Programación de producción para alimentos secos para mascotas

Esta guía está dirigida a planificadores de producción y gerentes de operaciones en plantas de alimentos secos para mascotas que ya conocen sus líneas y desean configurarlas en Schantt — modelando cada etapa, máquina, clase de producto y tiempo de cambio para generar cronogramas realistas y optimizables. Aprenderá a configurar una línea completa de producción de alimentos secos para mascotas, qué puede y qué no puede hacer el algoritmo de programación, y cómo evitar las trampas de configuración más comunes.

Esta guía sigue una empresa compuesta ficticia basada en investigación industrial sobre alimentos secos para mascotas; todos los nombres, parámetros y cifras son ilustrativos.

Contexto del sector

El alimento seco para mascotas se produce mediante un proceso termomecánico continuo conocido como cocción por extrusión, donde los ingredientes secos y húmedos se mezclan, se cocinan bajo calor y presión, se moldean a través de un dado, se secan y se recubren con grasas o saborizantes líquidos antes del envasado. La línea de producción es un flowshop híbrido clásico — algunas etapas operan en lotes discretos, otras en flujo continuo — y la mayoría de las etapas cuentan con varias máquinas en paralelo, lo que convierte la programación en un problema combinatorio: el planificador debe decidir no solo qué producto ejecutar y en qué secuencia, sino también qué máquina de cada etapa debe encargarse de cada trabajo.

Una planta típica de tamaño medio produce varias docenas de SKU a partir de un número menor de clases de producto, donde cada clase comparte un marco de receta común y una ruta de proceso común. La fuente más frecuente de divergencia en las rutas es la etapa de recubrimiento: algunos productos reciben un recubrimiento de grasa o saborizante líquido después del secado, mientras que los productos sin recubrimiento evitan por completo los tambores de recubrimiento. Esta única diferencia crea dos flujos de material distintos a través de la planta, y el cronograma debe gestionar ambos simultáneamente sin desperdiciar capacidad en las etapas compartidas aguas arriba y aguas abajo.

NutriPaw Pet Foods cuenta con 120 empleados en una planta de 8.000 m², produce 3 clases de producto — Pollo Adulto Recubierto, Pollo Adulto Sin Recubrimiento y Salmón Adulto Recubierto — en 7 etapas de producción con 11 máquinas, gestionadas por un equipo de planificación de 3 personas.

Descripción general del proceso

flowchart LR
    M["Mezclado<br/>(batch, 1 máquina)"]
    PC["Preacondicionamiento<br/>(flujo continuo, 1 máquina)"]
    E["Extrusión<br/>(flujo continuo, 2 máquinas)"]
    D["Secado<br/>(flujo continuo, 2 máquinas, 20-30 min de permanencia)"]
    C["Recubrimiento<br/>(batch, 2 máquinas)"]
    CL["Enfriamiento<br/>(flujo continuo, 1 máquina)"]
    P["Envasado<br/>(flujo continuo, 2 máquinas)"]
    M --> PC --> E --> D --> C --> CL --> P

El alimento seco para mascotas sigue un flowshop híbrido lineal desde el mezclado hasta el envasado, con máquinas en paralelo en las etapas de extrusión, secado, recubrimiento y envasado.

Nota sobre omisión de etapas: La clase de producto Pollo Adulto Sin Recubrimiento omite la etapa de recubrimiento — el material se transfiere mediante un transportador puente directamente del secado al enfriamiento (3 minutos de tiempo de transferencia).

Desafíos de programación y cómo los gestiona Schantt

Los cronogramas de esta guía se basan en un plan de demanda — una lista de órdenes de producción, cada una con un producto, una cantidad en kilogramos y una fecha solicitada. (Si su planta opera con objetivos de inventario en lugar de pedidos de clientes, puede usar el mismo enfoque: convierta sus cantidades objetivo de reabastecimiento en órdenes de producción.) El algoritmo de programación de Schantt programa hacia adelante desde una fecha de inicio y minimiza el tiempo total de producción — el intervalo de tiempo real desde el inicio de la primera operación hasta la finalización de la última — encontrando buenas secuencias y asignaciones de máquinas. Para un horizonte semanal típico de 5 a 7 días, dispone de dos modos de optimización: el modo Auto (el algoritmo reordena los trabajos y asigna máquinas simultáneamente para minimizar el tiempo total de producción) y el modo Semi-Auto (usted fija la secuencia de trabajos y el algoritmo optimiza la asignación de máquinas dentro de ese orden). El modo Auto es el punto de partida adecuado para configuraciones nuevas; el modo Semi-Auto es útil cuando se tiene una secuencia preferida — por ejemplo, agrupar productos por tipo de proteína — y se desea que el algoritmo gestione el resto.

