trình tự và Schantt gán Máy cho từng công đoạn.

Những gì Schantt xử lý tốt

• Sản xuất đa công đoạn tuần tự — giấy vệ sinh di chuyển qua bốn công đoạn (Chuyển đổi → Cắt cuộn → Bao gói → Đóng thùng) với thời gian chuyển công đoạn cho việc bàn giao nguyên liệu bằng băng tải. Mỗi công đoạn hạ nguồn chỉ bắt đầu sau khi công đoạn thượng nguồn hoàn thành và nguyên liệu đã đến nơi.
• Công đoạn đa máy với dây chuyền song song — bốn dây chuyền chuyển đổi với tốc độ và khả năng dập nổi khác nhau, bốn máy cắt cuộn, năm máy bao gói và bốn máy đóng thùng. Schantt gán Job cho Máy ở chế độ Auto hoặc Semi-Auto, tôn trọng khả năng theo từng nhóm sản phẩm của mỗi Máy.
• Lộ trình đa sản phẩm với bỏ qua công đoạn — giấy vệ sinh đi theo lộ trình đầy đủ, khăn ăn bỏ qua Cắt cuộn và Bao gói, cuộn jumbo AFH bỏ qua Bao gói. Schantt mô hình hóa lộ trình từng nhóm với thời gian chuyển công đoạn cầu nối qua các khoảng bỏ qua.
• Quy trình hỗn hợp batch-và-flow (liên tục) — chuyển đổi là công đoạn flow (liên tục), cắt cuộn là batch (theo mẻ), còn bao gói và đóng thùng là công đoạn flow. Lịch trình kết nối các điểm bắt đầu theo nguồn cung và tạm dừng chờ nguyên liệu giữa các loại công đoạn khác nhau.
• Chuyển đổi phụ thuộc trình tự — thay đổi hoa văn dập nổi (30–90 phút), thay đổi chiều rộng cuộn (5–15 phút) và thay đổi định dạng gói (15 phút) được mô hình hóa dưới dạng mục nhập theo hướng, theo từng Máy và từng cặp nhóm sản phẩm. Schantt xem xét các khoảng thời gian này khi sắp xếp trình tự Job, giúp lịch trình ưu tiên các chuỗi có ít chuyển đổi hơn, qua đó rút ngắn tổng thời gian sản xuất.
• Chuyển một phần (partial transfer) cho đệm trung gian — băng tải tích lũy giữa dây chuyền chuyển đổi và máy cắt cuộn được mô hình hóa dưới dạng chuyển một phần với ngưỡng 500 cuộn, cho phép máy cắt cuộn bắt đầu cắt lượng cuộn đã tích lũy trong khi dây chuyền chuyển đổi vẫn tiếp tục sản xuất.

Cách Schantt giải quyết từng thách thức

1. Gán Job vào đúng dây chuyền chuyển đổi.

• Bốn dây chuyền chuyển đổi có tốc độ khác nhau (350–450 m/phút) và khả năng dập nổi khác nhau. Dây chuyền 1 và Dây chuyền 2 sử dụng dập nổi thép-thép (steel-to-steel) cho giấy vệ sinh và AFH; Dây chuyền 3 chạy dập nổi lồng (nested) kèm máy gấp cho khăn ăn cùng giấy vệ sinh và AFH; Dây chuyền 4 chạy dập nổi lồng cho giấy vệ sinh và AFH. Việc gán thủ công 25–40 Job hằng ngày trên bốn dây chuyền — trong khi tính đến các khả năng khác nhau của chúng — rất tốn thời gian và thường không tối ưu.
• Mỗi dây chuyền chuyển đổi được mô hình hóa là một Máy với các mục thông lượng theo nhóm sản phẩm, xác định nhóm sản phẩm nào Máy có thể chạy và ở tốc độ nào. Máy không có mục thông lượng cho một nhóm nhất định sẽ không được xem xét cho nhóm đó. Ở chế độ Auto, Schantt khám phá các phương án gán dây chuyền cùng với trình tự Job để tìm tổ hợp tối thiểu hóa tổng thời gian sản xuất. Ở chế độ Semi-Auto, bạn thiết lập thứ tự Job và Schantt gán mỗi Job vào dây chuyền tốt nhất hiện có.

