Ordonnancement de la production pour la teinture et l'ennoblissement textile

L'ordonnancement de la production pour les usines de teinture et d'ennoblissement textile consiste à gérer les changements de série liés aux couleurs, les machines de teinture en parallèle, et le tissu qui circule à travers des étapes à la fois batch et continues. Schantt modélise l'intégralité de la chaîne de production du mouillé au sec, permettant aux planificateurs d'ordonnancer les travaux, d'affecter les machines et de visualiser le moment où chaque commande franchit les étapes de préparation, d'application de la couleur, de lavage, de séchage et d'ennoblissement — le tout depuis un seul espace de travail.

Ce guide suit une entreprise composite fictive construite à partir de recherches sur la teinture et l'ennoblissement textile ; tous les noms, paramètres et chiffres sont fournis à titre indicatif.

Contexte industriel

La teinture et l'ennoblissement textile transforment le tissu écru — tissu gris (woven ou knitted) sortant directement du métier à tisser ou à tricoter — en produits finis prêts pour la confection de vêtements ou le textile d'ameublement. L'usine type traite le tissu à travers une séquence d'étapes de préparation humide (désencollage, désuintage, blanchiment, mercerisage), d'application de la couleur (teinture ou impression), de lavage et séchage, puis d'ennoblissement chimique et mécanique, et enfin d'inspection. Chaque étape implique différents types de machines, de produits chimiques et de méthodes de manutention, et la largeur, le poids et la composition du tissu déterminent les étapes requises pour chaque classe de produits.

Le coton représente environ un quart de la production mondiale de fibres, tandis que le polyester en constitue plus de la moitié. Les tissus tissés représentent environ la moitié de la production textile, et les tricots environ quarante pour cent. Une usine de milieu de gamme fonctionnant en deux postes traite environ 140 travaux par semaine répartis sur 18 à 25 commandes client, avec environ 100 recettes actives et environ 20 couleurs distinctes teintes par semaine. Les nuances foncées (moyen, foncé, noir) représentent environ 70 % des commandes, tandis que les nuances claires (blanc, pastel, clair) constituent les 30 % restants.

Apex Textile Finishers emploie environ 75 personnes sur un site de 3 500 m², fabrique 3 classes de produits à travers 9 étapes de production, et est ordonnancée par une équipe de 2 planificateurs.

Aperçu du processus

flowchart LR
    D1["Désencollage"]
    S1["Désuintage"]
    B1["Blanchiment"]
    M1["Mercerisage"]
    D2["Teinture"]
    W1["Lavage"]
    D3["Séchage et apprêt (chimique)"]
    F2["Apprêt (mécanique)"]
    I1["Inspection"]

    D1 --> S1 --> B1 --> M1 --> D2 --> W1 --> D3 --> F2 --> I1

Le flux de production en 9 étapes chez Apex Textile Finishers. Saut d'étape par classe de produits : le tricot coton saute le Mercerisage ; le polyester tissé saute le Blanchiment et le Mercerisage.

Note sur les gammes avec saut d'étapes : Le tricot coton entre au Désuintage (saute le Désencollage) et saute le Mercerisage. Le polyester tissé entre au Désuintage et saute le Blanchiment et le Mercerisage. Dans Schantt, des temps de transfert de pontage sont configurés sur les intervalles sautés afin que les délais de transfert ne soient pas silencieusement nuls.

Défis d'ordonnancement et comment Schantt les relève

Ce scénario suppose que la production est pilotée par les commandes client, chacune spécifiant le type de tissu, la couleur et la quantité. Les usines fonctionnant principalement en production pour stock peuvent suivre le même flux de travail en remplaçant les lignes de commande client par des lots de stock planifiés. L'algorithme d'ordonnancement minimise la durée totale de production — la fenêtre d'achèvement globale de tous les travaux — et planifie en avant à partir d'une date de début. Pour ce guide, nous supposons un horizon d'ordonnancement d'une semaine couvrant les quelque 140 travaux hebdomadaires répartis sur les 3 classes de produits.

Schantt propose deux modes d'optimisation. En mode Auto, le système construit le planning de production complet à partir de zéro — en décidant de la séquence des travaux, de l'affectation des machines et du minutage. En mode Semi-Auto, le planificateur fournit les travaux dans un ordre de production fixe, et le système optimise les affectations machines dans cette séquence.

