Ordonnancement de la production pour l'embouteillage de boissons gazeuses

Ce guide montre aux planificateurs de production et aux responsables d'exploitation des installations d'embouteillage de boissons gazeuses comment modéliser leurs lignes dans Schantt — du mélange du sirop et de la carbonatation en ligne jusqu'au remplissage, à l'étiquetage et à la palettisation — et établir un planning de production qui respecte la gamme batch-and-flow, les pénalités de changement de série diététique et les horaires saisonniers. En capturant ces contraintes de production dans un seul modèle, les planificateurs peuvent réduire les temps d'arrêt liés aux changements de série, éliminer l'engorgement de la palettiseuse et automatiser les transitions de capacité saisonnières sans remaniement manuel des feuilles de calcul. Le résultat est un planning de production reproductible qui maintient les lignes canettes et PET à leur débit cible malgré les fluctuations de la demande et les changements d'horaires.

Ce guide suit une société composite fictive construite à partir de recherches industrielles sur l'embouteillage de boissons gazeuses ; tous les noms, paramètres et chiffres sont donnés à titre indicatif.

Contexte industriel

L'embouteillage de boissons gazeuses est un processus multi-étapes où le sirop est dosé dans des cuves de mélange, carbonaté en ligne, rempli dans des canettes ou des bouteilles PET, scellé, étiqueté (pour le PET), conditionné en multi-packs et palettisé. L'environnement de production est défini par plusieurs caractéristiques structurelles : le mélange du sirop en batch alimente les étapes aval en flux continu, ce qui nécessite une synchronisation minutieuse entre les opérations discrètes et celles basées sur le débit ; les changements de série diététiques (light vers sucré, ou inversement) imposent des pénalités de nettoyage de 60 à 90 minutes sur les remplisseuses, tandis que les changements de saveur au sein d'un même édulcorant prennent 15 à 30 minutes ; la demande saisonnière peut varier de 60 % au-dessus des creux hivernaux, ce qui force le passage d'un calendrier en équipe unique à un calendrier en équipes prolongées ; et le débit des remplisseuses diffère selon le format — les lignes canettes tournent à 36 000 unités par heure, tandis que les lignes PET tournent à 18 000 unités par heure. Ce guide suppose un couplage sirop-remplissage en fabrication synchronisée — le sirop est mélangé le jour même de sa consommation, étroitement couplé au remplissage. Les usines fonctionnant en fabrication pour stock avec tampons en cuves journalières peuvent considérer le mélange du sirop comme une étape découplée plus simple.

Les étapes de remplissage et de scellage disposent chacune de deux machines en parallèle — une pour la ligne canettes et une pour la ligne PET — tandis qu'une seule palettiseuse partagée traite les deux lignes en fin de processus. La carbonatation est en ligne et adaptée au débit de la remplisseuse en aval, de sorte qu'aucun délai d'attente n'intervient. L'alimentation en CO₂ pour la carbonatation en ligne est supposée suffisante pour le fonctionnement simultané des lignes — la capacité de stockage en vrac et de vaporisation à l'échelle SMB/marché moyen est dimensionnée pour gérer la demande de pointe des deux lignes fonctionnant en parallèle. Les contrôles qualité — brix, volume de CO₂ et panels sensoriels — sont effectués en quelques minutes sur des instruments en ligne et ne bloquent pas le planning. Le traitement de l'eau fonctionne en continu pendant les heures de production et est toujours supposé disponible avec une capacité adéquate ; à l'échelle SMB/marché moyen, il ne constitue pas une contrainte d'ordonnancement déterminante. Le site exploite quatorze machines réparties sur sept étapes, avec trois classes de produits et un produit représentatif par classe. Deux calendriers saisonniers régissent les heures de travail : un calendrier d'hiver en équipe unique de 40 heures par semaine et un calendrier d'été en double équipe de 96 heures par semaine, le basculement étant déclenché par une demande qui s'élève de 60 % au-dessus de la base hivernale.

Summit Springs Bottling Co. emploie environ 105 personnes sur un site de 10 500 m², fabrique trois classes de produits en sept étapes de production et est planifiée par une équipe de trois planificateurs.