2. Quản lý lộ trình sản phẩm phân nhánh với bỏ qua công đoạn.

• Giấy vệ sinh đi qua cả bốn công đoạn, khăn ăn chuyển trực tiếp từ Chuyển đổi đến Đóng thùng, còn cuộn jumbo AFH bỏ qua Bao gói. Mỗi lộ trình có tổng thời gian và yêu cầu công suất khác nhau trên các công đoạn hạ nguồn. Nếu không có hệ thống hiểu được các đường dẫn phân nhánh này, các Job từ các nhóm khác nhau có thể chặn lẫn nhau hoặc đến những điểm bất ngờ trên dây chuyền.
• Mỗi nhóm sản phẩm có lộ trình riêng, được xác định dưới dạng một chuỗi công đoạn. Khi một nhóm bỏ qua công đoạn, bạn cấu hình thời gian chuyển công đoạn cầu nối — 10 phút từ Chuyển đổi đến Đóng thùng cho khăn ăn, và 8 phút từ Cắt cuộn đến Đóng thùng cho AFH — để tính đến việc bàn giao nguyên liệu qua khoảng bỏ qua. Lịch trình sẽ xâu chuỗi mỗi Job chỉ qua các công đoạn mà nhóm của nó yêu cầu, loại bỏ thời gian chờ giả tạo tại các bước bị bỏ qua.

3. Phối hợp công đoạn cắt cuộn dạng batch (theo mẻ) trong quy trình flow (liên tục) chiếm ưu thế.

• Máy cắt cuộn hoạt động theo batch — mỗi nhát cắt tạo ra 72 cuộn giấy vệ sinh với chu kỳ một phút — trong khi các dây chuyền chuyển đổi phía trước chạy liên tục và các máy bao gói cùng máy đóng thùng phía sau chạy ở tốc độ flow ổn định. Tỷ lệ tốc độ sáu-một giữa sản lượng đầu ra của dây chuyền chuyển đổi (~2.250 cuộn/phút ở tốc độ tối đa) và năng lực máy cắt cuộn (~360 cuộn/phút) tạo ra nút thắt cổ chai tự nhiên. Máy cắt cuộn cũng cần thay lưỡi định kỳ 30 phút sau khoảng sáu giờ vận hành.
• Máy cắt cuộn được mô hình hóa là công đoạn batch với kích thước mẻ và thời gian chu kỳ theo từng Máy — 72 cuộn/chu kỳ với thời gian 1 phút/chu kỳ cho giấy vệ sinh, và 540 cuộn/chu kỳ cho AFH. Tốc độ chậm hơn của máy cưa được thể hiện tự nhiên qua các thông số này, nhờ đó lịch trình tích lũy khối lượng công việc trước công đoạn này và phản ánh thời gian chờ. Các cửa sổ thay lưỡi định kỳ được nhập dưới dạng thời gian ngừng máy (Machine Downtime) với thời gian bắt đầu và thời lượng cố định.

