Ordonnancement de la production pour le remplissage-finissage de seringues préremplies

Ce guide montre comment les planificateurs de production et les responsables d'exploitation chez les CDMO et les sites pharmaceutiques de marque peuvent modéliser et ordonnancer une installation de production de remplissage-finissage de seringues préremplies dans Schantt — du mélange de lots (compounding) au remplissage aseptique, à l'insertion du piston, à l'inspection, à l'étiquetage et au conditionnement — avec des lignes de remplissage parallèles, des changements de série de stérilisation dépendants de la séquence et des calendriers de production tenant compte des postes.

Ce guide suit une entreprise composite fictive construite à partir de recherches sectorielles sur le remplissage-finissage de seringues préremplies ; tous les noms, paramètres et chiffres sont fournis à titre illustratif.

Contexte sectoriel

Les seringues préremplies sont le format de conditionnement primaire qui connaît la croissance la plus rapide dans l'administration de médicaments injectables, porté par les thérapies biologiques, les programmes de vaccination et l'évolution vers l'auto-administration. Les opérations de remplissage-finissage transforment le principe actif en vrac en seringues stériles prêtes à l'emploi via une séquence strictement réglementée de mélange de lots (compounding), de remplissage aseptique, d'insertion du piston, d'inspection, d'étiquetage et de conditionnement. Les installations qui exploitent ces lignes — généralement des organismes de développement et de fabrication sous contrat (CDMO) ou des sites pharmaceutiques de marque — gèrent plusieurs classes de produits aux exigences de traitement divergentes, chacune régie par des durées de maintien validées, des protocoles de contrôle de la contamination et des normes réglementaires pour le traitement aseptique.

Une installation de remplissage-finissage typique traite différentes classes de produits qui suivent des chemins de gamme distincts à travers la ligne de production. Les anticorps monoclonaux (AcM) biologiques et les vaccins saisonniers parcourent la séquence complète de six étapes avec inspection automatisée à 100 % et étiquetage sérialisé. Les produits à petites molécules utilisent souvent des corps de seringues prêts à l'emploi avec pistons préinsérés, ce qui leur permet de sauter complètement les étapes d'insertion du piston et d'inspection. Les cuves de compounding sont dédiées à des systèmes de matériaux spécifiques — cuves à usage unique en polymère pour les produits biologiques, acier inoxydable pour les petites molécules — créant une contrainte de ressource lorsque plusieurs campagnes s'exécutent simultanément. Les lignes de remplissage opèrent sous conditions ISO 5 (Grade A) à l'intérieur d'isolateurs ou de systèmes à barrières à accès restreint (RABS), chaque ligne étant qualifiée pour un ensemble spécifique de classes de produits. Les temps de changement de série entre classes de produits varient considérablement : un changement intra-famille (biologique à vaccin) sur une ligne de remplissage prend 90 minutes, tandis qu'une transition inter-famille (biologique à anticoagulant) nécessite jusqu'à 480 minutes (8 heures) pour une décontamination complète par SIP/CIP.

Aegis Pharma Services emploie environ 70 opérateurs, techniciens et responsables qualité dans une installation de 3 800 m², fabriquant 3 classes de produits à travers 6 étapes de production, planifiées par une équipe de 3 planificateurs. L'installation compte 14 machines réparties sur 6 étapes : 2 cuves de compounding, 3 lignes de remplissage, 3 postes de sertissage à l'étape d'insertion du piston, 2 machines d'inspection, 2 étiqueteuses et 2 encaisseuses. Trois produits représentatifs constituent l'ensemble de données : un biosimilaire d'AcM biologique (adalimumab), un vaccin quadrivalent saisonnier contre la grippe et un anticoagulant à petite molécule (énoxaparine sodique). Les tailles de lots de compounding vont de 1 200 kg (AcM) à 2 000 kg (anticoagulant), avec des durées de cycle de 240 à 360 minutes. Les débits des lignes de remplissage varient de 10 200 à 22 800 unités par heure selon la ligne et la classe de produit. L'installation fonctionne selon un modèle standard à deux postes (du lundi au vendredi, 06:00 à 22:00) avec un calendrier distinct de surveillance continue 24 h/24 et 7 j/7 pour le maintien au froid du lot en vrac. Les exceptions de calendrier couvrent 4 jours non ouvrés (jour de l'An, fête du Travail et deux jours de fermeture de fin d'année), et 3 indisponibilités programmées incluent un arrêt annuel de maintenance de deux semaines et des journées de media-fill biannuelles sur les lignes de remplissage individuelles.

