Ordonnancement de la production des huiles végétales

L'ordonnancement de la production pour le traitement des huiles végétales nécessite de coordonner des campagnes de trituration multi-graines, des changements de série directionnels de type d'huile et des étapes machines parallèles à travers un pipeline partagé. Schantt modélise cela comme une ligne de production hybrid flowshop — des étapes flow pour le broyage continu, le raffinage et le conditionnement, plus une étape de fractionnement batch (lot) — et vous permet de configurer des gammes par classe, des changements de série dépendants de la séquence et des calendriers intégrant les quarts de travail afin que le planning de production reflète les contraintes réelles de votre usine.

Ce guide suit une entreprise composite fictive construite à partir de recherches sectorielles sur le traitement des huiles végétales ; tous les noms, paramètres et chiffres sont donnés à titre indicatif.

Contexte sectoriel

Le traitement des huiles végétales transforme les graines oléagineuses et les huiles brutes en huiles alimentaires raffinées, en produits de fractionnement et en spécialités pressées à froid. Le pipeline de production commence généralement par le nettoyage, le séchage et le décorticage des graines, suivi du pressage mécanique pour extraire la majeure partie de l'huile, puis de l'extraction par solvant pour récupérer l'huile résiduelle du tourteau de pressage. L'huile brute subit ensuite le raffinage — dégommage, neutralisation, décoloration et désodorisation — pour produire une huile stable en conservation, au goût neutre. Certains flux de produits ajoutent une cristallisation par lot (fractionnement) pour séparer les fractions liquide et solide à plus haute valeur ajoutée. Enfin, l'huile finie passe au conditionnement, qui peut inclure des lignes de chargement vrac, d'embouteillage et de remplissage de fûts.

Les usines de ce secteur traitent généralement plusieurs types de graines oléagineuses — soja, colza, fruit du palmier — chacune avec des rendements, une disponibilité saisonnière et des exigences de changement différents. Une installation intégrée typique fonctionne à environ 250 tonnes de graines oléagineuses par jour pendant les campagnes de récolte. Les presses mécaniques à vis extraient 65 à 70 % de l'huile de la graine ; les 15 à 18 % restants sont récupérés par extraction par solvant, ramenant l'huile résiduelle dans le tourteau à 0,5 à 1,5 %. Le soja produit environ 18 à 20 % d'huile en poids, le colza 40 à 45 % et le fruit du palmier environ 50 %. Le coproduit de tourteau issu d'une trituration complète du soja atteint environ 200 tonnes par jour, avec une capacité de silo à tourteau d'environ 2 000 tonnes — soit environ 10 jours de production.

La difficulté de planification est renforcée par deux régimes calendaires distincts. Pendant la saison des récoltes — 6 à 8 semaines pour le soja (septembre à novembre) et 4 à 5 semaines pour le colza (juillet à septembre) — l'usine fonctionne 24 heures sur 24, 7 jours sur 7. En dehors de ces périodes, les heures d'ouverture sont réduites à un seul quart de jour, du lundi au vendredi, de 6 h à 18 h. Une équipe de planification de 3 personnes — couvrant la trituration, la raffinerie et la logistique, et les approvisionnements — gère le planning sur ces horizons variables.

Pinnacle Oils & Fats emploie environ 85 personnes sur un seul site, fabriquant 3 classes de produits à travers 7 étapes de production, planifiées par une équipe de 3 planificateurs.

Aperçu du processus

flowchart LR
    PT["Prétraitement<br/>Nettoyage, séchage, décorticage, aplatissage"]
    CK["Cuisson<br/>Cuiseur vertical à étages, 90–100 °C"]
    MP["Pressage mécanique<br/>5 presses à vis en parallèle"]
    SE["Extraction par solvant<br/>Goulot d'étranglement mono-flux"]
    RB["Raffinage RBD<br/>Changements de série directionnels"]
    PF["Fractionnement palme<br/>4 cristalliseurs batch"]
    PK["Conditionnement<br/>Lignes vrac, bouteille, GRV/fût"]

    PT --> CK --> MP --> SE --> RB --> PF --> PK

Le flux de production en sept étapes pour les huiles légères — le parcours intégré complet de la graine au produit fini. Les huiles sombres entrent au raffinage RBD, en sautant toutes les étapes de trituration. Les huiles vierges sortent après le pressage mécanique, en sautant l'extraction et le raffinage.