4. Xử lý chuyển đổi phụ thuộc trình tự qua nhiều công đoạn.

• Thay đổi cuộn dập nổi trên dây chuyền chuyển đổi dao động từ 25 đến 90 phút tùy theo chuyển đổi cụ thể (BT→AFH mất 25–35 phút, BT→KN mất 75 phút trên Dây chuyền 3). Một ngày sắp xếp kém có thể mất vài giờ vào thời gian chuyển đổi có thể tránh được trên bốn dây chuyền. Tương tự, chuyển đổi máy cắt cuộn giữa các nhóm sản phẩm mất 10 phút mỗi máy, và thay đổi định dạng máy đóng thùng mất 15 phút mỗi máy trên tất cả các chuyển đổi sản phẩm.
• Mỗi Máy trong các công đoạn Chuyển đổi, Cắt cuộn và Đóng thùng có thời gian chuyển đổi theo hướng giữa các nhóm sản phẩm mà nó phục vụ. Schantt đọc các giá trị theo từng Máy và từng cặp này và kết hợp chúng khi tính toán trình tự Job ở chế độ Auto. Lịch trình tự nhiên ưu tiên các chuỗi gom cùng nhóm sản phẩm lại với nhau, giảm số lần chuyển đổi mà một dây chuyền phải thực hiện mỗi ngày.

5. Cân bằng năng lực đóng gói hạ nguồn với sản lượng chuyển đổi.

• Năm máy bao gói mỗi máy chạy ở tốc độ 48.000 cuộn giấy vệ sinh/giờ, và bốn máy đóng thùng chạy ở 36.000 cuộn/giờ cho giấy vệ sinh. Khi một dây chuyền chuyển đổi tốc độ cao (Dây chuyền 4 ở 135.000 cuộn/giờ) đưa các batch giấy vệ sinh vào hệ thống, khâu đóng gói hạ nguồn có thể trở thành ràng buộc thực tế nếu tất cả các dây chuyền cùng chuyển đổi tissue đồng thời. Người lập kế hoạch cần một lịch trình dàn trải sản lượng chuyển đổi để máy bao gói và máy đóng thùng có thể theo kịp.
• Vì lịch trình mô hình hóa Máy của từng công đoạn với tốc độ thông lượng của chúng, các tương tác cấp Job trên Gantt Chart có thể quan sát được trên toàn bộ quy trình. Nếu một dây chuyền chuyển đổi chạy quá nhanh so với khả năng giải phóng của khâu đóng gói hạ nguồn, mô phỏng sẽ kéo dài lịch trình tại công đoạn bị ràng buộc. Ở chế độ Auto, bộ tối ưu hóa có thể làm chậm nhịp một dây chuyền bằng cách xếp lịch vào các khoảng trống giúp giữ cân bằng các công đoạn hạ nguồn, mà người lập kế hoạch không cần phải tự tính toán nhịp độ.

Những gì cần mô hình hóa trong Schantt

Bảng dưới đây liệt kê các thực thể hạng nhất bạn tạo để mô hình hóa kịch bản chuyển đổi giấy này. Mỗi thực thể được tạo trên một trang riêng trong Schantt.

Thiết lập từng bước

1. Tạo các công đoạn và thiết lập thời gian chuyển công đoạn. Tạo bốn công đoạn theo thứ tự sản xuất — Chuyển đổi, Cắt cuộn, Bao gói, Đóng thùng — và đặt Chuyển đổi, Bao gói và Đóng thùng thành loại flow (liên tục), Cắt cuộn thành loại batch (theo mẻ). Trên trang chi tiết Công đoạn Chuyển đổi, thêm các thời gian chuyển công đoạn sau cho việc bàn giao nguyên liệu giữa các công đoạn liên tiếp và các tuyến cầu nối:

Chuyển đổi đến Cắt cuộn: 5 phút
Cắt cuộn đến Bao gói: 3 phút
Bao gói đến Đóng thùng: 3 phút
Chuyển đổi đến Đóng thùng (tuyến bỏ qua khăn ăn): 10 phút
Cắt cuộn đến Đóng thùng (tuyến bỏ qua AFH): 8 phút

2. Thêm Máy vào từng công đoạn. Trên Công đoạn Chuyển đổi, thêm bốn Máy: Dây chuyền 1 và Dây chuyền 2 (dập nổi thép-thép), Dây chuyền 3 (dập nổi lồng kèm máy gấp), Dây chuyền 4 (dập nổi lồng). Trên Công đoạn Cắt cuộn, thêm bốn máy cắt cuộn (Máy cắt 1 đến Máy cắt 4). Trên Công đoạn Bao gói, thêm năm máy bao gói (Máy bao gói 1 đến Máy bao gói 5). Trên Công đoạn Đóng thùng, thêm bốn máy đóng thùng (Máy đóng thùng 1 đến Máy đóng thùng 4).