Aperçu du processus

flowchart LR
    Comp["Compounding (mélange de lots)<br/>(BATCH)"] --> Fill["Remplissage de seringues<br/>(FLOW)"]
    Fill --> PI["Insertion du piston<br/>(FLOW)"]
    PI --> Insp["Inspection<br/>(FLOW)"]
    Insp --> Label["Étiquetage et sérialisation<br/>(FLOW)"]
    Label --> Pack["Mise en caisses et palettisation<br/>(FLOW)"]

Le processus de remplissage-finissage de seringues préremplies en six étapes chez Aegis Pharma Services, du mélange de lots au remplissage, à l'insertion du piston, à l'inspection, à l'étiquetage et sérialisation, et à la mise en caisses et palettisation.

La classe de produit anticoagulant saute les étapes d'Insertion du piston et d'Inspection — ses corps de seringues prêts à l'emploi arrivent pré-bouchés, et sa formulation robuste à petite molécule utilise un contrôle qualité à portée réduite sur la ligne de remplissage plutôt qu'un passage d'inspection dédié.

Défis d'ordonnancement et comment Schantt les relève

Dans ce scénario, le planning est piloté par la demande de campagne — le planificateur saisit chaque classe de produit et sa quantité requise sous forme de liste de jobs, et l'algorithme d'ordonnancement séquence ces jobs pour minimiser le temps de production total. Si votre installation est régie par des dates d'échéance fixes ou un calendrier d'expédition hebdomadaire, vous utiliseriez toujours la même saisie de campagne mais évalueriez par rapport à vos propres critères de temporisation lors de la révision des résultats. Schantt ordonnance en avant à partir d'une date de début définie par l'utilisateur, et ce guide suppose un horizon de campagne pratique de quatre à huit semaines.

Schantt propose deux modes d'optimisation. Le mode Auto détermine à la fois la séquence des jobs et l'affectation des machines à partir de zéro pour un ensemble donné de campagnes. Le mode Semi-Auto préserve une séquence de campagne fixée par le planificateur et optimise l'affectation des machines dans ce cadre — utile lorsque l'ordre de production est dicté par une politique réglementaire ou de contrôle de la contamination.

Ce que Schantt gère bien

• Modélisation de flowshop multi-étapes — la séquence complète en six étapes du mélange de lots au remplissage, à l'insertion du piston, à l'inspection, à l'étiquetage et au conditionnement en tant qu'étapes ordonnées avec gamme par classe et saut d'étape.
• Étapes à machines parallèles — plusieurs machines par étape (3 lignes de remplissage, 2 machines d'inspection, 2 étiqueteuses, 2 encaisseuses) avec affectation pilotée par algorithme qui minimise le temps de production total.
• Pipeline mixte batch-and-flow — compounding en batch alimentant des lignes de remplissage en flux continu, avec des pauses de manque de matière visibles sur le Gantt lorsque les étapes aval dépassent l'alimentation amont.
• Changements de série dépendants de la séquence — temps de changement directionnels sur chaque machine capturant les durées de stérilisation entre les transitions de classes de produits.
• Temps de transfert inter-étapes — délais aller uniquement entre les étapes, y compris les temps de transfert de pontage à travers les étapes sautées.
• Modes d'optimisation Auto et Semi-Auto — Auto pour l'optimisation complète de la séquence et de l'affectation ; Semi-Auto pour les contraintes de séquencement de campagne où le planificateur fixe l'ordre de production.

Comment Schantt relève chaque défi

1. Gérer les longs changements inter-familles. La ligne de remplissage flexible (Ligne C) nécessite un changement de décontamination complet de 480 minutes (8 heures) entre les classes biologique et anticoagulant, et de 360 minutes (6 heures) entre le vaccin et l'anticoagulant. Les transitions intra-famille sur les Lignes A et C (AcM à vaccin) prennent 90 minutes dans les deux sens.

