Programación de producción para productos de caucho (no neumáticos)

Los programadores de producción y los gerentes de operaciones en plantas de caucho no neumático conocen la dificultad de coordinar una tubería híbrida de batch (lote) y flow (flujo continuo) donde los tiempos de limpieza de compuestos, los ciclos de curado en prensa y las etapas multimáquina tiran del cronograma en direcciones opuestas. Esta guía explica cómo programar una instalación representativa de caucho no neumático en Schantt — modelando cambios direccionales de compuestos para intercambios de polímeros y cargas, extrusoras y prensas en paralelo con restricciones de capacidad, y calendarios separados por área de etapa — para que pueda configurar su propia planta y ver un cronograma realista en cuestión de minutos.

Esta guía sigue una empresa compuesta ficticia basada en investigación del sector de productos de caucho (no neumáticos); todos los nombres, parámetros y cifras son ilustrativos.

Contexto del sector

La fabricación de caucho no neumático produce un vasto catálogo de productos técnicos — juntas extrusionadas y mangueras, empaques moldeados y retenes de aceite, soportes de motor montados por compresión y componentes antivibración — todos compartiendo una familia común de procesos. Una planta típica de mercado medio opera una tubería híbrida que comienza con el mezclado (combinando polímeros crudos, cargas, agentes de curado y plastificantes en un mezclador Banbury interno, y luego laminando en un molino), seguido de calentamiento, conformado (extrusión, preformado o ambos), curado (vulcanización por línea de vulcanización continua o prensa) y acabado (desbarbado, recorte, inspección, empaque). Lo que distingue a la programación del caucho es el panorama de cambios dependientes de la secuencia: cada combinación de polímero, carga y sistema de curado conlleva una duración de limpieza diferente, y las prensas incurren en penalizaciones adicionales de cambio de molde y recuperación de temperatura entre familias de productos. Una planta de caucho no neumático que opera tres clases de producto — un perfil de junta de EPDM (extrusionado, curado en línea CV), un retén de aceite de NBR (preformado, curado en prensa) y un soporte de motor de NR (ruta completa, curado en prensa) — a través de siete etapas de producción con quince máquinas necesita un cronograma que respete estas restricciones simultáneamente.

Apex Elastomer Products emplea aproximadamente a 85 personas en una instalación de 3.200 m², fabricando tres clases de producto — perfiles de EPDM, retenes de aceite de NBR y soportes de motor de NR — a través de siete etapas de producción, programadas por un pequeño equipo de planificación. La planta opera un modelo predominantemente de ingeniería bajo pedido (aproximadamente el 75 % de los pedidos) con el resto fabricado para inventario, cotizando plazos de entrega de 4 a 6 semanas con un horizonte de planificación del mismo lapso. Las cantidades de pedido oscilan entre 1.000 y 15.000 piezas para productos moldeados y 500 a 3.000 metros lineales para perfiles extrusionados. Los lotes de compuesto pesan 120–180 kg con ciclos de mezcla Banbury de 5–8 min por lote; los molinos de calentamiento operan a 3–5 min por lote. La tasa de producción de las extrusoras abarca 80–140 kg/h, la línea CV de baño de sal opera a 6–12 m/min, y los ciclos de curado en prensa oscilan entre 8 y 15 min dependiendo del espesor de la sección y el compuesto. Las temperaturas de curado se sitúan entre 160 y 180 °C para compuestos curados con azufre, y entre 170 y 200 °C para calidades curadas con peróxido.

Descripción general del proceso

flowchart LR
  CO["Mezclado<br/>(BATCH)"] --> WM["Molino de calentamiento<br/>(BATCH)"]
  WM --> EX["Extrusión<br/>(FLOW)"]
  EX --> CV["Curado en línea CV<br/>(FLOW)"]
  CV --> FI["Acabado e Inspección<br/>(FLOW)"]
  EX --> PF["Preformado<br/>(BATCH)"]
  PF --> PC["Curado en prensa<br/>(BATCH)"]
  PC --> FI

El proceso de producción en Apex Elastomer Products avanza a través de siete etapas — mezclado, molino de calentamiento, extrusión, preformado, curado en línea CV, curado en prensa y acabado — y cada clase de producto sigue su propia ruta a través de la línea.