3. Tạo các nhóm sản phẩm và xác định lộ trình của chúng. Tạo ba nhóm sản phẩm: Giấy vệ sinh, Khăn ăn và Giấy AFH. Với mỗi nhóm, xác định lộ trình theo nhóm:

Giấy vệ sinh: Chuyển đổi → Cắt cuộn → Bao gói → Đóng thùng. Trên chặng Chuyển đổi → Cắt cuộn, bật chuyển một phần (partial transfer) với số lượng 500 cuộn — điều này mô hình hóa băng tải tích lũy nội tuyến cho phép máy cắt cuộn bắt đầu cắt 500 cuộn đầu tiên trong khi dây chuyền chuyển đổi vẫn tiếp tục sản xuất.
Khăn ăn: Chuyển đổi → Đóng thùng (tuyến bỏ qua trực tiếp; không có mục Cắt cuộn hoặc Bao gói).
Giấy AFH: Chuyển đổi → Cắt cuộn → Đóng thùng (bỏ qua Bao gói). Bật chuyển một phần trên chặng Chuyển đổi → Cắt cuộn với số lượng 500 cuộn.

4. Thêm các Product. Thêm một Product mỗi nhóm: EverSoft Giấy vệ sinh 2 lớp (nhóm Giấy vệ sinh), EverDine Khăn ăn trưa 1 lớp (nhóm Khăn ăn) và EverPro Cuộn jumbo AFH 2 lớp (nhóm Giấy AFH). Gán màu hiển thị cho từng Product trên Gantt Chart.

5. Thiết lập thông số năng lực Máy và chuyển đổi. Trên trang chi tiết của mỗi Máy, cấu hình tốc độ thông lượng cho công đoạn flow và thông số batch cho công đoạn batch, sau đó thêm thời gian chuyển đổi theo hướng.

Dây chuyền chuyển đổi — thông lượng (đơn vị/giờ):
- Dây chuyền 1: Giấy vệ sinh 114.000, Giấy AFH 38.000
- Dây chuyền 2: Giấy vệ sinh 126.000, Giấy AFH 42.000
- Dây chuyền 3: Giấy vệ sinh 105.000, Khăn ăn 360.000, Giấy AFH 35.000
- Dây chuyền 4: Giấy vệ sinh 135.000, Giấy AFH 45.000

Dây chuyền chuyển đổi — chuyển đổi theo hướng (phút):
- Dây chuyền 1 và Dây chuyền 2: Giấy vệ sinh → AFH 35 phút, AFH → Giấy vệ sinh 25 phút
- Dây chuyền 3: Giấy vệ sinh → Khăn ăn 75 phút, Giấy vệ sinh → AFH 35 phút, Khăn ăn → Giấy vệ sinh 75 phút, Khăn ăn → AFH 75 phút, AFH → Giấy vệ sinh 25 phút, AFH → Khăn ăn 75 phút
- Dây chuyền 4: Giấy vệ sinh → AFH 35 phút, AFH → Giấy vệ sinh 25 phút

Máy cắt cuộn — thông số batch và chuyển đổi:
- Cả bốn máy cắt cuộn: Giấy vệ sinh — 72 cuộn/chu kỳ, thời gian chu kỳ 1 phút; Giấy AFH — 540 cuộn/chu kỳ, thời gian chu kỳ 1 phút
- Cả bốn máy cắt cuộn: Giấy vệ sinh ↔ Giấy AFH, 10 phút mỗi hướng

Máy bao gói — thông lượng:
- Cả năm máy bao gói (Máy bao gói 1 đến Máy bao gói 5): Giấy vệ sinh 48.000 cuộn/giờ