Aperçu du processus

flowchart LR
    SM["Mélange du sirop<br/>(Batch)"] --> CA["Carbonatation<br/>(Flow)"]
    CA --> FI["Remplissage<br/>(Flow)"]
    FI --> CS["Capsulage/Sertissage<br/>(Flow)"]
    CS --> LA["Étiquetage<br/>(Flow)"]
    CS --> MP["Multi-pack<br/>(Flow)"]
    LA --> MP
    MP --> PA["Palettisation<br/>(Flow)"]

Schéma de flux en 7 étapes pour Summit Springs Bottling Co. La carbonatation est en ligne (flow, adaptée au débit de la remplisseuse). Les classes canettes sautent l'Étiquetage via un transfert de pontage du Capsulage/Sertissage au Multi-pack.

Les classes canettes (Canettes-Cola-Sucre) utilisent des canettes pré-imprimées et sautent l'étape d'Étiquetage. Un temps de transfert de pontage du Capsulage/Sertissage au Multi-pack applique le délai de transfert sur la plage ignorée.

Défis d'ordonnancement et comment Schantt les relève

Dans ce scénario, le planning est piloté par un plan de demande — une liste de produits et de quantités à produire sur un horizon de planification. Les lecteurs dont l'installation fonctionne en fabrication sur commande ou en sous-traitance de remplissage suivront le même flux de travail, mais avec des horizons plus courts et des lots de jobs plus petits. Schantt optimise le planning pour minimiser la durée totale de production — le temps d'achèvement global de tous les jobs — en ordonnançant à partir d'une date de début choisie. Les dates limites des détaillants et la pression des dates de livraison sont gérées via le séquencement et les tampons de calendrier — Schantt n'impose pas de contraintes de dates limites strictes. L'optimiseur minimise la durée totale de production à partir de la date de début plutôt que de pénaliser les achèvements tardifs par rapport à des échéances fixes. Ce guide suppose un horizon de planification d'une à deux semaines, ce qui est suffisamment long pour montrer le basculement de calendrier saisonnier et le séquencement sensible aux changements de série. Les horizons plus courts ou plus longs suivent la même configuration.

Schantt propose deux modes d'ordonnancement. En mode Auto, l'utilisateur saisit les produits et les quantités ; l'algorithme décide de la séquence des jobs, des affectations machines et du timing exact. En mode Semi-Auto, l'utilisateur fixe l'ordre de production et peut définir des contraintes de démarrage au plus tôt par job ; l'algorithme optimise les affectations machines dans cette séquence fixe.

Ce que Schantt gère bien

• Production multi-étapes séquentielle avec temps de transfert — L'embouteillage CSD déplace les produits à travers une série ordonnée d'étapes. Schantt modélise la séquence complète avec des délais de transfert entre chaque étape, de sorte que chaque étape aval ne démarre qu'une fois l'étape précédente terminée et son produit arrivé.

• Étapes multi-machines (lignes de remplissage parallèles) — Le remplissage canettes et PET s'effectue en parallèle sur des lignes séparées. Schantt traite chaque ligne comme une machine au sein de la même étape et explore quelle ligne exécute quel produit en modes Auto et Semi-Auto, en choisissant l'affectation qui minimise la durée totale de production.

• Pipelines mixtes batch-and-flow — Le mélange du sirop est en batch (charges de taille fixe sur un cycle temporisé) ; le remplissage, le capsulage et le conditionnement sont en flux continu (débit basé sur la cadence). Schantt prend en charge les deux types de production dans un même itinéraire, en insérant automatiquement des pauses d'attente de matière lorsqu'une étape en flux continu dépasse son approvisionnement en batch.

• Gamme multi-produits avec saut d'étape — Les canettes pré-imprimées ignorent totalement l'étape d'Étiquetage. Schantt modélise ce comportement via une gamme par classe — chaque classe de produits définit exactement les étapes qu'elle utilise — et applique un temps de transfert de pontage sur la plage ignorée pour que le délai de transfert soit tout de même comptabilisé.

• Temps de changement de série dépendants de la séquence — La pénalité de nettoyage entre produits light et sucrés (60 à 90 minutes) diffère des changements de saveur au sein d'un même édulcorant (15 à 30 minutes). Schantt capture chaque paire from-to sous forme de durée directionnelle sur chaque machine et favorise les séquences qui regroupent les produits similaires afin de réduire le temps total de changement de série.