La clase de retén de aceite de NBR ingresa al proceso en el preformado, omitiendo el mezclado y el calentamiento, con un tiempo de transferencia puente de 20 minutos desde la recepción de materia prima hasta la etapa de preformado.

Desafíos de programación y cómo Schantt los resuelve

Este escenario asume los pedidos como el principal impulsor de la demanda, consistente con el perfil predominantemente de ingeniería bajo pedido de la planta. Las plantas que fabrican para inventario pueden sustituir un disparador de reposición de productos terminados — la mecánica de programación es idéntica una vez que existe la lista de trabajos. El algoritmo de programación minimiza el tiempo total de producción — la ventana de finalización total desde la primera operación hasta la última — optimizando la secuencia de trabajos a través de la tubería de siete etapas. Programa hacia adelante desde una fecha de inicio y respeta cada restricción modelada (cambios, calendarios, tiempos de transferencia). Para esta guía, el horizonte práctico es de 4 a 6 semanas. Schantt ofrece dos modos: modo Auto, donde el sistema selecciona tanto la secuencia de trabajos como la asignación de máquinas, y modo Semi-Auto, donde el planificador fija el orden de los trabajos y el sistema optimiza las asignaciones de máquinas dentro de esa secuencia.

Lo que Schantt maneja bien

• Cambios dependientes de la secuencia — modele las duraciones direccionales de limpieza de compuestos (de polímero a polímero, direccional por carga, intercambio de sistema de curado) para que el algoritmo favorezca secuencias con menor sobrecarga de cambios.
• Recuperación térmica como tiempo de cambio — modele la espera predecible cuando una prensa transiciona entre diferentes puntos de ajuste de temperatura de curado como un cambio direccional, para que el algoritmo agrupe ejecuciones de la misma temperatura.
• Etapas multimáquina con asignación de máquinas restringida por capacidad — asigne trabajos a través de extrusoras, prensas de curado y líneas CV en paralelo, restringiendo cada clase de producto solo a las máquinas que pueden procesarla físicamente (extrusoras dedicadas a tipos específicos de compuesto, prensas dimensionadas por tonelaje).
• Ruta de proceso por clase con omisión de etapa y entrada en mitad de la ruta — defina la ruta de cada clase de producto a través de la secuencia de etapas, omitiendo el mezclado o el calentamiento para existencias premezcladas, con tiempos de transferencia puente para el lapso omitido.
• Calendarios separados por área de etapa con excepciones de calendario y tiempos de inactividad — asigne diferentes patrones de turnos a cada etapa (24/5 continuo para mezclado y línea CV, dos turnos para prensas de curado, turno diurno para acabado) y programe ventanas de mantenimiento planificado y paradas.
• Tuberías mixtas de lote y flujo continuo — enrute una clase de producto a través de etapas de lote (mezclado, curado en prensa) y etapas de flujo (extrusión, línea CV, acabado) en una sola ruta ordenada con la sincronización correcta del tipo de etapa.

Cómo Schantt aborda cada desafío

1. Cambios direccionales de compuestos entre familias de polímeros y cargas.

• Cada intercambio de polímero en la línea de mezcla conlleva una duración de limpieza diferente: de compuesto EPDM a NR en el mezclador Banbury 1 toma 75 min de purga y barrido; los cambios en el molino de calentamiento entre las mismas clases añaden 15 min para la limpieza de tira residual. Un programador que trabaja manualmente o con una hoja de cálculo tiende a aplicar una penalización de cambio promedio única a todas las transiciones, perdiendo la oportunidad de agrupar ejecuciones compatibles.
• Schantt modela cada cambio direccional como una duración por máquina y por par en la página de detalle de la máquina. El planificador ingresa el valor en minutos para cada dirección — 75 min tanto para EPDM→NR como para NR→EPDM en el Banbury, 15 min para cada dirección en cada molino de calentamiento — y el algoritmo favorece automáticamente las secuencias que mantienen polímeros similares juntos, reduciendo el tiempo total dedicado a cambios.