Remarque : tous les produits ne passent pas par toutes les étapes. Les huiles sombres (oléine de palme) entrent à mi-parcours au raffinage RBD, en sautant les étapes de prétraitement à extraction par solvant. Les huiles vierges (colza pressé à froid) sautent l'extraction par solvant et le raffinage RBD, en sortant après le pressage mécanique. Ce guide modélise trois classes de produits avec des gammes divergentes à travers le même pool de machines partagé.

Défis d'ordonnancement et comment Schantt les gère

Ce guide part d'un modèle de demande axé sur les récoltes : campagne de soja de septembre à novembre, puis colza de juillet à septembre. La tâche principale du planificateur est de séquencer les passages de graines dans chaque fenêtre de campagne, d'allouer le nombre approprié de presses à vis et de gérer les fenêtres de changement entre les types d'huile — tout en respectant la ligne RBD partagée et le parc limité de cristalliseurs. Les usines ayant un accès mondial aux graines tout au long de l'année peuvent suivre une logique de commutation axée sur le marché — un moteur d'ordonnancement fondamentalement différent, non traité ici. L'objectif d'optimisation est de minimiser la durée totale de production — le temps d'achèvement global de l'ensemble des tâches planifiées — Schantt planifiant en avant à partir d'une date de début choisie. Ce guide suppose un horizon pratique de 8 à 14 semaines, couvrant ensemble les campagnes de soja et de colza.

Schantt propose deux modes d'optimisation. En mode Auto, le système décide à la fois de la séquence des tâches et des affectations machines, explorant tout l'espace des solutions pour trouver le plan le plus rapide. En mode Semi-Auto, le planificateur fixe l'ordre de production et le système optimise les affectations machines dans cette séquence — un choix naturel lorsque l'ordre des campagnes est déterminé opérationnellement mais que l'affectation des machines doit être automatisée.

Ce que Schantt gère bien

• Production multi-étapes avec temps de transfert entre les étapes — la séquence ordonnée des étapes est définie une fois, avec une gamme par classe afin que chaque produit passe exactement par les étapes que sa classe requiert. Les temps de transfert modélisent les minutes à heures nécessaires pour déplacer la matière entre les étapes. Le planificateur confirme manuellement que le parc de cuves d'huile brute intermédiaire a une capacité suffisante pour les campagnes simultanées, car Schantt planifie le délai de transfert mais ne suit pas l'occupation des cuves.
• Étapes multi-machines avec affectation automatique des machines — les machines parallèles à une même étape (cinq presses à vis, quatre cristalliseurs, trois lignes de conditionnement) sont modélisées comme un pool. En modes Auto et Semi-Auto, le système sélectionne la combinaison de machines qui minimise la durée totale de production.
• Pipelines mixtes batch et flow avec visibilité de la pénurie d'approvisionnement — les étapes flow (broyage, raffinage RBD, conditionnement) et une étape batch (fractionnement du palmier) fonctionnent sur un seul chemin. Lorsqu'une étape aval dépasse son approvisionnement amont, le planning insère une pause d'attente de matière visible sur le Gantt.
• Gammes multi-produits avec saut d'étape — chaque classe de produits possède sa propre gamme à travers le pool de machines partagé, avec des ponts de saut et des paramètres de transfert partiel au point d'entrée ou de sortie. Les huiles sombres entrent à mi-parcours au raffinage RBD ; les huiles vierges sortent après le pressage mécanique.
• Changements de série dépendants de la séquence avec temps directionnels — les transitions de type d'huile sur les machines partagées ont des durées différentes selon la direction. Chaque paire directionnelle de-à est saisie par machine. En mode Auto, le système favorise les séquences qui regroupent les huiles similaires ; en mode Semi-Auto, il respecte l'ordre fixé par le planificateur.
• Disponibilité tenant compte des quarts de travail avec exceptions de calendrier et indisponibilités — les deux régimes calendaires de l'usine (récolte 24h/24 et 7j/7, et hors-saison réduit) sont affectés à des plages de dates. Les fenêtres de maintenance annuelle et les exceptions pour jours fériés sont saisies comme indisponibilités et exceptions de calendrier, et le planning les respecte automatiquement.