• Disponibilité avec horaires et basculement de calendrier saisonnier — Summit Springs passe d'un équipe unique hivernal à des équipes prolongées estivales. Schantt attribue différents calendriers à différentes plages de dates, en respectant les heures de travail par période, en verrouillant les démarrages dans les fenêtres de travail et en répartissant automatiquement les opérations sur les limites d'équipes.

Comment Schantt gère chaque défi

1. Pénalité de changement de série light-vers-sucre sur la ligne PET.
- Le passage entre produits light et sucrés sur la remplisseuse PET entraîne une pénalité de nettoyage asymétrique — 75 minutes du light vers l'herbal-sucre, 60 minutes de l'herbal-sucre vers le light — car le protocole CIP intensif diffère selon la direction. Une séquence qui alterne les types d'édulcorants plusieurs fois par cycle peut perdre plus de deux heures de temps de remplissage productif chaque semaine.
- Schantt capture chaque changement de série directionnel sous forme de paire from-to sur la remplisseuse PET. Lors du séquencement des jobs en mode Auto, l'algorithme favorise les séquences qui regroupent les produits light ensemble et les produits sucrés ensemble, minimisant ainsi le nombre de transitions d'édulcorants. Le planificateur peut également verrouiller un ordre fixe en mode Semi-Auto et laisser le système optimiser le timing machine dans cette séquence. La durée de changement de série que le planificateur saisit inclut le cycle de nettoyage complet — prérinçage, lavage caustique, rinçage intermédiaire, lavage acide, rinçage final — sous la forme d'un seul chiffre.

2. Variations saisonnières de la demande et basculement de capacité.
- Le volume estival s'élève de 60 % au-dessus de la base hivernale. L'installation répond en passant d'une équipe unique (lundi au vendredi, 08 h 00 à 17 h 00, 40 heures par semaine) à un horaire d'été étendu (double équipe du lundi au vendredi plus une équipe matinale le samedi, totalisant 96 heures par semaine). L'ajustement manuel du planning pour chaque transition saisonnière peut prendre un à deux jours de ré-optimisation.
- Le planificateur crée deux calendriers nommés — Standard (Hiver) et Pic Estival — chacun avec son propre régime d'équipes hebdomadaire, puis attribue chaque calendrier à sa plage de dates applicable sur le planning. Schantt respecte le calendrier actif lors du calcul du timing des opérations, de sorte qu'un planning couvrant la date de transition applique automatiquement les heures de travail correctes à chaque opération répartie de part et d'autre de la frontière. Le système ne décide pas quand ni dans quelle mesure étendre la capacité ; le planificateur désigne la date de basculement et les heures d'équipe pour chaque période.

3. Engorgement de la palettiseuse partagée entre les lignes canettes et PET.
- La ligne canettes et la ligne PET alimentent toutes deux une seule palettiseuse à couches. La palettiseuse traite une ligne à la fois à raison de 14 400 unités par heure pour les canettes et 7 200 unités par heure pour les bouteilles PET. Lorsque les deux lignes terminent leur conditionnement à peu près en même temps, la palettiseuse crée un backlog qui retarde le prochain cycle de palettisation de la deuxième ligne de 20 à 30 minutes.
- Schantt modélise la palettiseuse comme une machine partagée par les deux classes de produits. L'algorithme décale les temps d'achèvement des étapes amont — le multi-conditionnement sur chaque ligne — de sorte que la palettiseuse reçoive les produits d'une ligne, puis de l'autre, plutôt que simultanément. Le planificateur configure le débit de la palettiseuse par classe de produits, et l'optimiseur utilise ces cadences pour décaler le timing lorsque cela réduit la durée totale de production. L'alimentation en CO₂ est également une ressource partagée entre les lignes, mais ce guide suppose une capacité adéquate — Schantt ne modélise pas les contraintes de stock ou de livraison de CO₂.