• Sur un horizon de campagne de quatre à huit semaines, les changements inter-familles peuvent consommer 10 à 30 pour cent du temps de production disponible. Les planificateurs doivent séquencer les campagnes pour minimiser ces transitions tout en respectant les engagements clients et la politique de contrôle de la contamination.
• Les temps de changement directionnels sur chaque machine capturent la durée exacte de configuration pour chaque transition de classe de produit. L'algorithme d'ordonnancement favorise les séquences qui regroupent les produits similaires — AcM biologique et vaccin l'un après l'autre, anticoagulant dans un bloc dédié — ce qui réduit le temps total de changement sur la campagne. Le planificateur définit chaque durée directionnelle sur la page Détail de la machine après avoir créé les classes de produits.

2. Appliquer la ségrégation des familles de produits. La Ligne C est qualifiée pour les trois classes de produits, mais la politique de contrôle de la contamination déconseille fortement de faire passer un anticoagulant avant un produit biologique. Les cuves de compounding sont également ségréguées : la Cuve 1 (acier inoxydable) traite uniquement l'anticoagulant, tandis que la Cuve 2 (polymère à usage unique) sert uniquement les AcM biologiques et les vaccins.

• Chaque machine de l'installation a un périmètre de qualification défini qui détermine les classes de produits qu'elle peut traiter. Affecter un produit à une machine non éligible constitue un risque de conformité, et les durées de changement inter-classes sont fortement asymétriques — la direction déconseillée entraîne une pénalité de temps beaucoup plus longue.
• L'éligibilité des machines est encodée par les entrées de débit existantes — une machine n'apparaît comme option que pour les classes qui ont des entrées sur celle-ci. Les durées de changement sont définies par direction et par machine, de sorte que la transition inter-famille (biologique à anticoagulant) a une durée plus longue (480 minutes) que le changement intra-famille (90 minutes). L'optimiseur favorise la direction la plus courte car elle minimise le temps de production total, mais il n'impose pas de règle de séquence unidirectionnelle — le planificateur révise le résultat sur le Gantt.

3. Respecter les fenêtres de temps de maintien du lot en vrac. Le lot en vrac stérile filtré de chaque batch de compounding a une durée de maintien validée de 24 à 72 heures à 2 à 8 degrés Celsius. Si le remplissage ne commence pas dans cette fenêtre, l'ensemble du lot risque d'être rejeté. Deux cuves de compounding dédiées alimentent trois lignes de remplissage desservant différentes classes de produits, ce qui fait de la synchronisation batch-remplissage une contrainte critique.

• Le calendrier des cuves de compounding doit séquencer les lots de sorte que chaque lot atteigne sa ligne de remplissage assignée avant l'expiration de la fenêtre de maintien validée. Avec la Cuve 1 qui traite l'anticoagulant et la Cuve 2 qui traite les produits biologiques et les vaccins, une contrainte supplémentaire apparaît lorsque les campagnes de produits biologiques et de vaccins ont besoin de lot en vrac simultanément.
• Le temps de maintien entre le compounding et le remplissage est modélisé comme un délai de transfert que le planificateur définit sur la page Étape. Le planning utilise ce délai comme décalage temporel aller mais ne détecte ni ne rejette les lots qui dépassent le temps de maintien validé — le planificateur vérifie la conformité sur le Gantt. Cette période d'attente planifiée entre le compounding du lot et le début du remplissage est visible comme un écart temporel dans la chronologie de production. Les durées de maintien validées réelles sont spécifiques au produit et doivent être saisies par classe de produit.

4. Répartir les lignes de remplissage parallèles avec éligibilité asymétrique. La Ligne A (isolateur) traite uniquement les AcM biologiques et les vaccins ; la Ligne B (RABS) traite uniquement l'anticoagulant ; la Ligne C (isolateur) traite les trois classes en débordement flexible. Décider quelle campagne exécuter sur quelle ligne, et s'il faut répartir une campagne sur plusieurs lignes, est un compromis récurrent entre la minimisation du temps de production total et le respect des exigences de ségrégation.

• Chaque ligne de remplissage a un périmètre de qualification différent et un débit différent. La Ligne A traite 11 400 unités par heure pour les AcM et les vaccins ; la Ligne B traite 22 800 unités par heure pour l'anticoagulant ; la Ligne C traite 10 200 unités par heure pour les trois classes. Une affectation qui maximise le débit sur la Ligne B peut créer une séquence indésirable sur la Ligne C, et vice versa.
• Chaque étape de remplissage a plusieurs machines avec des ensembles d'éligibilité par classe dérivés des entrées de débit. L'algorithme d'ordonnancement affecte les jobs aux machines capables au sein de chaque étape, en choisissant la combinaison qui minimise le temps de production total sur toutes les étapes simultanément. En mode Auto, l'algorithme explore à la fois la séquence et l'affectation des machines à partir de zéro. Les pauses de manque de matière apparaissent sur le Gantt lorsque les étapes aval dépassent l'alimentation.