2. Cambios de molde en prensa y recuperación de temperatura entre puntos de ajuste de curado.

• En una prensa compartida como la Prensa 2 (mediana, 200 ton), cambiar de un retén de aceite de NBR a un soporte de motor de NR requiere cambiar el molde (25 min incluyendo el intercambio y el ajuste de platos) y recuperar la temperatura de curado si los puntos de ajuste difieren (12–18 min de estabilización térmica integrados en la misma ventana de cambio). Sin modelado direccional, el planificador aplica una penalización de cambio fija y sobreestima o subestima la demora real.
• El mismo mecanismo de cambio por par en la página de detalle de la máquina captura la duración combinada del cambio de molde y la recuperación de temperatura. El planificador ingresa 25 min tanto para NBR→NR como para NR→NBR en la Prensa 2. El algoritmo agrupa entonces las ejecuciones de productos de la misma temperatura cuando eso acorta el tiempo total de producción, y la penalización combinada para un cambio se refleja con precisión en el cronograma.

3. Extrusoras y prensas en paralelo con asignación de máquinas restringida por capacidad.

• La extrusora 1 está dedicada a compuestos EPDM (100 kg/h de tasa de producción); la extrusora 2 opera a 120 kg/h pero también puede manejar EPDM. La prensa 1 (300 ton) es la única prensa clasificada para soportes de motor pesados; la prensa 3 (100 ton) está dedicada a retenes de aceite de NBR pequeños; la prensa 2 (200 ton) puede ejecutar tanto retenes de aceite como soportes de motor. Un planificador asignando trabajos manualmente a través de estas máquinas debe rastrear la elegibilidad de cada máquina y equilibrar la carga — una verificación de restricciones que consume tiempo y es fácil de errar bajo presión.
• Schantt modela la capacidad de las máquinas a través de registros de tasa: una máquina que no puede ejecutar una clase de producto simplemente no tiene ninguna entrada de tasa de producción o tiempo de procesamiento para esa clase. El planificador ingresa valores solo en máquinas compatibles — la extrusora 1 recibe tasa solo para la clase EPDM, la prensa 1 recibe tiempos de procesamiento solo para la clase NR, la prensa 3 solo para la clase NBR — y el algoritmo asigna automáticamente cada trabajo a una máquina capaz en modo Auto. El cronograma resultante muestra cada trabajo en una máquina verificada como compatible.

4. Existencias premezcladas que ingresan en mitad de la ruta con una transferencia puente.

• La clase de retén de aceite de NBR omite el mezclado y el calentamiento por completo; el compuesto NBR premezclado llega de un proveedor externo e ingresa a la línea en la etapa de preformado. Sin una demora de traspaso explícita a través del lapso omitido, el cronograma asumiría que el material llega instantáneamente a la preformadora tan pronto como comienza el trabajo.
• Schantt requiere un tiempo de transferencia puente para la entrada en mitad de la ruta. El planificador configura una transferencia de 20 minutos desde el mezclado (el límite implícito aguas arriba) hasta el preformado en la página de detalle de la etapa. Esa ventana de 20 minutos modela la recepción de materia prima, la inspección y la demora de almacenamiento temporal antes de que el compuesto premezclado llegue a la cortadora. La ruta para la clase de retén de aceite de NBR define solo tres etapas activas — preformado, curado en prensa y acabado — y la transferencia puente llena el vacío de sincronización naturalmente.

5. Brechas de calendario entre el mezclado continuo y las etapas aguas abajo basadas en turnos.

• Las áreas de mezclado y línea CV operan 24 h al día, cinco días a la semana (rotación continua de tres turnos), mientras que el área de curado en prensa opera dos turnos (06:00–22:00, de lunes a viernes) y el acabado funciona un solo turno diurno (07:00–15:30). Un lote de compuesto terminado en el Banbury a las 23:00 del jueves está listo para el prensado, pero no hay operador de prensa disponible hasta las 06:00 del viernes. Un planificador que rastrea estos límites de calendario manualmente debe avanzar cada traspaso a través de la brecha — un paso de conciliación tedioso que es fácil pasar por alto al trabajar con volumen.
• Schantt asigna un calendario distinto a cada etapa o área: 24/5 continuo al mezclado, la línea CV y los molinos de calentamiento; dos turnos a las prensas de curado; turno diurno al acabado. El cronograma calcula automáticamente que un trabajo que finaliza el mezclado a las 23:00 no puede comenzar el curado en prensa hasta que se abra el siguiente turno laboral. El Gantt muestra un segmento de espera de material que abarca la brecha de calendario, y el planificador ve la razón en la información sobre herramientas de la operación — sin necesidad de aritmética manual de turnos.