4. Maintien de la continuité du flux entre le mélange du sirop en batch et le remplissage en ligne.
- Quatre cuves de mélange de sirop alimentent deux lignes de remplissage. Chaque cuve exécute un lot de 1 500 kg avec un cycle de 45 minutes. La ligne PET remplissant des bouteilles de 500 mL consomme du sirop à environ 900 kg par heure — plus rapidement qu'un mélangeur ne peut approvisionner si la ligne fonctionne en continu. Une étape en flux continu qui dépasse son approvisionnement en batch se met en pause et attend la matière, brisant le flux aval.
- Schantt simule automatiquement l'interaction entre les étapes en batch et en flux continu. Lorsque la cadence de dosage du sirop ne peut pas suivre la demande de la remplisseuse, la simulation insère des pauses d'attente de matière sur les opérations en flux continu concernées — visibles sur le Gantt sous forme d'intervalles d'inactivité en aval. Le planificateur peut augmenter le nombre de cuves affectées à une classe de produits, ajuster les tailles de lot lorsque c'est possible, ou démarrer le mélange du sirop plus tôt dans le planning pour constituer un tampon avant le démarrage de la remplisseuse. Les quatre mélangeurs de sirop sont identiques, donc l'algorithme peut affecter n'importe quelle cuve à n'importe quelle classe de produits.

5. Gamme avec saut d'étape pour les canettes pré-imprimées.
- Le cola classic en canette utilise des canettes en aluminium pré-imprimées et ignore donc totalement l'Étiquetage. La gamme canettes passe directement du Capsulage/Sertissage au Multi-pack. Sans transfert de pontage explicite, le planning pourrait supposer à tort un délai nul entre ces deux étapes ou ne pas les chaîner correctement.
- Schantt modélise ce saut via une gamme par classe : la classe de produits Canettes-Cola-Sucre n'inclut pas l'Étiquetage dans sa séquence d'étapes. Un temps de transfert de pontage du Capsulage/Sertissage au Multi-pack (5 minutes) comptabilise le délai du convoyeur de transit sur la plage ignorée. Les deux classes PET incluent l'Étiquetage comme étape intermédiaire avec un transfert de 3 minutes depuis le Capsulage/Sertissage. Toutes les gammes convergent au Multi-pack et continuent vers l'étape partagée de Palettisation. La durée de pontage est configurée sur la page de détail de l'étape Capsulage/Sertissage, aux côtés des autres temps de transfert.

Ce qu'il faut modéliser dans Schantt

Le tableau de décompte des entités ci-dessous répertorie les cinq objets de premier niveau qu'un planificateur crée lors de la configuration de ce scénario.

Dans les usines où le débit d'étiquetage ne contraint jamais la sortie des remplisseuses, l'étape d'étiquetage peut être intégrée à l'étape de remplissage et de capsulage en tant qu'étape aval combinée en flux continu. Ce guide modélise l'étiquetage séparément car la gamme PET utilise une machine dédiée dont la disponibilité peut être planifiée indépendamment.

Configuration pas à pas

1. Créez les étapes dans l'ordre. Définissez sept étapes correspondant à l'agencement de l'usine : Mélange du sirop (batch, position 10), Carbonatation (flow, position 20), Remplissage (flow, 30), Capsulage/Sertissage (flow, 40), Étiquetage (flow, 50), Multi-pack (flow, 60) et Palettisation (flow, 70). Sur la page de détail de chaque étape, saisissez les temps de transfert vers l'étape aval suivante. Pour la gamme canettes avec saut d'Étiquetage, ajoutez un temps de transfert de pontage du Capsulage/Sertissage (étape 40) au Multi-pack (étape 60) d'une durée de 5 minutes — cela garantit que le délai de transfert est comptabilisé même si l'étape intermédiaire d'étiquetage est absente de la gamme canettes.

2. Ajoutez des machines à chaque étape. Assignez les quatorze machines à leurs étapes respectives :
- Mélange du sirop — 4 cuves de mélange de sirop identiques
- Carbonatation — Carbonateur en ligne (Canettes) et Carbonateur en ligne (PET)
- Remplissage — Remplisseuse rotative canettes et Remplisseuse rotative PET
- Capsulage/Sertissage — Sertisseuse rotative canettes et Capsuleuse rotative PET
- Étiquetage — Étiqueteuse à manchon rétractable (gamme PET uniquement)
- Multi-pack — Encaisseuse à chute (Canettes) et Encaisseuse à chargement latéral (PET)
- Palettisation — Palettiseuse à couches (partagée par les deux lignes)

3. Créez les classes de produits et définissez la gamme par classe. Créez trois classes de produits — Canettes-Cola-Sucre, PET-Colas-Light et PET-Herbal-Sucre — chacune avec une unité appropriée (canette ou bouteille). Sur la page de détail de chaque classe, définissez sa séquence d'étapes. Canettes-Cola-Sucre passe par toutes les étapes sauf l'Étiquetage (6 étapes). Les deux classes PET passent par les sept étapes. Aucune étape de transfert partiel n'est nécessaire pour ce scénario — chaque étape s'achève complètement avant le début de la suivante.