Máy đóng thùng — thông lượng và chuyển đổi:
- Cả bốn máy đóng thùng (Máy đóng thùng 1 đến Máy đóng thùng 4): Giấy vệ sinh 36.000 cuộn/giờ, Khăn ăn 180.000 khăn/giờ, Giấy AFH 18.000 cuộn/giờ
- Cả bốn máy đóng thùng: 15 phút cho mọi chuyển đổi nhóm sản phẩm, mỗi hướng

6. Cấu hình lịch làm việc, ngoại lệ và thời gian ngừng máy. Tạo lịch làm việc Tiêu chuẩn với hai ca, thứ Hai đến thứ Bảy, 06:00–22:00. Thêm ngoại lệ lịch cho Tết Dương lịch (1 tháng 1, không làm việc), Ngày Quốc tế Lao động (1 tháng 5, không làm việc) và đợt đóng cửa nhà máy cuối năm (24 tháng 12 và 31 tháng 12, đều không làm việc). Cấu hình thời gian ngừng máy cho việc thay cuộn dập nổi hàng tháng (toàn nhà máy, 4 giờ vào thứ Bảy đầu tiên mỗi tháng) và thay lưỡi máy cắt cuộn 30 phút trên mỗi máy.

Để có hướng dẫn từng bước về cấu hình từng mục này trong Schantt, hãy tham khảo tài liệu Schantt.

Các lỗi thường gặp

1. Sử dụng một giá trị chuyển đổi chung cho tất cả các dây chuyền chuyển đổi. Mỗi dây chuyền chuyển đổi có khả năng dập nổi khác nhau, và thời gian chuyển đổi thay đổi theo cặp sản phẩm và dây chuyền cụ thể — BT→KN trên Dây chuyền 3 mất 75 phút, trong khi BT→AFH trên cùng dây chuyền chỉ mất 35 phút. Một giá trị chuyển đổi duy nhất trên tất cả các dây chuyền bỏ qua các khác biệt này và tạo ra lịch trình không thực tế. Khắc phục: Thêm thời gian chuyển đổi theo hướng cho mỗi Máy cho từng cặp nhóm sản phẩm mà dây chuyền đó thực sự xử lý, sử dụng các giá trị từ ma trận chuyển đổi của Máy.

2. Mô hình hóa tất cả sản phẩm trong một nhóm lộ trình duy nhất. Lộ trình phân nhánh là đặc điểm lập kế hoạch xác định của kịch bản này — khăn ăn bỏ qua hoàn toàn hai công đoạn, và AFH bỏ qua một công đoạn. Nếu bạn tạo một nhóm sản phẩm duy nhất cho tất cả sản phẩm, mọi Job sẽ đi theo cùng một lộ trình, và lịch trình buộc khăn ăn và AFH phải đi qua các công đoạn mà chúng không bao giờ ghé thăm trên thực tế. Khắc phục: Tạo ba nhóm sản phẩm — Giấy vệ sinh, Khăn ăn, Giấy AFH — mỗi nhóm có chuỗi công đoạn riêng và thời gian chuyển công đoạn cầu nối cho các công đoạn bị bỏ qua.

3. Thiết lập Máy cắt cuộn là công đoạn flow. Máy cắt cuộn cắt các cuộn thành từng cuộn riêng lẻ theo batch rời rạc — 72 cuộn/phút cho giấy vệ sinh — chứ không phải ở tốc độ liên tục. Mô hình hóa nó là công đoạn flow sẽ trình bày sai hồ sơ năng lực và hành vi xếp hàng tích tụ trước máy cắt. Khắc phục: Đặt loại Công đoạn Cắt cuộn thành Batch và nhập thời gian chu kỳ batch cùng kích thước mẻ cho mỗi nhóm sản phẩm trên mỗi máy cắt cuộn.