Lo que Schantt gestiona bien

• Rutas de proceso multietapa — configure una secuencia fija hacia adelante de etapas (mezclado, preacondicionamiento, extrusión, secado, recubrimiento, enfriamiento, envasado) con rutas de proceso por clase para que cada receta pase exactamente por las etapas que requiere su ruta de producción, más los tiempos de transferencia que encadenan cada etapa aguas abajo para que comience solo cuando llegue el material.

• Máquinas en paralelo — modele etapas con varias máquinas intercambiables (2 extrusoras, 2 secadores, 2 recubridoras, 2 líneas de envasado) y deje que el modo Auto o Semi-Auto explore la asignación de máquinas que minimice el tiempo total de producción.

• Tuberías mixtas batch y flujo continuo — tipifique cada etapa como batch (mezclado, recubrimiento) o flujo continuo (extrusión, secado, enfriamiento, envasado) y ejecute ambos tipos consecutivamente en la misma ruta, con la simulación alimentando las etapas aguas abajo desde las finalizaciones aguas arriba.

• Optimización de cambios — capture las duraciones de cambio direccionales por par en la extrusora (35 minutos misma proteína, 60-90 minutos entre proteínas) y en el tambor de recubrimiento (15 minutos), y deje que el algoritmo reordene los trabajos para encontrar una secuencia con menos cambios en modo Auto, u optimice las asignaciones de máquinas dentro de su secuencia fija en modo Semi-Auto.

• Calendarios con turnos — defina patrones de trabajo semanales independientes para el tren de extrusión (24 horas al día, 5 días a la semana, tres turnos) y las líneas de envasado (6 días a la semana, dos turnos), con anulaciones de calendario a nivel de máquina para que el cronograma respete que no todas las etapas están disponibles en todo momento.

• Excepciones de calendario y tiempos de inactividad — modele paradas planificadas (Día de Año Nuevo, Día Internacional del Trabajador, cierre de fin de año), la sanitización semanal de las extrusoras, los cambios trimestrales de husillo y el mantenimiento de las bandas del secador como tiempos de inactividad de máquina que el algoritmo de programación sortea.

Cómo gestiona Schantt cada desafío

1. Los cambios en extrusión generan penalizaciones de tiempo dependientes de la secuencia.

• Cada extrusora que cambia de clase de producto requiere un período de limpieza y purga. Un cambio dentro de la misma proteína entre Pollo Adulto Recubierto y Pollo Adulto Sin Recubrimiento toma 35 minutos, mientras que un cambio entre proteínas de Pollo Adulto Recubierto a Salmón Adulto Recubierto toma 60 minutos y la dirección inversa (salmón a pollo) toma 90 minutos — el residuo de aceite de salmón es más persistente y requiere una limpieza más prolongada. Con dos extrusoras realizando múltiples cambios de clase por semana, estas duraciones asimétricas se acumulan rápidamente.

• Schantt captura cada cambio direccional por par en la página de detalle de la Máquina como una matriz de duraciones de clase origen a clase destino. En modo Auto, el algoritmo de programación reordena la lista de trabajos para agrupar clases de producto similares en cada extrusora, reduciendo el número de cambios largos entre proteínas. El segmento de cambio aparece como una barra etiquetada propia en el Gantt antes de la barra de procesamiento, para que el planificador vea de un vistazo la penalización de tiempo de cada cambio. El modo Semi-Auto mantiene la secuencia planificada fija, pero igualmente mueve trabajos entre las dos extrusoras para minimizar el tiempo de cambio dentro de ese orden.

2. La permanencia en el secado crea una tubería de varias horas que desacopla la extrusión de las etapas aguas abajo.

• Los secadores de banda retienen las croquetas durante 20 a 30 minutos a temperatura, lo que significa que el material que entra en el secador no llega a la etapa de recubrimiento o enfriamiento hasta media hora o más después. Este retraso en la tubería es real y varía según el producto: el producto a base de salmón opera a una tasa de producción menor (3.000 kg/h por secador frente a 3.400 kg/h para el pollo) porque el mayor contenido de grasa inhibe la evaporación de la humedad, prolongando el tiempo de residencia efectivo.