4. Ajoutez un produit par classe. Créez trois produits — Cola Classic Canette (dans Canettes-Cola-Sucre), Cola Light PET (dans PET-Colas-Light) et Herbal Root PET (dans PET-Herbal-Sucre). Assignez une couleur d'affichage à chacun pour la visualisation sur le Gantt.

5. Définissez les paramètres de capacité machine et les changements de série. Sur la page de détail de chaque machine, saisissez les paramètres de traitement par classe de produits. Pour l'étape batch Mélange du sirop, saisissez une taille de lot de 1 500 kg et une durée de cycle de 45 minutes par lot — ces valeurs s'appliquent aux quatre cuves et aux trois classes de produits. Pour chaque étape en flux continu, saisissez le débit en unités par heure :

• Ligne canettes : Carbonateur en ligne (Canettes) 36 000 ; Remplisseuse rotative canettes 36 000 ; Sertisseuse rotative canettes 36 000 ; Encaisseuse à chute (Canettes) 57 600
• Ligne PET : Carbonateur en ligne (PET) 18 000 ; Remplisseuse rotative PET 18 000 ; Capsuleuse rotative PET 18 000 ; Étiqueteuse à manchon rétractable 18 000 ; Encaisseuse à chargement latéral (PET) 21 600
• Palettiseuse à couches (partagée) : 14 400 pour la gamme canettes ; 7 200 pour la gamme PET

Ajoutez ensuite les durées de changement de série directionnelles pour chaque paire from-to de classes de produits sur les machines partagées par plusieurs classes. Les quatre cuves de mélange de sirop nécessitent des changements de série bidirectionnels pour les trois paires de classes (25 minutes pour les changements de saveur au sein d'un même édulcorant, 35 minutes pour les transitions light-vers-tout-autre). La remplisseuse PET nécessite les transitions asymétriques light (75 minutes du light vers l'herbal-sucre, 60 minutes de l'herbal-sucre vers le light). Le carbonateur PET, la capsuleuse PET, l'étiqueteuse et l'encaisseuse PET nécessitent chacun des entrées bidirectionnelles pour les deux classes PET (5 à 10 minutes chacune). La palettiseuse partagée nécessite six entrées couvrant les trois paires de classes (5 minutes dans chaque direction).

6. Configurez les calendriers, les exceptions et les indisponibilités. Créez le calendrier Standard (Hiver) : équipe unique, lundi au vendredi, 08 h 00 à 17 h 00. Créez le calendrier Pic Estival : double équipe du lundi au vendredi (06 h 00 à 22 h 00) plus une équipe matinale le samedi (06 h 00 à 14 h 00). Marquez le calendrier Standard comme calendrier par défaut. Ajoutez deux exceptions de calendrier à l'échelle de l'équipe pour les jours fériés chômés — le jour de l'An (1er janvier) et la Fête du Travail (1er mai). Ajoutez trois indisponibilités machine — un arrêt général de fin d'année (24 au 31 décembre), et des journées de CIP profond annuel décalées pour la remplisseuse canettes (15 juin) et la remplisseuse PET (16 juin) afin qu'au moins une ligne reste disponible.

Pour des instructions pas à pas sur la configuration de chacun de ces éléments dans Schantt, consultez la documentation Schantt.

Erreurs fréquentes

1. Utiliser une durée de changement de série unique pour toutes les paires de produits. Un temps de changement unique ignore la différence matérielle entre un rinçage de saveur au sein d'un même édulcorant (25 minutes sur les mélangeurs de sirop) et un CIP intensif light-vers-sucre (75 minutes sur la remplisseuse PET). Correction : Saisissez chaque paire directionnelle from-to séparément sur la page de détail de chaque machine afin que l'algorithme puisse distinguer les transitions à faible pénalité des transitions à forte pénalité et ordonnancer les jobs en conséquence.

2. Omettre le temps de transfert de pontage pour la gamme canettes avec saut d'Étiquetage. Sans temps de transfert du Capsulage/Sertissage au Multi-pack, le planning traite ces deux étapes comme déconnectées — aucun délai de transfert n'est appliqué et l'alignement entre elles est perdu. Correction : Sur la page de détail de l'étape Capsulage/Sertissage, ajoutez un temps de transfert de pontage vers le Multi-pack (5 minutes) pour la gamme canettes.