Ce que Schantt gère bien

• Production séquentielle multi-étapes — Le tissu traverse des étapes de transformation ordonnées (désencollage, désuintage, blanchiment, teinture, lavage, séchage, apprêt), chacune démarrant après l'arrivée de la matière de l'étape précédente.
• Étapes multi-machines — Chaque étape (notamment la teinture) fonctionne sur plusieurs machines en parallèle — jets, overflow, jiggers — chacune avec une capacité, une compatibilité tissu et une température nominale différentes.
• Pipelines mixtes batch et flow — La teinture est en batch (lot) (4 à 10 heures par lot) ; le séchage sur stenter et l'apprêt sont en flow (flux continu) (340 à 920 kg/h). Différents types d'étapes s'enchaînent correctement dans la même gamme.
• Gamme par classe avec saut d'étape — Les tricots sautent le désencollage et le mercerisage ; le polyester saute le blanchiment. Chaque classe de produits ne visite que ses étapes requises, avec des temps de transfert de pontage entre les intervalles.
• Changements de série dépendants de la séquence — Une transition foncé vers clair nécessite 90 à 240 minutes de nettoyage, tandis que clair vers foncé prend 15 à 60 minutes. Des temps de changement directionnels par machine permettent à l'algorithme de favoriser les séquences regroupant des classes similaires.
• Calendriers et indisponibilités tenant compte des postes — La teinture fonctionne en deux postes, l'inspection en un poste. Chaque machine ou étape est associée à son propre calendrier avec des postes en semaine, des exceptions pour jours fériés et des arrêts de maintenance planifiés.

Comment Schantt relève chaque défi

1. Asymétrie des temps de changement de série liés à la couleur.

• La réalité de l'ordonnancement : le passage d'une couleur à l'autre sur une machine de teinture prend des durées très différentes selon le sens — aller d'une nuance foncée vers une claire nécessite un nettoyage approfondi (jusqu'à 240 minutes), tandis que l'inverse est rapide (15 à 60 minutes). Chez Apex, un cas extrême de noir soufre vers blanc peut approcher 300 minutes. Chaque fois que la séquence de production passe d'une couleur foncée à une couleur claire sur une machine partagée, l'usine perd des heures de teinture productive. Les planificateurs qui séquencent manuellement ont tendance à regrouper les nuances foncées, mais ils ne peuvent pas évaluer facilement tous les ordres possibles sur six machines de teinture manipulant 20 couleurs par semaine.
• Capacité de Schantt : le planificateur saisit des temps de changement directionnels par machine et par classe de produits — une matrice de durées de-à qui capture l'asymétrie des profondeurs de couleur. Fort de ces données, l'algorithme d'ordonnancement favorise naturellement les séquences qui regroupent les classes de couleurs similaires, réduisant ainsi le nombre de longues opérations de nettoyage. Le changement de série apparaît comme un segment étiqueté sur la barre Gantt de chaque opération, permettant au planificateur de voir exactement où le temps de nettoyage est consommé.

2. Incompatibilité chimique entre classes de colorants.

• La réalité de l'ordonnancement : le passage entre les colorants réactifs (utilisés pour le coton) et les colorants dispersés (utilisés pour le polyester) nécessite une purge chimique complète de la machine — canalisations, pompes et cuve — prenant 150 à 240 minutes. Cette purge est indispensable chaque fois qu'une machine change de type de fibre et ne peut être raccourcie. Chez Apex, les deux jets haute température (HTJ-01 et HTJ-02) sont les seules machines capables de teindre le polyester, ce qui rend les purges chimiques inévitables lorsque le plan de production mélange des commandes de coton et de polyester sur ces machines. Le planificateur doit décider s'il regroupe toutes les commandes de polyester en continu ou s'il accepte la pénalité de purge.
• Capacité de Schantt : les changements de série chimiques sont saisis comme des durées directionnelles par machine, aux côtés des changements de profondeur de couleur. Comme l'algorithme évalue la durée totale de production, il regroupe automatiquement les travaux polyester sur les machines haute température pour minimiser les transitions réactif-vers-dispersé, et peut répartir la charge polyester sur les deux jets HT lorsque cela réduit la durée totale de production. Le planificateur voit le temps de purge sur le Gantt comme un segment de changement de série.