Qué modelar en Schantt

Las cinco entidades de primera clase a continuación son los componentes básicos que todo planificador crea como objetos de nivel superior. La subconfiguración — rutas de proceso, cambios, tiempos de transferencia, excepciones de calendario y tiempos de inactividad de máquina — se establece en la página de detalle de cada entidad y se describe en la configuración paso a paso que sigue.

Configuración paso a paso

1. Crear las siete etapas y establecer los tiempos de transferencia entre ellas. Defina cada etapa en el orden en que fluye el material — Mezclado, Molino de calentamiento, Extrusión, Preformado, Curado en línea CV, Curado en prensa, Acabado e Inspección — y establezca el tipo de producción (BATCH para mezclado, calentamiento, preformado, curado en prensa; FLOW para extrusión, línea CV, acabado). Luego configure los tiempos de transferencia entre cada par sucesivo en la página de detalle de la Etapa:

• Mezclado a Molino de calentamiento: 10 min (transportador de enfriamiento de batch)
• Molino de calentamiento a Extrusión: 5 min (transferencia de tira calentada)
• Molino de calentamiento a Preformado: 5 min (transferencia de tira calentada a cortadora)
• Extrusión a Línea CV: 2 min (entrada en línea del perfil a CV)
• Línea CV a Acabado: 10 min (rociado de enfriamiento y transferencia)
• Preformado a Curado en prensa: 10 min (transferencia en bandeja de preformas)
• Curado en prensa a Acabado: 15 min (piezas trasladadas a desbarbado)
• Mezclado a Preformado: 20 min (transferencia puente para entrada de NBR en mitad de ruta)

2. Agregar las quince máquinas a sus respectivas etapas. Asigne cada máquina a su etapa: dos mezcladores Banbury y dos molinos de calentamiento a las etapas de lote, dos extrusoras a extrusión, una preformadora a preformado, la línea CV de baño de sal a curado, tres prensas a curado en prensa, y cuatro máquinas de estación de acabado a acabado (desbarbadora criogénica, mesa de recorte, mesa de inspección, estación de empaque).

3. Crear las tres clases de producto y definir la ruta de proceso de cada clase con omisión de etapa. Comience con Perfil de junta de EPDM (unidad: pieza), Retén de aceite de NBR y Soporte de motor de NR. En la página de detalle de la Clase de producto, configure la ruta de proceso por clase — EPDM pasa por mezclado → calentamiento → extrusión → línea CV → acabado (cinco etapas). El soporte de motor de NR pasa por mezclado → calentamiento → preformado → curado en prensa → acabado (cinco etapas). El retén de aceite de NBR ingresa en preformado, omitiendo mezclado y calentamiento (tres etapas). El tiempo de transferencia puente de mezclado a preformado (establecido en el paso 1) asegura que el lapso omitido tenga una demora de traspaso no nula. Todos los conmutadores de transferencia parcial permanecen desactivados — el material fluye al completar el lote completo.

4. Agregar un producto representativo por clase. Cree un producto para cada clase con un color de visualización para el Gantt. Esto es suficiente para construir y ejecutar un cronograma que demuestre la lógica completa de ruta de proceso y cambios. En su propia planta, agregaría todos los SKU activos, cada uno heredando la ruta de proceso y los registros de tasa de su clase.

5. Configurar los parámetros de capacidad y los cambios de cada máquina en la página de detalle de la Máquina. Una vez que existan las clases de producto, ingrese los parámetros de lote para las máquinas de etapas de lote y las tasas de producción para las máquinas de etapas de flujo:

• Mezclador Banbury 1 — mezclado: tamaño de lote 150 kg, duración del ciclo 6,5 min (EPDM) y 7 min (NR). Cambios direccionales: 75 min en ambas direcciones entre EPDM y NR.
• Mezclador Banbury 2 — mezclado: deje los registros de tasa para EPDM, NBR y NR ausentes. Este segundo mezclador está reservado para compuestos de color claro y grado alimenticio fuera de las tres clases de este escenario — el mismo patrón de restricción de capacidad utilizado para la extrusora 1, la prensa 1 y la prensa 3, aplicado aquí a una máquina que actualmente no sirve a ninguna de las clases demostradas.
• Molinos de calentamiento 1 y 2 — calentamiento: tamaño de lote 150 kg, duración del ciclo 4 min tanto para EPDM como para NR. Cambios: 15 min por dirección entre EPDM y NR en ambos molinos.
• Extrusora 1 — extrusión: tasa de producción 100 unidades/h (solo EPDM — sin entrada para otras clases, por lo que la extrusora 1 está dedicada a EPDM).
• Extrusora 2 — extrusión: tasa de producción 120 unidades/h (solo EPDM).
• Preformadora 1 — preformado: tamaño de lote 25 kg / duración del ciclo 4 min (NBR) y 50 kg / duración del ciclo 5 min (NR). Cambios: 10 min cada dirección entre las dos clases.
• Línea CV de baño de sal — curado: tasa de producción 220 unidades/h (EPDM).
• Prensa 1 — curado en prensa pesada: tamaño de lote 50 kg, duración del ciclo 15 min (solo NR — sin entrada para NBR, dedicada a soportes de motor).
• Prensa 2 — curado en prensa mediana: tamaño de lote 25 kg / duración del ciclo 12 min (NBR) y 50 kg / duración del ciclo 15 min (NR). Cambios: 25 min cada dirección entre las dos clases.
• Prensa 3 — curado en prensa pequeña: tamaño de lote 25 kg, duración del ciclo 12 min (solo NBR).
• Máquinas de acabado (desbarbadora criogénica, mesa de recorte, mesa de inspección, estación de empaque): tasas de producción que van de 35 a 350 unidades/h por clase, ingresadas solo en las máquinas a las que cada clase puede llegar.

6. Configurar calendarios, excepciones y tiempos de inactividad. Cree tres calendarios y asígnelos:

• 24/5 Continuo: tres turnos rotativos de ocho horas, lunes 00:00 a sábado 00:00. Asignar a mezclado, calentamiento, extrusión y línea CV.
• 2 Turnos Curado: turno A 06:00–14:00, turno B 14:00–22:00, de lunes a viernes. Asignar a las tres prensas de curado.
• Turno Diurno Acabado: turno único 07:00–15:30, de lunes a viernes. Asignar a todas las máquinas de acabado.

Agregue tres excepciones de calendario para días no laborables de toda la plantilla: Año Nuevo (1 de enero), Día Internacional del Trabajador (1 de mayo) y un cierre de fin de año que comienza el 24 de diciembre. Luego agregue tres entradas de tiempo de inactividad de máquina: una ventana semanal de mantenimiento de prensas (sábado 06:00–14:00, en toda la fábrica), una limpieza de desmontaje quincenal del Banbury (sábado 06:00–14:00, solo mezclador Banbury 1) y el cierre anual de la instalación (24 de diciembre a 31 de diciembre, en toda la fábrica).

Para obtener instrucciones paso a paso sobre cómo configurar cada uno de estos en Schantt, consulte la documentación de Schantt.

Errores comunes

1. Usar una única duración de cambio genérica en lugar de valores direccionales por par. Aplicar una penalización de cambio promedio a cada transición en el Banbury o las prensas ignora la variación direccional real entre diferentes pares de polímeros y sistemas de curado. El algoritmo ve la misma penalización de tiempo para cada intercambio y pierde la capacidad de agrupar ejecuciones compatibles. Solución: ingrese una duración distinta por par direccional en la página de detalle de la Máquina — 75 min para cada dirección entre EPDM y NR en el Banbury, 25 min para cada dirección entre NBR y NR en la Prensa 2 — y deje que el algoritmo recompense naturalmente las transiciones más cortas.

2. Poner productos con diferentes rutas en una sola clase de producto. Si el perfil de EPDM (ruta de 5 etapas a través de la línea CV) y el soporte de motor de NR (ruta de 5 etapas a través del curado en prensa, omitiendo la línea CV) compartieran una clase, la ruta de proceso sería idéntica para ambos y ninguno llegaría a su etapa de curado correcta. Solución: cree una clase de producto separada por cada ruta de proceso distinta — una para el perfil de línea CV, una para el retén curado en prensa, una para el soporte de motor curado en prensa — incluso si los compuestos comparten una familia de polímeros.

3. Olvidar el tiempo de transferencia puente para una clase de producto que ingresa en mitad de la ruta. Sin un tiempo de transferencia explícito que abarque las etapas omitidas, el traspaso del retén de aceite de NBR desde la recepción de materia prima hasta la etapa de preformado se establece en cero minutos por defecto — el cronograma asume que el material se teletransporta a la cortadora. Solución: configure un tiempo de Transferencia puente desde el límite del lapso omitido (mezclado) hasta la primera etapa activa (preformado), establecido en 20 min para modelar la recepción, la inspección y la demora de almacenamiento temporal.