Comment Schantt gère chaque défi

1. Changements de série directionnels de type d'huile sur la ligne RBD partagée.

• La ligne RBD est une machine à flux continu unique partagée par les huiles légères (soja) et les huiles sombres (palme). Une transition sombre vers clair nécessite un cycle complet de nettoyage en place de 8 heures, tandis que clair vers sombre prend 5 à 6 heures — une différence de plusieurs heures par commutation. Sur une campagne comportant plusieurs changements de type d'huile, une séquence inappropriée peut accumuler une demi-journée ou plus de temps de nettoyage inutile.
• Schantt modélise le temps de changement comme un paramètre machine directionnel par paire de classe-de et classe-à. Avec les durées asymétriques sombre→clair et clair→sombre configurées, l'algorithme d'ordonnancement peut séquencer les tâches qui regroupent les huiles similaires, évitant ainsi des fenêtres de nettoyage intensif répétées. En mode Semi-Auto, où le planificateur définit l'ordre des campagnes, le système utilise toujours la durée directionnelle correcte à chaque transition, de sorte que le Gantt reflète le temps de nettoyage réel par commutation.

2. Équilibrage de plusieurs presses à vis face à un extracteur par solvant mono-flux.

• Cinq presses à vis alimentent un seul extracteur par solvant — un goulot d'étranglement qui ne peut être mis en parallèle. Le débit des presses varie selon le type de graine (huiles légères à environ 1 250 kilogrammes par heure par presse, huiles vierges à environ 1 670 kilogrammes par heure), et le total doit rester dans la capacité de l'extracteur, d'environ 10 500 kilogrammes par heure. Une affectation déséquilibrée des presses peut affamer l'extracteur en aval ou le surcharger, entraînant une perte de débit.
• Schantt modélise chaque presse comme une machine parallèle à l'étape de pressage mécanique, avec des taux de débit par classe de produits sur chaque presse. En modes Auto et Semi-Auto, le système affecte les tâches aux presses de sorte que le débit combiné maintienne l'extracteur alimenté de manière stable. Le Gantt montre chaque presse comme sa propre voie, et le planificateur peut voir en un coup d'œil si l'équilibrage presse-extracteur est maintenu. Le stockage et la manutention du coproduit de tourteau sont coordonnés en dehors de Schantt — le tourteau est un sous-produit divergent que Schantt ne modélise pas, et le planificateur doit vérifier que la capacité et le chargement du silo à tourteau sont suffisants pour le débit de trituration planifié.

3. Cristalliseurs de fractionnement batch au sein d'un pipeline de raffinage à flux continu.

• Le fractionnement du palmier utilise quatre cuves de cristallisation, chacune avec un cycle batch de 12 heures et une capacité de 35 mètres cubes (environ 32 000 kilogrammes). Le raffinage RBD en amont fonctionne en flux continu, et le transfert entre une alimentation continue et quatre cuves batch doit être échelonné de sorte qu'aucune cuve ne soit surchargée et que le conditionnement en aval n'attende jamais.
• Schantt modélise chaque cristalliseur comme une machine d'étape batch avec sa propre durée de cycle et sa taille de lot. Lorsque l'étape flow amont fournit de la matière plus vite que les cristalliseurs ne peuvent la traiter, la simulation insère des pauses d'attente de matière visibles sur la barre Gantt de chaque opération. Le calcul naturel du cycle batch fait que les quatre cuves échelonnent automatiquement leurs heures de fin d'environ 3 heures d'écart, donnant au conditionnement une alimentation régulière sans entrelacement manuel.

4. Gammes divergentes à travers un pool de machines partagé avec classes de produits à saut d'étape.

• Trois classes de produits partagent la même usine mais utilisent des parcours très différents : les huiles légères (soja) passent par les 7 étapes ; les huiles sombres (palme) sautent les 4 étapes de trituration et entrent au raffinage RBD ; les huiles vierges (colza) sautent l'extraction et le raffinage, sortant après le pressage mécanique. Une structure de gamme unique ne peut pas couvrir les trois chemins, et le suivi manuel des étapes que chaque classe de produits doit sauter invite aux erreurs.
• Schantt permet au planificateur de définir une gamme par classe séparée avec des ponts de saut là où les classes contournent des étapes. Les huiles sombres utilisent un pont du prétraitement au raffinage RBD avec un paramètre de transfert partiel de quantité zéro — elles entrent à la raffinerie sous forme d'huile de palme brute achetée. Les huiles vierges utilisent un pont du pressage mécanique au conditionnement, également avec un transfert partiel de quantité zéro. La gamme de chaque classe est configurée une fois sur la page de détail de la classe de produits, et le planning la respecte automatiquement.

