Programación de producción para adhesivos sensibles a la presión

Los planificadores de producción y gerentes de planta en instalaciones de recubrimiento de adhesivos sensibles a la presión que programan múltiples líneas de recubrimiento, cortadoras y cizalladoras para distintas químicas pueden modelar el pipeline completo de producción en Schantt — desde el recubrimiento hasta la conversión — y dejar que el optimizador encuentre una secuencia que reduzca el tiempo total de cambio.

Esta guía sigue una empresa compuesta ficticia construida a partir de investigación industrial sobre adhesivos sensibles a la presión; todos los nombres, parámetros y cifras son ilustrativos.

Contexto industrial

La fabricación de adhesivos sensibles a la presión (PSA) transforma el adhesivo líquido en productos terminados recubiertos, secados y convertidos para empaques, etiquetado y ensamblaje industrial. El proceso comienza en una línea de recubrimiento donde el adhesivo líquido — copolímero de bloques estirénico hot-melt, acrílico al solvente o emulsión al agua — se aplica a un sustrato en movimiento (película de BOPP, cara de papel o soporte tisú) con un peso de recubrimiento controlado. La banda recubierta pasa por un túnel de secado o curado calentado donde el solvente se evapora o el hot-melt se enfría, luego se rebobina en un rollo jumbo de hasta 1,5 metros de ancho. Esos rollos jumbo actúan como intermedio entre el recubrimiento y la conversión: se enfrían, el solvente residual se disipa y esperan la transferencia a las máquinas posteriores en un búfer escalonado.

La conversión se divide en dos rutas distintas. Los productos de cinta (sellado permanente de cajas y doble recubrimiento) pasan al cortado, donde los rollos jumbo anchos se cortan en rollos terminados estrechos en cortadoras de cuchilla o cizalla. Los productos de sustrato para etiquetas omiten el cortado por completo y pasan al corte de hojas, donde la banda se corta en hojas rectangulares, se cuentan, se agrupan y se paletizan. Una etapa de laminación se sitúa entre el recubrimiento y el cortado solo para productos de doble recubrimiento, donde un segundo sustrato se combina con la banda recubierta bajo calor y presión.

La tasa de producción del recubrimiento varía sustancialmente según la química: los productos hot-melt recubren más rápido a 6.000 m²/h, el acrílico al solvente a 5.400 m²/h y las formulaciones de alta adherencia a 4.800 m²/h. Los cambios de formato entre familias de químicas requieren vaciado del depósito de adhesivo, purga de solvente del sistema de suministro, cambio de boquilla o rodillo y re-cebado de la línea — duraciones de una a varias horas dependiendo de qué química sale y cuál entra. La asimetría direccional es la norma: pasar de un producto de color oscuro a uno de color claro requiere una limpieza completa porque el residuo visible comprometería el siguiente lote, mientras que la dirección inversa puede omitir la purga completa.

Las instalaciones de PSA del mercado medio suelen operar de dos a cuatro líneas de recubrimiento, cada una capaz de un subconjunto de métodos de recubrimiento (slot-die, comma-coat) y químicas. Las líneas no son intercambiables: la exclusividad de método y la compatibilidad química hacen que cada línea tenga un envelope de capacidad definido. Las máquinas de conversión (cortadoras y cizalladoras) operan en patrones de turno diferentes al recubrimiento, a menudo en dos turnos mientras que el recubrimiento funciona de forma continua. Este desajuste de calendarios crea un problema de coordinación: el recubrimiento produce rollos jumbo durante la noche y el fin de semana, pero la capacidad de conversión solo comienza a absorberlos a la mañana siguiente.

Crestview Coated Products emplea aproximadamente a 95 personas en una instalación de 5.000 m² en un solo sitio, fabricando tres clases de producto en cuatro etapas de producción, programadas por un equipo de planificación de dos personas.

Resumen del proceso

flowchart LR
    N["Recubrimiento (Flow) — CL1, CL2, CL3"]
    N2["Laminación (Flow) — L1"]
    N3["Cortado (Batch) — S1, S2"]
    N4["Corte de hojas (Batch) — SH1, SH2"]
    N -->|"15 min"| N2
    N -->|"120 min"| N3
    N -->|"120 min"| N4
    N2 -->|"60 min"| N3

Flujo de producción en cuatro etapas: tres líneas de recubrimiento alimentan una laminadora, dos cortadoras o dos cizalladoras según la clase de producto. Los tiempos de transferencia entre etapas reflejan la manipulación de rollos jumbo, el tiempo de curado y enfriamiento, y el transporte por grúa.

DblCoatTape sigue la ruta Recubrimiento → Laminación → Cortado. PermTape omite la laminación y sigue la ruta Recubrimiento → Cortado. RemLabel omite la laminación y el cortado, siguiendo la ruta Recubrimiento → Corte de hojas. Los tiempos de transferencia puente desde el recubrimiento al cortado (120 min) y desde el recubrimiento al corte de hojas (120 min) cubren el tiempo de curado y enfriamiento y la manipulación de las etapas omitidas.