• Schantt modela el secador como una etapa de flujo continuo con una tasa de producción por clase. La tasa de producción captura la capacidad efectiva del secador de banda para cada clase de producto — el algoritmo de programación programa la siguiente etapa aguas abajo (recubrimiento o enfriamiento) para que comience solo después de que el secador haya tenido tiempo de avanzar el material a través de su banda a la tasa configurada. Aunque esto modela el efecto de capacidad más que el reloj de residencia explícito, el resultado temporal es realista a nivel de cronograma porque la duración de la etapa de flujo continuo es igual al volumen dividido por la tasa de producción, lo que se aproxima al efecto combinado de la velocidad de la banda, la profundidad del lecho y la permanencia.

3. Las transiciones de recubrimiento entre recetas a base de grasa y a base de aceite requieren un ciclo de limpieza.

• Cambiar la recubridora al vacío de un recubrimiento de grasa de pollo a un recubrimiento de aceite de salmón (o viceversa) requiere un enjuague de limpieza in situ (CIP) de 15 minutos entre lotes para evitar la transferencia de sabores. La etapa de recubrimiento funciona como un proceso batch — 3.000 kg por lote, 6 minutos de duración del ciclo — por lo que el planificador debe considerar tanto los ciclos de lote como los tiempos de transición entre ellos.

• Schantt modela el tambor de recubrimiento como una etapa batch con una duración del ciclo y un tamaño de lote. Los tiempos de cambio entre las clases de producto que utilizan la etapa de recubrimiento (Pollo Adulto Recubierto y Salmón Adulto Recubierto) se fijan en 15 minutos en ambas direcciones, y el algoritmo de programación inserta estas transiciones entre lotes en la misma máquina automáticamente. El Gantt muestra cada operación de recubrimiento como una barra de lote precedida por su segmento de cambio, y el tiempo total de producción refleja la suma de los ciclos de lote y las transiciones.

4. El envasado opera con un calendario y tasas de producción diferentes a los de la extrusión.

• Las dos líneas de envasado — una línea VFFS de bolsa pequeña a 1.500 kg/h y una línea de bolsa grande preformada a 3.500 kg/h — operan en un horario de 6 días, dos turnos (lunes a sábado, 06:00 a 22:00), mientras que el tren de extrusión funciona 24 horas al día, 5 días a la semana (tres turnos, lunes a viernes). Una tolva pulmón de 15 toneladas entre el enfriamiento y el envasado proporciona desacoplamiento, pero su capacidad finita significa que el cronograma debe evitar que el envasado se quede demasiado atrás o se adelante demasiado respecto a la línea aguas arriba.

• Schantt aplica el calendario de envasado como una anulación a nivel de máquina en cada línea de envasado, de modo que el algoritmo de programación solo programa operaciones de envasado dentro de la ventana de trabajo 06:00-22:00 de cada día disponible. La extrusora, el secador y las etapas de enfriamiento siguen el calendario predeterminado 24/5. Dado que el algoritmo de programación encadena las operaciones aguas abajo a partir de las finalizaciones aguas arriba más los tiempos de transferencia (5 minutos desde enfriamiento a envasado a través de la tolva pulmón), las líneas de envasado comienzan a trabajar solo cuando hay material disponible dentro de su horario laboral. La diferencia de calendario hace que el envasado acumule naturalmente un banco de material durante la ventana compartida de lunes a viernes y trabaje con ese banco el sábado, cuando la extrusión está inactiva — aproximando el efecto de desacoplamiento de la tolva pulmón sin modelar su nivel de llenado directamente.

5. Dos patrones de turno diferentes y eventos de inactividad planificados deben conciliarse en un solo cronograma.

• El tren de extrusión funciona en 3 turnos con un calendario 24/5, mientras que el envasado funciona en 2 turnos con un calendario de 6 días. Además, la planta cierra el Día de Año Nuevo, el Día Internacional del Trabajador (1 de mayo) y durante un parón de fin de año del 24 al 26 de diciembre, más el 31 de diciembre y el 2 de enero. La sanitización semanal de ambas extrusoras de doble husillo toma un día completo de 12 horas, y los reemplazos trimestrales de husillo y el mantenimiento anual de la banda del secador añaden más tiempo de inactividad.