5. Transitions calendaires saisonnières et maintenance planifiée entre les périodes de campagne et hors-saison.

• L'usine fonctionne 24h/24 et 7j/7 pendant les campagnes de récolte (soja de septembre à novembre, colza de juillet à septembre) et passe à un seul quart de jour de 6 h à 18 h du lundi au vendredi pour le reste de l'année. Un arrêt planifié de fin d'année a lieu du 24 décembre au 2 janvier, et l'extracteur par solvant a un arrêt annuel du 14 au 21 octobre. Un planning qui ignore ces transitions peut affecter des tâches à des dates où l'usine est fermée ou la machine indisponible.
• Schantt modélise deux calendriers nommés — récolte 24h/24 et 7j/7, et hors-saison réduit — et permet au planificateur de les affecter à des plages de dates sur le planning. Les exceptions de calendrier (jour de l'An le 1er janvier, fête du Travail le 1er mai) remplacent des dates spécifiques sur tous les calendriers. Les indisponibilités machine bloquent la disponibilité pour l'arrêt de l'extracteur et l'arrêt de fin d'année à l'échelle de l'usine. Le planning n'utilise que les minutes de travail lors du calcul des durées, de sorte que les tâches atterrissent automatiquement dans les fenêtres disponibles.

Ce qu'il faut modéliser dans Schantt

La construction de ce scénario dans Schantt nécessite la création de cinq entités de premier niveau dont les effectifs correspondent à l'environnement de production décrit dans ce guide.

La sous-configuration — gammes par classe, changements de série directionnels, temps de transfert, exceptions de calendrier et indisponibilités machine — est saisie sur les pages de détail de ces entités parentes.

Configuration pas à pas

1. Créez les étapes dans l'ordre de production, puis définissez les temps de transfert. Ajoutez sept étapes dans l'ordre où elles apparaissent sur le site de l'usine : Prétraitement (flow), Cuisson (flow), Pressage mécanique (flow), Extraction par solvant (flow), Raffinage RBD (flow), Fractionnement palme (batch — définissez le type de production sur batch) et Conditionnement (flow). Sur la page de détail de chaque étape, saisissez le temps de transfert vers l'étape aval suivante :

• Prétraitement → Cuisson : 30 minutes
• Cuisson → Pressage mécanique : 30 minutes
• Pressage mécanique → Extraction par solvant : 120 minutes
• Extraction par solvant → Raffinage RBD : 120 minutes
• Raffinage RBD → Fractionnement palme : 60 minutes
• Raffinage RBD → Conditionnement : 60 minutes
• Fractionnement palme → Conditionnement : 60 minutes

Ajoutez également les temps de transfert des ponts de saut pour les deux classes qui contournent des étapes :

• Prétraitement → Raffinage RBD : 120 minutes (pont pour les huiles sombres entrant à mi-parcours)
• Pressage mécanique → Conditionnement : 60 minutes (pont pour les huiles vierges sortant après pressage)

2. Ajoutez les machines à chaque étape. Affectez les 20 machines à leurs étapes respectives. Chaque machine hérite du type de production de l'étape. L'étape de prétraitement reçoit cinq machines (nettoyeur-dénoyauteur, tambour de séchage, décortiqueur à disques et deux postes d'aplatissage à cylindres). Le pressage mécanique reçoit cinq presses à vis. Le fractionnement palme reçoit quatre cuves de cristallisation. Le conditionnement reçoit trois lignes (quai de chargement vrac, ligne d'embouteillage et ligne de remplissage GRV/fût). Les étapes de cuisson, d'extraction par solvant et de raffinage RBD ont chacune une machine.

3. Créez les classes de produits et définissez leurs gammes. Ajoutez trois classes de produits — Huiles légères, Huiles sombres, Huiles vierges — chacune avec sa propre gamme à travers les étapes requises par ses produits :

• Huiles légères : Prétraitement → Cuisson → Pressage mécanique → Extraction par solvant → Raffinage RBD → Conditionnement (le parcours complet)
• Huiles sombres : Raffinage RBD → Fractionnement palme → Conditionnement (entrée à mi-parcours, en sautant toutes les étapes de trituration). Sur le tronçon de gamme du raffinage RBD, activez le transfert partiel et définissez la quantité à zéro — cela indique à Schantt que la classe de produits apparaît à cette étape sans attendre de matière amont.
• Huiles vierges : Prétraitement → Cuisson → Pressage mécanique → Conditionnement (saut de l'extraction et du raffinage). Sur le tronçon de gamme du conditionnement, activez le transfert partiel et définissez la quantité à zéro — le produit sort après le pressage et entre directement en conditionnement.