4. Asignar el mismo calendario al área de mezclado y al área de prensas. Un único calendario 24/5 para cada etapa ignora la realidad de que las prensas operan dos turnos y el acabado opera uno. El compuesto terminado en el turno nocturno no tiene operador de prensa disponible durante horas, pero un cronograma con un solo calendario permitiría que proceda inmediatamente. Solución: asigne calendarios separados — 24/5 continuo a mezclado, calentamiento, extrusión y línea CV; dos turnos a las prensas; turno diurno al acabado — y deje que el cronograma calcule las pausas correctas por brechas de calendario.

5. Poblar registros de tasa en una máquina que no puede ejecutar físicamente la clase de producto. Si existe una entrada de tasa de producción para el retén de aceite de NBR en la prensa 1 (pesada, 300 ton), el algoritmo puede asignar un retén de aceite a una prensa que es sobredimensionada para el trabajo y necesaria para soportes de motor más pesados. Solución: deje las filas de tasa de producción y tiempo de procesamiento de la clase de producto ausentes en máquinas incompatibles — la extrusora 1 solo lleva entradas de EPDM, la prensa 1 solo lleva entradas de NR, la prensa 3 solo lleva entradas de NBR — y el algoritmo nunca asignará un trabajo a una máquina que carezca del registro de tasa correspondiente.

Cómo es un buen cronograma

Un cronograma bien configurado en Schantt muestra cada clase de producto fluyendo a través de su ruta correcta, con secuencias impulsadas por cambios, traspasos que respetan los calendarios y asignaciones de máquinas que coinciden con la capacidad del piso de producción.

Antes (programación manual u hoja de cálculo): El equipo de planificación dedica un esfuerzo significativo a secuenciar trabajos para minimizar las penalizaciones de limpieza, rastrear qué extrusoras y prensas están disponibles para cada clase de producto, y avanzar manualmente los tiempos de traspaso a través de los cambios de turno. Los síntomas comunes incluyen:

• Tiempos de cambio estimados como promedios fijos, resultando en cronogramas optimistas o amortiguadores excesivos
• Prensas inactivas mientras el Banbury produce compuesto en el turno nocturno que nadie estará atendiendo hasta la mañana
• Asignaciones de máquinas ocasionalmente incorrectas que se detectan solo durante el traspaso de turno o la revisión de preproducción
• Actualizaciones del cronograma que toman casi un día completo porque cada operación aguas abajo debe ser reubicada manualmente cuando un solo trabajo cambia

Después (modo Auto de Schantt): El cronograma se construye en segundos a partir de la misma lista de trabajos, con todas las restricciones evaluadas simultáneamente:

• El algoritmo agrupa ejecuciones del mismo polímero en el Banbury para minimizar la limpieza de 75 min entre EPDM y NR, y secuencia las ejecuciones en prensa para que las transiciones NBR a NR (25 min) no interrumpan un bloque largo de producción de EPDM
• El compuesto terminado a las 23:00 del jueves ingresa a la etapa de prensa con una pausa automática de espera de material hasta que el calendario de dos turnos se abra a las 06:00 del viernes — sin necesidad de avance manual
• Los trabajos de EPDM se asignan solo a la extrusora 1 o 2 (ambas configuradas con tasa), los soportes de motor solo a la prensa 1 o 2, los retenes de aceite solo a la prensa 2 o 3 — verificado automáticamente por la ausencia de registros de tasa en máquinas incompatibles
• El Gantt muestra cada operación en su máquina asignada con segmentos de cambio, procesamiento y espera de material claramente codificados por colores, y las excepciones de calendario y las ventanas de inactividad se representan como superposiciones de no laborable

Pruébelo en Schantt

Regístrese en Schantt y cargue el conjunto de datos de ejemplo incorporado para construir este escenario usted mismo — cada etapa, máquina, clase de producto, producto y calendario de esta guía, con sus rutas de proceso, cambios, tiempos de transferencia y tiempos de inactividad ya configurados, listo para programar. Su configuración y cronogramas permanecen limitados a su cuenta de equipo. Para profundizar en cualquier paso, consulte la documentación de Schantt.