5. Équilibrer le débit d'inspection par rapport à la production de remplissage. Les deux machines d'inspection ne desservent que les classes biologique et vaccin (l'anticoagulant saute l'inspection). Lorsque les campagnes biologique et vaccin se chevauchent, deux lignes de remplissage alimentent deux machines d'inspection — tout décalage de débit ou temps d'arrêt d'inspection crée un goulet d'étranglement qui se propage en amont.

• Chaque machine d'inspection fonctionne à 15 600 unités par heure. Lorsque deux lignes de remplissage (chacune à 10 200 à 11 400 unités par heure) exécutent des produits biologiques ou des vaccins simultanément, la production totale de remplissage (20 400 à 22 800 unités par heure) approche ou dépasse la capacité d'inspection combinée (31 200 unités par heure). Un seul arrêt d'inspection peut bloquer les lignes de remplissage en quelques minutes.
• L'inspection est modélisée comme une étape de flux avec ses propres machines et son propre débit. Les machines d'inspection ne desservent que les classes de produits dont la gamme inclut cette étape. Lorsque le débit d'inspection tombe en dessous du débit de remplissage, des pauses d'attente de matière apparaissent sur le Gantt, donnant au planificateur un signal clair pour ajuster l'affectation des lignes ou le calendrier des postes. Le planning respecte également les règles de calendrier pour chaque machine, de sorte que l'indisponibilité d'inspection sur un modèle à deux postes du lundi au vendredi est reflétée dans la chronologie.

Ce qu'il faut modéliser dans Schantt

Le tableau d'entités ci-dessous répertorie les objets de première classe que vous créez lors de la modélisation d'une installation de remplissage-finissage de seringues préremplies dans Schantt.

Configuration pas à pas

1. Créez les étapes et définissez les temps de transfert. Créez six étapes dans l'ordre de processus : Compounding (BATCH), puis Remplissage de seringues, Insertion du piston, Inspection, Étiquetage et sérialisation, et Mise en caisses et palettisation (toutes en FLOW). Après avoir créé chaque étape, définissez les temps de transfert aller entre les paires d'étapes consécutives :

• Compounding vers Remplissage de seringues : 2 880 minutes (48 heures — la période d'attente planifiée pour le maintien du lot en vrac stérile)
• Remplissage de seringues vers Insertion du piston : 5 minutes (transfert intégré dans l'isolateur de remplissage)
• Remplissage de seringues vers Étiquetage et sérialisation : 15 minutes (transfert de pontage pour la classe anticoagulant, qui saute Insertion du piston et Inspection)
• Insertion du piston vers Inspection : 10 minutes
• Inspection vers Étiquetage et sérialisation : 15 minutes
• Étiquetage et sérialisation vers Mise en caisses et palettisation : 15 minutes

2. Ajoutez les machines à chaque étape. Affectez les machines à leur étape parente :

• Compounding : Cuve 1, Cuve 2
• Remplissage de seringues : Ligne A, Ligne B, Ligne C
• Insertion du piston : Sertisseuse A, Sertisseuse B, Sertisseuse C
• Inspection : Machine d'inspection 1, Machine d'inspection 2
• Étiquetage et sérialisation : Étiqueteuse 1, Étiqueteuse 2
• Mise en caisses et palettisation : Encaisseuse 1, Encaisseuse 2

3. Créez les classes de produits et définissez les gammes. Créez trois classes de produits : AcM biologique, Vaccin saisonnier et Anticoagulant à petite molécule. Définissez la gamme de chaque classe (16 entrées de gamme par classe au total). Les classes à gamme complète (AcM biologique et Vaccin saisonnier) parcourent les six étapes dans l'ordre. L'Anticoagulant à petite molécule ne parcourt que Compounding, Remplissage de seringues, Étiquetage et sérialisation, et Mise en caisses et palettisation — il saute complètement Insertion du piston et Inspection. Le temps de transfert de pontage sur l'étape Remplissage de seringues gère le transfert de matière à travers les deux étapes sautées.