4. Ajoutez un produit par classe de produits. Créez trois produits, chacun affecté à sa classe :

• Huile de soja RBD (vrac) → Huiles légères
• Oléine de palme RBD → Huiles sombres
• Huile de colza pressée à froid → Huiles vierges

5. Définissez les paramètres de capacité machine et les changements de série. Sur la page de détail de chaque machine, configurez les taux de débit pour les classes de produits qu'elle traite. Pour les machines d'étape flow, saisissez le débit en unités par heure. Pour les cuves de cristallisation (étape batch), saisissez la taille du lot et la durée du cycle.

Pressage mécanique : Chaque presse à vis traite les huiles légères à 1 250 kilogrammes par heure et les huiles vierges à 1 670 kilogrammes par heure. Saisissez les deux taux sur chaque presse.

Extraction par solvant : L'extracteur unique traite les huiles légères à 10 500 kilogrammes par heure.

Raffinage RBD : La ligne RBD traite à la fois les huiles légères et les huiles sombres à 10 000 kilogrammes par heure.

Fractionnement palme : Chaque cristalliseur a une taille de lot de 32 000 kilogrammes et une durée de cycle de 720 minutes (12 heures). Saisissez ces quatre configurations identiques sur les cuves de cristallisation 1 à 4.

Conditionnement : La ligne de chargement vrac fonctionne à 30 000 kilogrammes par heure pour les trois classes. La ligne d'embouteillage fonctionne à 550 unités par heure. La ligne de remplissage GRV/fût fonctionne à 1 200 kilogrammes par heure.

Ajoutez ensuite les changements de série directionnels. Sur la ligne RBD, ajoutez sombre→clair (480 minutes) et clair→sombre (330 minutes). Sur chacune des cinq presses à vis, ajoutez les changements léger↔vierge à 60 minutes dans les deux directions. Sur chacune des trois lignes de conditionnement, ajoutez les changements entre chaque paire de classes (léger↔sombre, léger↔vierge, sombre↔vierge) à 30 minutes dans chaque direction.

6. Configurez les calendriers, exceptions et indisponibilités. Créez le calendrier Récolte 24h/24 et 7j/7 comme calendrier par défaut, couvrant les sept jours avec une fenêtre de travail de 0 h à 24 h. Créez le calendrier Hors-saison réduit (lundi au vendredi, 6 h à 18 h). Ajoutez deux exceptions de calendrier : le jour de l'An (1er janvier, non travaillé) et la fête du Travail (1er mai, non travaillé). Ajoutez deux indisponibilités machine : un arrêt de fin d'année à l'échelle de l'usine du 24 décembre au 2 janvier et un arrêt annuel spécifique à l'extracteur du 14 au 21 octobre.

Pour obtenir des instructions pas à pas sur la configuration de chacun de ces éléments dans Schantt, consultez la documentation Schantt.

Erreurs fréquentes

1. Utiliser un temps de changement unique et général au lieu de valeurs directionnelles par paire. Avec un seul temps de changement moyen sur la ligne RBD, le planning traite chaque commutation de type d'huile comme identique. Les 8 à 10 heures nécessaires pour un nettoyage sombre→clair sont sensiblement plus longues que les 5 à 6 heures pour clair→sombre, et l'algorithme ne peut pas favoriser la direction la plus courte si les deux sont saisies avec la même valeur. Correction : Saisissez les deux paires directionnelles — sombre→clair et clair→sombre — avec leurs durées réelles dans la liste des changements de série de la ligne RBD. Le planificateur calcule alors la pénalité correcte pour chaque transition.

2. Fusionner des gammes divergentes en une seule classe de produits. Si les huiles légères (parcours complet) et les huiles sombres (entrée à mi-parcours) sont regroupées sous une même classe de produits, elles partagent une gamme unique — soit les huiles légères sautent les étapes de trituration dont elles ont besoin, soit les huiles sombres sont forcées de les traverser. Correction : Créez des classes de produits séparées dès que le chemin des étapes diverge. Les huiles sombres ont besoin de leur propre classe avec une gamme qui commence au raffinage RBD et une entrée à transfert partiel définie à zéro.