3. Déséquilibre de débit batch-to-flow au stenter.

• La réalité de l'ordonnancement : les machines de teinture fonctionnent en mode batch avec des cycles de 4 à 10 heures par lot, produisant du tissu en lots discrets de 300 à 600 kg. Les stenters de séchage et d'apprêt en aval tournent en continu à 340 à 920 kg/h. Cet écart de débit fait du stenter un goulot d'étranglement persistant — il peut dépasser la cadence de la teinturerie, puis rester inactif en attendant le lot suivant. Les deux stenters d'Apex (ST-01 pour le séchage, ST-02 pour l'apprêt chimique) fonctionnent à 85 à 92 % d'utilisation, tandis que les machines de teinture atteignent en moyenne seulement 55 à 65 %. Les lots arrivant tard au stenter créent une file d'attente ; les lots arrivant trop tôt s'accumulent sur les cadres A dans la zone de stockage tampon. Le planificateur doit coordonner les heures de fin de teinture avec la disponibilité du stenter sur des dizaines de travaux simultanés.
• Capacité de Schantt : le type d'étape étant défini par étape — batch pour la teinture, flow pour le séchage et l'apprêt — la simulation calcule correctement la durée de chaque étape en utilisant la physique appropriée. Le stenter de séchage démarre dès l'arrivée d'un lot partiel lorsque le transfert partiel est activé à la jonction teinture-vers-lavage, permettant ainsi au stenter de commencer à traiter la première portion utilisable de tissu avant que le lot de teinture entier ne soit terminé. L'algorithme affecte les travaux entre les deux stenters pour équilibrer leur charge continue.

4. Complexité de gamme par classe avec saut d'étape.

• La réalité de l'ordonnancement : toutes les classes de produits ne visitent pas chaque étape. Le coton tissé parcourt les 9 étapes, tandis que le tricot coton saute le désencollage et le mercerisage, et le polyester tissé saute le désencollage, le blanchiment et le mercerisage. Chaque classe de produits suit un chemin différent à travers la même usine physique, et les délais de transfert de matière sur les intervalles sautés doivent néanmoins être pris en compte. Le planificateur doit connaître les étapes requises par chaque classe de produits et s'assurer qu'un travail entrant en cours de ligne — par exemple, le polyester tissé entrant au désuintage plutôt qu'au désencollage — n'est pas retardé par une opération fantôme à une étape sautée. Sans support système, ce suivi est manuel ou dans des tableurs, et les erreurs de gamme provoquent des plannings mal alignés.
• Capacité de Schantt : chaque classe de produits possède sa propre gamme — l'ensemble des étapes qu'elle requiert réellement. Une étape absente de la gamme ne génère ni opération ni affectation machine pour ce produit. Pour les étapes intérieures sautées, un temps de transfert de pontage relie l'étape précédant l'intervalle à l'étape suivante, de sorte que le délai de transfert est appliqué sans créer de ligne superflue. Le planificateur configure la gamme de chaque classe une fois sur la page de détail de la classe de produits.

5. Affectation de machines en parallèle sur six machines de teinture.

• La réalité de l'ordonnancement : la teinture chez Apex utilise six machines de quatre types différents — deux jets haute température (compatibles polyester), un jet overflow, un jet standard et deux jiggers (tissés uniquement). Chaque machine a une capacité, une compatibilité tissu et une température nominale différentes. Affecter 140 travaux hebdomadaires à la bonne machine au bon moment est un problème combinatoire bien trop complexe pour un tableau blanc. L'affectation manuelle des travaux aux machines de teinture consomme 3 à 4 heures par jour du planificateur. Le planificateur favorise naturellement les machines qu'il connaît le mieux, laissant de la capacité inexploitée sur les équipements moins familiers. Des affectations sous-optimales créent des goulots d'étranglement en aval au lavage et aux stenters.
• Capacité de Schantt : chaque machine appartient à exactement une étape, et les paramètres de traitement d'une machine sont définis par classe de produits. L'algorithme affecte les travaux aux machines en fonction des capacités réelles — seules les machines disposant d'une saisie de temps de traitement pour une classe de produits et une étape données peuvent recevoir ce travail. En mode Auto, le système explore toutes les affectations machines réalisables pour chaque travail sur les six machines de teinture et sélectionne la combinaison qui minimise la durée totale de production. En mode Semi-Auto, il optimise les affectations machines dans la séquence fixe du planificateur.

Ce qu'il faut modéliser dans Schantt

Configurez les entités de premier niveau suivantes pour représenter Apex Textile Finishers dans Schantt.