• Schantt modela cada excepción de calendario como una anulación de fecha a nivel de equipo que hace que el día afectado no sea laborable para todas las etapas. Los tiempos de inactividad de máquina — sanitización, cambios de husillo, mantenimiento de banda — se modelan como ventanas de tiempo en la máquina específica; el algoritmo de programación no programa ningún trabajo en esa máquina durante la ventana y desplaza los trabajos afectados a la otra extrusora o secador si hay uno disponible. El cronograma resultante respeta las horas de trabajo superpuestas de extrusión y envasado, coloca correctamente los descansos de fin de semana y festivos, y sortea el mantenimiento planificado sin necesidad de bloqueos manuales.

Qué modelar en Schantt

Las siguientes cinco entidades forman la estructura de alto nivel de su modelo de alimentos secos para mascotas. Cada recuento procede directamente del conjunto de datos de esta guía.

Configuración paso a paso

1. Cree las siete etapas en orden. Configure las etapas — Mezclado, Preacondicionamiento, Extrusión, Secado, Recubrimiento, Enfriamiento, Envasado — en el orden de posición en que aparecen en la línea. En la página de detalle de cada etapa, configure el tiempo de transferencia desde la etapa anterior hasta esta. Los tiempos de transferencia entre etapas consecutivas son los siguientes:

• Mezclado a Preacondicionamiento: 2 minutos (transportador)
• Preacondicionamiento a Extrusión: 1 minuto (caída directa)
• Extrusión a Secado: 3 minutos (extensión por transportador)
• Secado a Recubrimiento: 3 minutos (transportador); configure también la transferencia puente de Secado a Enfriamiento en 3 minutos para la clase sin recubrimiento que omite el recubrimiento
• Recubrimiento a Enfriamiento: 2 minutos (transportador)
• Enfriamiento a Envasado: 5 minutos (a través de tolva pulmón)

2. Añada las máquinas a cada etapa. Coloque cada una de las 11 máquinas bajo su etapa correspondiente. Las dos extrusoras (Extrusora de Doble Husillo A y Extrusora de Doble Husillo B) pertenecen a Extrusión, los dos secadores de banda a Secado, las dos recubridoras al vacío a Recubrimiento y las dos líneas de envasado a Envasado — una máquina por etapa para las demás.

3. Cree las clases de producto y defina sus rutas de proceso. Cree tres clases de producto — Pollo Adulto Recubierto, Pollo Adulto Sin Recubrimiento y Salmón Adulto Recubierto. En la página de ruta de proceso de cada clase, seleccione las etapas que requiere esa clase. Las tres clases pasan por Mezclado, Preacondicionamiento, Extrusión, Secado, Enfriamiento y Envasado. Las dos clases recubiertas también pasan por Recubrimiento; Pollo Adulto Sin Recubrimiento no — el puente de omisión de etapas (Secado a Enfriamiento, 3 minutos) ya está configurado en los tiempos de transferencia de la etapa de Secado. Deje la opción de transferencia parcial desactivada para todos los tramos; el escenario de esta guía utiliza únicamente transferencias de lote completo.

4. Añada un producto representativo por clase. Cree tres productos — Pollo Adulto Complete 10 kg (clase: Pollo Adulto Recubierto), Pollo Adulto Natural 10 kg (clase: Pollo Adulto Sin Recubrimiento) y Salmón y Aceite de Pescado Premium 10 kg (clase: Salmón Adulto Recubierto). Cada producto hereda automáticamente la ruta de proceso de su clase.

5. Configure los parámetros de capacidad de las máquinas y los tiempos de cambio. Cada máquina debe configurarse con las tasas o ciclos que definen la velocidad a la que procesa cada clase de producto. Para las etapas batch (Mezclado, Recubrimiento), configure el tamaño de lote y la duración del ciclo. Para las etapas de flujo continuo (Preacondicionamiento, Extrusión, Secado, Enfriamiento, Envasado), configure la tasa de producción por hora. Luego configure las duraciones de cambio por par en cada máquina que gestiona múltiples clases de producto.