4. Ajoutez les produits. Créez trois produits, un par classe : Biosimilaire d'Adalimumab (AcM biologique), Vaccin grippal quadrivalent (Vaccin saisonnier) et Énoxaparine sodique (Anticoagulant à petite molécule).

5. Définissez les paramètres de capacité des machines et les changements de série. Configurez chaque machine avec ses paramètres de production — cette étape dépend des classes de produits de l'étape 3.

• Cuves de compounding — temps de traitement batch (3 entrées) : La Cuve 2 traite les AcM biologiques (cycle de 360 minutes, lot de 1 200 kg) et le Vaccin saisonnier (cycle de 300 minutes, lot de 1 500 kg). La Cuve 1 traite l'Anticoagulant à petite molécule (cycle de 240 minutes, lot de 2 000 kg).
• Étapes FLOW — entrées de débit (26 entrées) : Chaque machine sur Remplissage de seringues, Insertion du piston, Inspection, Étiquetage et sérialisation, et Mise en caisses et palettisation a des entrées de débit pour les classes de produits qu'elle peut traiter. Par exemple, la Ligne A traite les AcM biologiques et le Vaccin saisonnier à 11 400 unités par heure ; la Ligne B traite l'Anticoagulant à petite molécule à 22 800 unités par heure ; la Ligne C traite les trois classes à 10 200 unités par heure.
• Entrées de changement (42 entrées) : Saisissez les temps de changement directionnels entre chaque paire de classes de produits qui partagent une machine. Les valeurs clés incluent les changements intra-famille de 90 minutes (AcM biologique à Vaccin) sur les Lignes A et C et sur les Sertisseuses A et C ; les transitions inter-famille de 480 minutes sur la Ligne C entre AcM biologique et Anticoagulant à petite molécule ; et les transitions de 360 minutes sur la Ligne C entre Vaccin saisonnier et Anticoagulant à petite molécule. Les étiqueteuses et les encaisseuses partagent des changements plus courts de 45 à 90 minutes sur toutes les classes de produits.

6. Configurez les calendriers, exceptions et indisponibilités. Définissez le calendrier Deux-Postes Standard par défaut (lundi au vendredi, 06:00 à 22:00) pour toutes les étapes nécessitant un opérateur. Ajoutez le calendrier Chaîne du Froid 24/7 pour la surveillance passive du maintien du lot en vrac. Saisissez 4 exceptions de calendrier (jour de l'An, fête du Travail, 24 décembre, 25 décembre). Ajoutez 3 indisponibilités machine : un arrêt annuel de maintenance de deux semaines (à l'échelle de l'usine, juillet), une journée de media-fill sur la Ligne A (janvier) et une journée de media-fill sur la Ligne C (mars).

Pour des instructions pas à pas sur la configuration de chacun de ces éléments dans Schantt, consultez la documentation Schantt.

Erreurs courantes

1. Utiliser un seul changement uniforme au lieu de valeurs directionnelles par paire. Une seule durée de changement appliquée uniformément à toutes les transitions de classes de produits ignore la différence entre un changement intra-famille de 90 minutes et une décontamination inter-famille de 8 heures. Le planning qui en résulte sous-estime le temps pour les transitions difficiles et le surestime pour les transitions faciles, produisant une chronologie irréaliste. Correctif : Saisissez des durées de changement directionnelles pour chaque paire de classes de produits sur chaque machine partagée, correspondant au temps réel de stérilisation ou de configuration pour chaque direction.

2. Créer une seule classe de produits pour tous les produits en seringues. Une seule classe de produits force tous les produits à suivre la même gamme, rendant impossible pour l'anticoagulant de sauter Insertion du piston et Inspection. Le planning montre alors des étapes de production qui n'ont pas lieu sur le site de production. Correctif : Créez des classes de produits séparées pour chaque schéma de gamme — une pour le parcours complet biologique et vaccin, et une pour le parcours abrégé de l'anticoagulant — et définissez la gamme de chaque classe individuellement.

3. Donner à toutes les lignes de remplissage la même éligibilité machine. Lorsque chaque ligne de remplissage est éligible pour chaque classe de produit, l'algorithme peut affecter une campagne biologique à la Ligne B (RABS, anticoagulant uniquement) ou une campagne anticoagulant à la Ligne A (isolateur, produits biologiques et vaccins uniquement), produisant un planning invalide. Correctif : Créez des entrées de débit uniquement pour les combinaisons classe de produit et machine qui sont effectivement qualifiées dans votre installation. Une machine sans entrée de débit pour une classe donnée n'est tout simplement pas disponible pour cette classe.