Configuration pas à pas

1. Créez les étapes dans l'ordre de production. Ajoutez chacune des 9 étapes — Désencollage, Désuintage, Blanchiment, Mercerisage, Teinture, Lavage, Séchage et apprêt (chimique), Apprêt (mécanique), Inspection — dans leur ordre de position. Tapez chaque étape correctement comme Batch ou Flow :
Désencollage, Désuintage, Blanchiment, Teinture, Inspection sont Batch. Mercerisage, Lavage, Séchage et apprêt (chimique), Apprêt (mécanique) sont Flow. Ensuite, sur la page de détail de chaque étape, définissez les temps de transfert entre étapes successives — les transferts entre étapes adjacentes (10 à 15 minutes au sein du hall humide ; 90 minutes à l'accumulation sur cadre A entre teinture et lavage) et les ponts de gamme (Désuintage vers Teinture à 90 minutes pour le polyester ; Blanchiment vers Teinture à 75 minutes pour le tricot coton).

2. Ajoutez les machines à chaque étape. Affectez chacune des 19 machines à son étape. Le Désencollage reçoit J-01 (jigger) sur le calendrier Inspection uniquement. Le Désuintage reçoit jt_01_scour et jt_02_scour, et le Blanchiment reçoit jt_01_bleach et jt_02_bleach comme lignes machine distinctes. La Teinture reçoit 6 machines — HTJ-01, HTJ-02 (jets haute température), OF-01 (overflow), JT-03 (jet standard), J-02, J-03 (jiggers). Le Lavage reçoit RW-01 (laveuse à corde) et OW-01 (laveuse à pleine largeur). Séchage et apprêt (chimique) reçoit les deux stenters ST-01 (Stenter — Séchage) et ST-02 (Stenter — Apprêt), l'Apprêt (mécanique) reçoit SF-01 (sanforiseuse). L'Inspection reçoit IT-01 et IT-02, toutes deux sur le calendrier Inspection uniquement.

3. Créez les classes de produits et définissez la gamme de chaque classe. Ajoutez 3 classes de produits : Coton tissé (réactif), Tricot coton (réactif), Polyester tissé (dispersé). Sur la page de détail de chaque classe, définissez la gamme d'étapes :

Coton tissé — 9 étapes : Désencollage → Désuintage → Blanchiment → Mercerisage → Teinture → Lavage → Séchage et apprêt (chimique) → Apprêt (mécanique) → Inspection
Tricot coton — 7 étapes : Désuintage → Blanchiment → Teinture → Lavage → Séchage et apprêt (chimique) → Apprêt (mécanique) → Inspection
Polyester tissé — 6 étapes : Désuintage → Teinture → Lavage → Séchage et apprêt (chimique) → Apprêt (mécanique) → Inspection

Activez le transfert partiel à la jonction Teinture-vers-Lavage pour les trois classes : 150 kg pour le coton tissé, 120 kg pour le tricot coton et le polyester tissé. Cela permet aux étapes aval de lavage et de séchage de démarrer sur le premier lot partiellement teint pendant que la machine est encore en fonctionnement.

4. Ajoutez un produit représentatif par classe. Créez trois produits, un par classe : Popeline coton — bleu marine réactif (coton tissé), Jersey coton — turquoise réactif (tricot coton), Taffetas polyester — bleu marine dispersé (polyester tissé). Chacun hérite de sa gamme et de ses capacités machines de sa classe.

5. Configurez les paramètres de capacité machine et les changements de série. Sur la page de détail de chaque machine :

Durées de cycle batch (machines de teinture) :
- HTJ-01 (jet haute température) : cycle 360 min / lot 600 kg (coton tissé), 420 min / 600 kg (polyester tissé)
- HTJ-02 (jet haute température) : 330 min / 400 kg (coton tissé), 390 min / 400 kg (polyester tissé)
- OF-01 (overflow) : 300 min / 300 kg (coton tissé), 260 min / 300 kg (tricot coton)
- JT-03 (jet standard) : 360 min / 500 kg (coton tissé), 330 min / 500 kg (tricot coton)
- J-02 (jigger) : 300 min / 600 kg (coton tissé)
- J-03 (jigger) : 270 min / 450 kg (coton tissé)

Débits flow (stenters et autres étapes flow) :
- ST-01 (stenter de séchage) : 850 kg/h (coton tissé), 920 kg/h (tricot coton), 340 kg/h (polyester tissé)
- ST-02 (stenter d'apprêt) : 680 kg/h (coton tissé), 740 kg/h (tricot coton), 275 kg/h (polyester tissé)
- RW-01 (laveuse à corde) : 680 kg/h (coton tissé), 740 kg/h (tricot coton), 290 kg/h (polyester tissé)
- OW-01 (laveuse à pleine largeur) : 520 kg/h (coton tissé), 210 kg/h (polyester tissé)
- MR-01 (chaîne de mercerisage) : 680 kg/h (coton tissé)
- SF-01 (sanforiseuse) : 780 kg/h (coton tissé), 830 kg/h (tricot coton), 310 kg/h (polyester tissé)