3. Omettre les transferts partiels à quantité zéro sur les tronçons de pont de saut. Sans transfert partiel sur le point d'entrée du pont, le planning attend l'arrivée de matière des étapes amont sautées avant de démarrer le produit à son étape d'entrée réelle. Les huiles vierges sortant après le pressage mécanique sembleraient attendre de la matière qui n'arrivera jamais. Correction : Sur la gamme des huiles vierges, activez le transfert partiel sur le tronçon de pont Pressage mécanique→Conditionnement et définissez la quantité à zéro — cela indique au planificateur que le produit entre directement en conditionnement depuis le pressage, sans dépendance amont.

4. Attribuer des taux de débit incorrects aux machines partagées par plusieurs classes de produits. Les presses à vis traitent les huiles légères et les huiles vierges à des débits différents (1 250 contre 1 670 kilogrammes par heure). Si le même taux est défini pour les deux classes, le planning surestime ou sous-estime la capacité des presses et déséquilibre le rapport presse-extracteur. Correction : Sur chaque presse, saisissez le débit correct pour chaque classe de produits qu'elle traite. Le planificateur utilise alors le taux spécifique à la classe lors de l'affectation des tâches.

5. Oublier d'affecter différentes périodes de calendrier pour les fenêtres de récolte et hors-saison. Avec un seul calendrier à l'année, le planning traite les heures hors-saison (6 h à 18 h du lundi au vendredi) de la même manière que les semaines de récolte 24h/24 et 7j/7 — ce qui conduit à des tâches planifiées pendant des heures où l'usine n'est pas dotée en personnel. Correction : Créez les deux calendriers et affectez-les aux plages de dates correctes dans la configuration des périodes de calendrier du planning. L'arrêt de fin d'année et l'arrêt de l'extracteur doivent également être saisis comme indisponibilités machine afin qu'aucune tâche ne tombe dans ces fenêtres.

À quoi ressemble un bon planning

Avec deux calendriers, des changements de série directionnels et des gammes par classe configurés, le planning semi-automatisé passe d'un tableur suivi manuellement à un plan de production aligné sur les campagnes qui respecte chaque contrainte.

Avant (tableur manuel) : Le planificateur séquence les campagnes par intuition, en suivant les affectations des presses et les fenêtres de changement dans des onglets séparés. Les transitions sombre→clair surviennent chaque fois que la ligne RBD termine une campagne palme, consommant à chaque fois un nettoyage de 8 heures qui n'avait pas été explicitement planifié. Les cristalliseurs de fractionnement sont réservés de manière ponctuelle, laissant parfois le conditionnement inactif en attendant la cuve suivante. Un changement dans l'ordre des campagnes ou l'affectation des presses nécessite de ressaisir plusieurs lignes, et le basculement du calendrier de 24h/24 et 7j/7 en horaires réduits est facile à oublier.

• Transitions fréquentes sombre→clair ou clair→sombre ajoutant un temps de nettoyage non planifié.
• Affectations des presses devinées au jugé, entraînant une pénurie ou une surcharge de l'extracteur.
• Cuves de fractionnement planifiées séquentiellement plutôt qu'en échelon.
• Erreurs de limite calendaire après la fin de la saison des campagnes.

Après (mode Semi-Auto de Schantt) : Le planificateur définit l'ordre des campagnes une fois — campagne soja, puis campagne colza, puis campagne palme — et le verrouille comme séquence de production. Schantt optimise les affectations machines dans cet ordre. La ligne RBD voit une seule transition sombre→clair à la frontière palme-soja au lieu de multiples commutations sur l'horizon, économisant 8 heures par transition évitée. Les presses à vis sont affectées automatiquement afin que le débit combiné maintienne l'extracteur alimenté à son régime nominal. Les quatre cristalliseurs échelonnent naturellement leurs cycles de 12 heures d'environ 3 heures d'écart, fournissant au conditionnement un flux régulier d'huile fractionnée. La configuration des périodes de calendrier passe automatiquement de 24h/24 et 7j/7 en horaires réduits après la dernière date de campagne, et les tâches proches de l'arrêt de fin d'année ou de l'arrêt de l'extracteur sont placées dans les fenêtres disponibles sans revérification manuelle.

• Un changement de série par transition de campagne, et non un par commutation de type d'huile.
• Équilibrage presse-extracteur maintenu automatiquement.
• Échelonnement du fractionnement visible comme un cadencement naturel des lots sur le Gantt.
• Limites calendaires respectées sans vérification manuelle.
• Durée totale de production minimisée car l'algorithme explore des combinaisons de machines que le planificateur ne pourrait pas évaluer manuellement.

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