4. Bỏ qua thời gian chuyển công đoạn cầu nối cho các tuyến bỏ qua. Khăn ăn bỏ qua Công đoạn Cắt cuộn và Bao gói và di chuyển trực tiếp từ Chuyển đổi đến Đóng thùng qua băng tải trên cao. Nếu không có thời gian chuyển công đoạn cầu nối trên tuyến này, lịch trình sẽ không có độ trễ xử lý nguyên liệu giữa hai công đoạn này và có thể cho thấy khăn ăn đến khâu đóng thùng sớm một cách không thực tế. Khắc phục: Thêm thời gian chuyển công đoạn Chuyển đổi → Đóng thùng (10 phút) trên trang chi tiết Công đoạn Chuyển đổi, và thời gian chuyển công đoạn Cắt cuộn → Đóng thùng (8 phút) cho tuyến bỏ qua AFH.

5. Bỏ qua chuyển một phần giữa Chuyển đổi và Cắt cuộn. Băng tải tích lũy giữa dây chuyền chuyển đổi và máy cắt cuộn chứa tới 500 cuộn, cho phép máy cắt bắt đầu cắt trong khi dây chuyền vẫn tiếp tục sản xuất. Nếu không cấu hình chuyển một phần này, máy cắt cuộn sẽ chờ toàn bộ batch chuyển đổi hoàn thành trước khi bắt đầu, kéo dài lịch trình không cần thiết. Khắc phục: Trên lộ trình theo nhóm của Giấy vệ sinh và Giấy AFH, bật tùy chọn chuyển một phần trên chặng Chuyển đổi → Cắt cuộn và đặt số lượng là 500 cuộn.

Dấu hiệu của một lịch trình tốt

Khi mô hình được cấu hình chính xác, lịch trình phản ánh các ràng buộc sản xuất thực tế của sàn chuyển đổi thay vì phỏng đoán tốt nhất của người lập kế hoạch.

Trước đây (bảng tính và bảng trắng): Đội lập kế hoạch gán Job cho các dây chuyền dựa trên kinh nghiệm và hàng đợi quan sát được, với tầm nhìn hạn chế về các nút thắt cổ chai hạ nguồn và tích lũy chuyển đổi.
- Các Job từ các nhóm sản phẩm khác nhau xen kẽ không thể dự đoán trên một dây chuyền chuyển đổi, gây ra các lần thay đổi dập nổi 75 phút nhiều lần mỗi ca
- Chuyển đổi vượt quá năng lực máy cắt cuộn, tạo hàng đợi dài tại máy cắt trong khi các máy bao gói hạ nguồn nằm không
- Các Job khăn ăn được lập kế hoạch qua cả bốn công đoạn, lãng phí vận chuyển và chiếm dụng năng lực máy cắt cuộn, máy bao gói không cần thiết
- 25–40 Job hằng ngày chiếm trọn buổi lập kế hoạch, với các cập nhật lịch trình tiêu tốn hàng giờ mỗi khi thứ tự ưu tiên Job thay đổi

Sau đây (Chế độ Auto của Schantt): Schantt sắp xếp trình tự Job và gán Máy trên tất cả các công đoạn để tối thiểu hóa tổng thời gian sản xuất.
- Các Job được gom theo nhóm sản phẩm trên mỗi dây chuyền chuyển đổi, giảm các lần chuyển đổi dập nổi xuống chỉ còn những lần chuyển đổi thực sự giữa các nhóm
- Sản lượng chuyển đổi được điều tiết theo nút thắt cổ chai máy cắt cuộn và khả năng giải phóng của khâu đóng gói hạ nguồn, giúp khối lượng dở dang ở mức kiểm soát được và không có công đoạn nào làm đói nguồn cung hạ nguồn
- Các Job khăn ăn và AFH đi theo đúng lộ trình bỏ qua, giải phóng năng lực máy cắt cuộn và máy bao gói cho giấy vệ sinh
- Đội lập kế hoạch điều chỉnh thứ tự ưu tiên Job hoặc thêm đơn hàng gấp trong vài phút thay vì hàng giờ — bộ giải phối lại khối lượng công việc đã cập nhật trên năng lực sẵn có