Changements de série directionnels par machine. Sur chaque machine de teinture, saisissez les temps de changement de classe source vers classe cible. Valeurs représentatives :
- Asymétrie de profondeur de couleur — foncé vers clair : 90 à 120 minutes ; clair vers foncé : 25 à 30 minutes
- Purge chimique (réactif vers dispersé ou inversement) : 180 à 240 minutes

Sur les stenters, définissez les changements de largeur et de température de 20 à 30 minutes entre paires de classes de produits. Sur le désuintage, le blanchiment, le lavage, l'apprêt mécanique et l'inspection, définissez des changements minimaux de 2 à 5 minutes.

6. Configurez les calendriers, exceptions et indisponibilités (facultatif). Définissez le calendrier Production principale (06:00 à 22:00, du lundi au samedi) comme calendrier par défaut de l'équipe. Créez le calendrier Inspection uniquement (08:00 à 17:00, du lundi au vendredi) et affectez-le aux machines des étapes Désencollage et Inspection. Ajoutez deux exceptions de calendrier — le Jour de l'An (1er janvier, non travaillé) et la Fête du Travail (1er mai, non travaillé). Ajoutez trois indisponibilités machine : un arrêt général de fin d'année (24 décembre au 1er janvier), un nettoyage profond trimestriel sur HTJ-01 (7 mars, 07:00 à 11:00), et une lubrification hebdomadaire du stenter sur ST-01 (15 juin, 06:30 à 07:00).

Pour des instructions pas à pas sur la configuration de chacun de ces éléments dans Schantt, consultez la documentation Schantt.

Erreurs courantes

1. Traiter les jets partagés de désuintage et de blanchiment comme une seule étape. jt_01_scour et jt_02_scour (Désuintage) et jt_01_bleach et jt_02_bleach (Blanchiment) représentent les mêmes jets physiques partagés entre le désuintage et le blanchiment, mais les deux étapes servent des objectifs chimiques différents et le polyester doit sauter le blanchiment complètement. Si vous les combinez en une seule étape, vous perdez la possibilité de sauter le blanchiment pour le polyester tissé et la gamme perd en fidélité.
Correctif : Gardez le désuintage et le blanchiment comme étapes séparées. Créez des lignes machine distinctes pour jt_01_scour et jt_02_scour sous Désuintage, et jt_01_bleach et jt_02_bleach sous Blanchiment, afin que le système sache qu'une machine effectuant un travail de désuintage est occupée et ne peut pas blanchir simultanément — la même machine physique ne peut pas traiter deux étapes à la fois.

2. Utiliser un temps de changement unique générique au lieu d'une matrice directionnelle. Saisir une seule durée de changement pour toutes les transitions sur une machine de teinture ignore la grande asymétrie entre le nettoyage foncé-vers-clair et clair-vers-foncé. L'algorithme ne peut pas favoriser le regroupement de couleurs similaires si la pénalité de changement est la même dans les deux sens.
Correctif : Saisissez des durées directionnelles de classe source vers classe cible sur chaque machine de teinture. L'effort de configuration supplémentaire récompense l'algorithme avec les données nécessaires pour séquencer ensemble les classes de profondeur de couleur similaires.

3. Modéliser les deux passages au stenter avec une seule entrée de gamme. Le même lot de tissu passe deux fois dans un stenter — une fois pour le séchage après lavage, et une fois pour l'apprêt chimique. Dans ce jeu de données, le Séchage et l'Apprêt (chimique) sont fusionnés en une seule étape « Séchage et apprêt (chimique) » reflétant le matériel stenter partagé. Une gamme avec une seule entrée pour cette étape planifierait le lot pour un seul passage, manquant l'application chimique intermédiaire.
Correctif : Ajoutez « Séchage et apprêt (chimique) » deux fois dans la gamme de chaque classe de produits — une entrée pour le séchage, une pour l'apprêt. L'algorithme affecte alors le premier passage à ST-01 et le second à ST-02, modélisant correctement deux opérations stenter séquentielles.