4. Oublier la contrainte de matière des cuves de compounding. La Cuve 1 (acier inoxydable) sert uniquement l'anticoagulant ; la Cuve 2 (polymère à usage unique) sert uniquement les produits biologiques et les vaccins. Planifier les AcM et les vaccins simultanément sur la Cuve 2 crée un goulet d'étranglement qui prolonge l'étape de compounding et peut retarder les débuts de remplissage en aval. Correctif : Modélisez chaque cuve comme une machine séparée sur l'étape Compounding avec ses propres entrées de temps de traitement et sa propre éligibilité machine. Cela rend la contrainte de ressource visible pour l'algorithme.

5. Omettre les exceptions de calendrier et les fenêtres d'indisponibilité. Lorsque les jours non ouvrés planifiés (jours fériés, fermeture de fin d'année) et la maintenance programmée (arrêt annuel, journées de media-fill) sont absents de la configuration, le planning montre une production pendant des périodes où l'installation ne peut pas fonctionner. Le plan qui en résulte ne peut pas être exécuté. Correctif : Saisissez tous les jours non ouvrés fixes comme exceptions de calendrier et tous les blocs de maintenance planifiée comme indisponibilités machine avant d'exécuter le planning. L'algorithme respecte ces fenêtres lors du séquencement des jobs.

À quoi ressemble un bon planning

Un planning bien configuré pour une campagne de remplissage-finissage de seringues préremplies rend visibles d'un coup d'œil les compromis entre l'affectation des lignes de remplissage, le séquencement des changements, la synchronisation des cuves de compounding et la capacité d'inspection.

Avant (planification manuelle) : Un planificateur construit la séquence de campagne à la main dans un tableur, en s'appuyant sur l'expérience pour estimer l'impact des changements et l'adéquation des lignes de remplissage.

• Les temps de changement sont approximés par une seule valeur moyenne sur toutes les transitions, ignorant la différence de 90 minutes contre 480 minutes entre les changements intra-famille et inter-famille.
• La synchronisation compounding-remplissage — la fenêtre critique de maintien du lot en vrac de 24 à 72 heures — est vérifiée manuellement sur un calendrier, augmentant le risque de dépassement d'échéance et de rejet d'un lot.
• Les goulets d'étranglement d'inspection ne sont découverts que lorsque les lignes de remplissage sont déjà inactives et que la matière s'accumule — une approche réactive plutôt que préventive.
• La construction et la révision d'un seul planning de campagne prennent un à deux jours, limitant la capacité de l'équipe de planification à explorer des alternatives.

Après (Schantt Auto) : L'algorithme d'ordonnancement génère le planning complet de campagne en quelques minutes, déterminant à la fois la séquence optimale des produits et l'affectation des machines pour chaque étape.

• Les changements directionnels sont appliqués par transition — les changements intra-famille (90 minutes) sont naturellement regroupés, et les transitions inter-famille (480 ou 360 minutes) sont minimisées grâce à un séquencement intelligent.
• Les heures d'achèvement des batches de compounding et les heures de début de remplissage sont visibles sur le Gantt, avec la période de maintien planifiée affichée comme un délai de transfert. Le planificateur vérifie d'un coup d'œil que chaque lot atteint sa ligne de remplissage dans la fenêtre validée.
• Le débit d'inspection est adapté à la production des lignes de remplissage ; lorsqu'un décalage se produit, des pauses d'attente de matière apparaissent sur la chronologie, donnant au planificateur un signal pour ajuster les affectations ou les heures de poste.
• Le planning complet est généré et révisé en quelques minutes, libérant l'équipe de planification du travail sur tableur pour évaluer les compromis et répondre aux changements de campagne de dernière minute.

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Inscrivez-vous à Schantt et chargez l'ensemble de données d'exemple intégré pour construire ce scénario vous-même — chaque étape, machine, classe de produit, produit et calendrier de ce guide, avec ses gammes, changements de série, temps de transfert et indisponibilités déjà configurés, prêts à être ordonnancés. Votre configuration et vos plannings restent limités à votre compte d'équipe. Pour approfondir une étape, consultez la documentation Schantt.