• Parámetros batch de Mezclado (Mezcladora de Cinta): 2.000 kg por lote, ciclo de 5 minutos — idéntico para las tres clases
• Parámetros batch de Recubrimiento (Recubridora al Vacío A y B): 3.000 kg por lote, ciclo de 6 minutos — solo para las dos clases recubiertas
• Tasa de producción de Extrusión (ambas extrusoras): 3.500 kg/h para ambas clases de pollo; 3.000 kg/h para Salmón Adulto Recubierto
• Tasa de producción de Secado (ambos secadores): 3.400 kg/h para ambas clases de pollo; 3.000 kg/h para Salmón Adulto Recubierto
• Tasa de producción de Enfriamiento: 3.400 kg/h para ambas clases de pollo; 3.100 kg/h para Salmón Adulto Recubierto
• Tasa de producción de Envasado (Línea 1, VFFS de bolsa pequeña): 1.500 kg/h para todas las clases
• Tasa de producción de Envasado (Línea 2, bolsa grande preformada): 3.500 kg/h para todas las clases
• Tasa de producción de Preacondicionamiento: 3.500 kg/h para ambas clases de pollo; 3.000 kg/h para Salmón Adulto Recubierto
• Cambios en extrusora: misma proteína (pollo recubierto a pollo sin recubrimiento y viceversa) 35 minutos; pollo a salmón 60 minutos; salmón a pollo 90 minutos; misma clase 0 minutos; configúrelos en ambas extrusoras
• Cambios en recubridora: pollo a salmón y salmón a pollo 15 minutos; misma clase 0 minutos; configúrelos en ambas recubridoras
• Cambios en envasado: todas las transiciones entre clases 10 minutos; misma clase 0 minutos; configúrelos en ambas líneas de envasado

6. Configure calendarios, excepciones y tiempos de inactividad (opcional, por último). Cree dos calendarios: el Tren de Extrusión (predeterminado, 24 horas al día, de lunes a viernes) y la anulación de Líneas de Envasado (06:00 a 22:00, de lunes a sábado, asignado a ambas líneas de envasado). Añada las excepciones de calendario a nivel de equipo (Día de Año Nuevo, Día Internacional del Trabajador, parada de fin de año) y los tiempos de inactividad de máquina (sanitización semanal en ambas extrusoras, cambio trimestral de husillo en Extrusora A, mantenimiento anual de la banda del secador en Secador A).

Para obtener instrucciones detalladas sobre cómo configurar cada uno de estos elementos en Schantt, consulte la documentación de Schantt.

Errores comunes

1. Un único tiempo de cambio global para todas las transiciones de extrusora. Establecer una sola duración de cambio para todos los pares de clases de producto en la extrusora ignora la diferencia real entre los cambios dentro de la misma proteína (35 minutos) y los cambios entre proteínas (60 a 90 minutos). El algoritmo de programación no puede optimizar en torno a lo que no ve: con un único valor plano, todos los cambios parecen iguales y no hay incentivo para agrupar las ejecuciones por tipo de proteína. Solución: Introduzca cada par direccional por separado en la página de cambios de la Máquina — la matriz completa de 3x3 para cada extrusora, incluidas las entradas de duración cero para la misma clase — para que el algoritmo pueda sopesar el costo real de cada transición.

2. Enrutar la clase de producto sin recubrimiento a través de la etapa de recubrimiento con tiempo de procesamiento cero. Si la clase sin recubrimiento pasa por la etapa de recubrimiento con una operación de duración cero o cantidad cero, el algoritmo sigue reservando una máquina en esa etapa y desplaza la temporización aguas abajo por el tiempo de transferencia hacia el recubrimiento más la espera hasta la siguiente recubridora disponible. El cronograma del producto sin recubrimiento se retrasa artificialmente. Solución: Elimine Recubrimiento de la ruta de proceso de Pollo Adulto Sin Recubrimiento por completo y confíe en el tiempo de transferencia puente de secado a enfriamiento (3 minutos) para llevar el material hacia adelante.

3. Modelar la etapa de recubrimiento como flujo continuo en lugar de batch. Un tambor de recubrimiento continuo que procesa croquetas a una tasa constante (más de 8 t/h en algunas líneas industriales) es una etapa de flujo continuo, pero la recubridora al vacío por lotes típica de plantas de tamaño medio opera en ciclos discretos — 3.000 kg por lote, ciclo de 6 minutos. Configurarla como flujo continuo da la fórmula de duración incorrecta (cantidad por intervalo unitario) y produce horas de inicio que no coinciden con el ritmo real de llenado, recubrimiento y descarga. Solución: Configure la etapa de recubrimiento como batch e introduzca el tamaño de lote y la duración del ciclo en la página de detalle de cada recubridora.