4. Omettre les transferts de pontage pour les sauts de gamme. Lorsqu'une classe de produits saute des étapes intérieures, le temps de transfert de l'étape précédant l'intervalle à l'étape suivante est par défaut de zéro. Le planning suppose alors une arrivée instantanée de la matière sur un intervalle qui peut nécessiter plus d'une heure de déplacement par chariot ou convoyeur.
Correctif : Ajoutez des entrées de temps de transfert de pontage pour chaque intervalle de gamme sauté — du Désuintage à la Teinture (90 minutes, pour le polyester sautant le blanchiment et le mercerisage) et du Blanchiment à la Teinture (75 minutes, pour le tricot coton sautant le mercerisage). Ces entrées apparaissent comme des lignes de temps de transfert classiques avec des positions d'étape non adjacentes.

5. Définir un nombre de machines qui ne correspond pas au plateau physique. Ce guide configure six machines de teinture, mais si votre usine n'en a que quatre, en saisir six dans Schantt produirait un planning optimiste qui affecte des travaux à des machines qui n'existent pas. Inversement, modéliser trop peu de machines laisse de la capacité inexploitée.
Correctif : Reconciliez le nombre de machines de chaque étape avec votre équipement réel. Le nombre doit correspondre aux machines parallèles disponibles — ni plus, ni moins. L'algorithme pourra alors affecter le travail aux machines que vous possédez réellement.

À quoi ressemble un bon planning

Un planning bien optimisé pour une usine de teinture et d'ennoblissement textile réduit le temps perdu en changements de série liés à la couleur, équilibre la charge machine dans la teinturerie et maintient les stenters alimentés avec un flux régulier de tissu humide. Les chiffres de référence ci-dessous sont tirés du fonctionnement typique d'Apex Textile Finishers ; les chiffres de votre usine varieront.

Avant (ordonnancement manuel ou sur tableur) :
- Temps de nettoyage évitable entre transitions de couleur : 8 à 12 heures par semaine, dû aux séquences foncé-vers-clair qui auraient pu être regroupées.
- Le planificateur consacre 3 à 4 heures par jour à affecter manuellement les travaux aux machines de teinture et à concilier la disponibilité des stenters.
- Temps non productif des stenters : 60 à 120 minutes par jour en raison des changements de tissu et de la reprise de température entre les changements de largeur et de chimie.
- Temps de séjour moyen du tissu dans l'usine : environ 30 heures de l'entrée du tissu écru au rouleau fini, avec 4 à 6 heures d'attente entre la teinture et le stenter de séchage.
- Taux de reteinte pouvant atteindre 15 % sur les teintes difficiles (estimation sectorielle), ajoutant 11 à 17 travaux de reprise par semaine.

Après (mode Auto Schantt) :
- L'algorithme regroupe les classes de couleurs foncées et claires sur les machines de teinture partagées, réduisant ainsi le nombre de longs nettoyages foncé-vers-clair. Le temps de changement sur les machines de teinture critiques est pris en compte dans chaque décision d'affectation, de sorte que la pénalité de nettoyage totale diminue visiblement sur le Gantt.
- L'affectation des machines est automatique sur les six machines de teinture et les deux stenters — le planificateur ne passe plus des heures à allouer les travaux manuellement. L'algorithme considère la capacité, la compatibilité et la charge actuelle de chaque machine.
- Le transfert partiel à la jonction teinture-vers-lavage permet au stenter de commencer à traiter les premiers 150 kg (ou 120 kg pour les tricots et le polyester) avant la fin complète du lot de teinture, réduisant l'attente inactive entre la teinture et le séchage.
- Les changements de série sur les stenters (réglages de largeur, reprise de température) sont modélisés comme des durées par paire sur ST-01 et ST-02, de sorte que le planning tient compte de chaque transition de réglage et le planificateur voit le temps non productif des stenters diminuer.
- La durée totale de production pour les 140 travaux de la semaine est minimisée — le planning se termine plus tôt dans la semaine, libérant de la capacité pour les reteintes et les commandes urgentes que le planificateur insère en mode Semi-Auto sans reconstruire depuis zéro.

Essayez-le dans Schantt

Inscrivez-vous à Schantt et chargez le jeu de données d'exemple intégré pour construire vous-même ce scénario — chaque étape, machine, classe de produits, produit et calendrier de ce guide, avec ses gammes, changements de série, temps de transfert et indisponibilités déjà configurés, prêts à être ordonnancés. Votre configuration et vos plannings restent limités à votre compte d'équipe. Pour approfondir une étape, consultez la documentation Schantt.