3. Modéliser la palettiseuse partagée avec une seule valeur de débit. La palettiseuse traite les colis canettes et les colis PET à des cadences différentes (14 400 contre 7 200 unités par heure). Un débit unique et indifférencié assigne le même timing aux deux, masquant l'engorgement qui se produit en réalité. Correction : Saisissez le débit de la palettiseuse par classe de produits afin que le planning reflète la différence de cadence réelle.

4. Créer une classe de produits distincte pour chaque SKU individuelle. Si chaque variante de marque ou de recette constitue sa propre classe de produits, le planificateur doit dupliquer la gamme, les entrées de changement de série et les paramètres machine pour chacune. L'installation exploite trois gammes distinctes — tout produit supplémentaire partageant l'un de ces trois profils peut être ajouté comme produit au sein de la même classe. Correction : Définissez les classes de produits par gamme et profil de changement de série, et non par numéro de SKU individuel. Ajoutez les variantes comme produits sous la classe applicable.

5. Oublier d'assigner le bon calendrier à chaque plage de dates sur le planning. Si la saison estivale commence et que le planning utilise encore le calendrier hivernal, les opérations ne sont planifiées que pour 8 heures par jour au lieu des 16 disponibles. Correction : Utilisez les périodes de calendrier du planning pour assigner le calendrier Pic Estival à la plage d'avril à septembre et le calendrier Standard au reste de l'année.

À quoi ressemble un bon planning

Avant la planification des transitions saisonnières et l'affectation manuelle des lignes, le planning présente généralement trois points de friction non résolus : les produits light et sucrés alternent de manière aléatoire sur la ligne PET, entraînant deux transitions d'édulcorants ou plus par cycle et perdant plus de deux heures de temps de remplissage en changements de série chaque semaine ; le backlog de la palettiseuse s'accumule lorsque les deux lignes terminent leur conditionnement simultanément, ajoutant 20 à 30 minutes d'attente improductive par occurrence ; et le passage de la capacité hivernale à la capacité estivale nécessite un à deux jours de ré-optimisation manuelle avant que le planning ne se stabilise.

Avant (planification sur feuille de calcul) :
- Transitions light-vers-sucre dispersées sur la semaine, consommant plus de 120 minutes de temps de changement de série improductif sur la remplisseuse PET
- Engorgement de la palettiseuse visible sous forme de backlogs répétés de 20 à 30 minutes lorsque les temps d'achèvement coïncident
- Le basculement de calendrier saisonnier déclenche un effort de replanification manuelle de plusieurs jours avant que le nouveau régime ne se stabilise
- La synchronisation entre l'achèvement du lot de sirop et le démarrage de la remplisseuse repose sur l'expérience du planificateur, avec des écarts ou des attentes apparaissant en cours d'exécution

Après (mode Auto Schantt) : L'algorithme regroupe les produits par type d'édulcorant pour réduire les transitions de changement de série à un seul passage light-vers-sucre par cycle, récupérant plus d'une heure de temps de remplissage auparavant perdue dans des fenêtres de nettoyage dispersées. Il décale les temps d'achèvement des lignes canettes et PET de sorte que la palettiseuse partagée reçoive un travail régulier sans constituer les backlogs de 20 à 30 minutes qui se produisent lorsque les deux lignes terminent simultanément. Le basculement de calendrier saisonnier est configuré à l'avance — les heures de travail s'étendent automatiquement à la date de transition, et les opérations chevauchant la frontière sont réparties correctement entre les fenêtres d'équipes. Le dosage du sirop en batch et le timing de la remplisseuse sont calculés ensemble, de sorte que les pauses d'attente de matière sont minimisées et que le débit aval est maintenu tout au long de la campagne de production.

Essayez-le dans Schantt

Inscrivez-vous à Schantt et chargez le jeu de données intégré pour construire ce scénario vous-même — chaque étape, machine, classe de produits, produit et calendrier de ce guide, avec ses gammes, changements de série, temps de transfert et indisponibilités déjà configurés, prêts à être ordonnancés. Votre configuration et vos plannings restent limités à votre compte d'équipe. Pour approfondir une étape, consultez la documentation Schantt.