4. Usar el mismo calendario para todas las etapas. El tren de extrusión funciona 24 horas al día, 5 días a la semana, mientras que las líneas de envasado funcionan 2 turnos, 6 días a la semana. Aplicar un único calendario predeterminado a todas las etapas significa que el algoritmo programa envasado durante horas en las que no hay personal de envasado en la planta, y el cronograma muestra operaciones de envasado nocturnas y de madrugada poco realistas. Solución: Cree un calendario independiente para Líneas de Envasado (06:00-22:00, lunes a sábado) y asígnelo como anulación a nivel de máquina en ambas líneas de envasado, dejando el resto de la planta en el calendario predeterminado 24/5.

Cómo es un buen cronograma

Un cronograma de Schantt bien configurado muestra una temporización de operaciones realista, una agrupación limpia de productos en las máquinas compartidas y ningún conflicto entre etapas que operan con calendarios diferentes. El cronograma y el Gantt cuentan la misma historia: cada trabajo fluye de forma predecible a través de la línea, y el planificador puede ver — de un vistazo — dónde surgirá el próximo cuello de botella.

Antes (planificación manual o con hojas de cálculo): El equipo de planificación secuencia los trabajos a mano, agrupando los productos de forma aproximada por tipo de proteína pero sin visibilidad de cómo se acumulan los cambios de extrusora en un horizonte de varios días. Las franjas de recubrimiento y envasado se programan secuencialmente con grandes espacios entre etapas porque la disponibilidad real aguas abajo es difícil de calcular a mano. El cronograma suele ser conservador — dejando capacidad deliberadamente sobre la mesa para evitar sorpresas.

• Los cambios de extrusora se estiman en un valor fijo de 60 minutos sin importar la dirección, lo que hace que el cronograma sea optimista (si el cambio real es de 90 minutos) o derrochador (si es de 35).
• La clase sin recubrimiento se anota como «recubrimiento — omitir» sin ajustar la temporización aguas abajo, por lo que las horas de inicio de enfriamiento y envasado se desvían.
• El calendario de envasado se aproxima como una reducción diaria de las horas disponibles en lugar de modelarse como ventanas explícitas de 06:00 a 22:00, por lo que la última operación de envasado del día se programa en mitad de la noche.
• El tiempo de inactividad planificado (sanitización, cambios de husillo) se anota en una hoja de papel o en una fila de hoja de cálculo, pero no se refleja en la temporización.

Después (modo Semi-Auto de Schantt): El planificador introduce la lista de trabajos en el orden de producción preferido — por ejemplo, todos los productos de pollo primero, luego salmón — y ejecuta la optimización Semi-Auto. El algoritmo asigna cada trabajo a la mejor máquina en cada etapa respetando la secuencia fija, las tasas de producción por clase, la matriz de cambios direccionales, los dos calendarios y los tiempos de inactividad planificados.

• Los cambios de extrusora son visibles como barras codificadas por colores en el Gantt: verde para cambios de 35 minutos dentro de la misma proteína, ámbar para cambios de 60 minutos entre proteínas, rojo para cambios de 90 minutos en dirección inversa. El planificador puede ver de un vistazo si la secuencia prevista evita los cambios largos de salmón a pollo.
• La clase Pollo Adulto Sin Recubrimiento fluye a través de extrusión y secado, luego salta directamente a enfriamiento sin operación de recubrimiento — la temporización es ajustada, ya que el puente de transferencia preserva el retardo real del transportador.
• Las operaciones de envasado se limitan a la ventana de 06:00 a 22:00, y la última operación de cada día finaliza de forma natural antes de que termine el turno. El turno del sábado es visible como un día comprimido que gestiona el material residual de la ejecución del viernes del tren de extrusión.
• La sanitización semanal y el mantenimiento trimestral se bloquean en las máquinas correspondientes, y el algoritmo desvía automáticamente los trabajos afectados a la máquina paralela (o programa alrededor del tiempo de inactividad en las etapas de una sola máquina).
• El tiempo total de producción es más corto que la línea base manual porque el algoritmo asigna los trabajos entre las máquinas en paralelo de forma inteligente — las dos extrusoras, los dos secadores, las dos recubridoras y las dos líneas de envasado se utilizan en paralelo donde la ruta lo permite, sin que el planificador tenga que calcular la carga de cada máquina a mano.

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Regístrese en Schantt y cargue el conjunto de datos de ejemplo integrado para construir este escenario usted mismo — cada etapa, máquina, clase de producto, producto y calendario de esta guía, con sus rutas de proceso, cambios, tiempos de transferencia y tiempos de inactividad ya configurados, listos para programar. Su configuración y cronogramas permanecen dentro de su cuenta de equipo. Para profundizar en cualquier paso, consulte la documentación de Schantt.