Desafíos de programación y cómo los maneja Schantt

El escenario asume un perfil de demanda híbrido entre fabricación contra pedido y fabricación para stock — aproximadamente 60 % de carga base impulsada por ciclo (productos estándar en un ciclo fijo semanal para reposición de stock) con 40 % de complemento impulsado por pedidos (anchuras personalizadas, adhesivos especiales, pedidos de lotes pequeños) — en un horizonte móvil de dos semanas. (Los lectores cuya operación sea puramente contra pedido o puramente para stock encontrarán igualmente aplicable el modelo; el horizonte es configurable en Schantt.) El algoritmo de programación minimiza el tiempo total de producción en todas las etapas — el tiempo desde que el primer trabajo comienza en el recubrimiento hasta que el último rollo o palé terminado sale de la conversión — programando hacia adelante desde una fecha de inicio. Las fechas de vencimiento de los pedidos de clientes sirven como contexto para las decisiones de secuenciación, pero no son restricciones de cumplimiento forzoso; el planificador concilia los compromisos de entrega en la revisión del cronograma. El modo Auto optimiza tanto la secuencia de trabajos como la asignación de máquinas en líneas paralelas, explorando combinaciones que un planificador humano no podría evaluar manualmente. El modo Semi-Auto permite al planificador fijar la secuencia mientras Schantt optimiza la asignación de máquinas — útil cuando las prioridades del cliente, la disponibilidad de materia prima o el stock de liner dictan el orden y solo queda abierta la asignación de líneas.

Lo que Schantt maneja bien

• Cambios de formato dependientes de la secuencia. Los pares de tiempo de cambio direccional en las líneas de recubrimiento capturan las duraciones de limpieza basadas en la química y la asimetría direccional — por ejemplo, un cambio de solvente a hot-melt podría ser de 120 minutos mientras que el inverso es de 90 minutos. El optimizador agrupa naturalmente las clases compatibles para minimizar el tiempo total de cambio en toda la planta.
• Etapas con múltiples máquinas y restricciones de capacidad. Tres líneas de recubrimiento, dos cortadoras, dos cizalladoras — cada una con conjuntos de capacidad definidos codificados mediante entradas de tasa de producción por clase. Una línea de recubrimiento que no puede procesar química solvente simplemente no tiene entrada de tasa de producción para esa clase. Los modos Auto y Semi-Auto asignan trabajos a las máquinas elegibles respetando estas restricciones implícitas.
• Ruteo multiproducto con omisión de etapas. PermTape (recubrir y luego cortar), RemLabel (recubrir y luego cortar hojas), DblCoatTape (recubrir, luego laminar, luego cortar) — tres rutas divergentes en un solo modelo. Los tiempos de transferencia puente manejan las entregas entre etapas omitidas.
• Pipelines mixtos batch y flow. Recubrimiento y laminación como etapas de flujo continuo; cortado y corte de hojas como etapas batch con tiempo de ciclo y tamaño de lote. La transferencia parcial en la conversión permite que las etapas posteriores comiencen con la primera porción utilizable de un rollo jumbo.
• Disponibilidad con conciencia de turnos. Calendarios diversos — líneas de recubrimiento 24/7, líneas 24/5, laminación 5×8, cortado 5×16, turnos escalonados de mañana y tarde en cizalladoras. Las sobreescrituras de calendario por máquina modelan las horas de trabajo reales de cada línea.
• Diferenciación de tasa de producción por clase. Las distintas químicas funcionan a diferentes velocidades de línea (PermTape 6.000 m²/h, RemLabel 5.400 m²/h, DblCoatTape 4.800 m²/h). Schantt programa la duración de forma proporcional en lugar de asumir una velocidad de línea uniforme.

Cómo maneja Schantt cada desafío

1. Tiempo de cambio impulsado por la química en las líneas de recubrimiento.
- Las líneas de recubrimiento requieren una limpieza exhaustiva al cambiar entre familias de químicas — vaciado del depósito de adhesivo, purga de solvente, cambio de boquilla y re-cebado. La transición más larga (emulsión acrílica a hot-melt SBC) toma varias horas; las transiciones más ligeras dentro de familias hot-melt toman aproximadamente una hora. La asimetría direccional es significativa. Con diez a quince cambios de formato por semana en tres líneas, Crestview pierde de ocho a catorce horas de capacidad de recubrimiento en cambios cada semana.
- Schantt captura los tiempos de cambio direccional de cada línea de recubrimiento como entradas pareadas — una para cada dirección de→a, con valores desiguales donde existe asimetría. El optimizador evalúa la penalización total de cambio de cada secuencia candidata y prefiere naturalmente las secuencias que agrupan químicas compatibles. Una secuencia que agrupa todas las ejecuciones de PermTape hot-melt y luego todas las ejecuciones de DblCoatTape hot-melt incurre solo en el cambio intrafamiliar de una hora en lugar de la purga interfamiliar de varias horas, y el optimizador encuentra esa agrupación automáticamente.

2. Asignación de líneas de recubrimiento con restricciones de química.
- No todas las líneas de recubrimiento pueden procesar todas las químicas. CL1 es solo hot-melt (PermTape, DblCoatTape). CL2 maneja solo solvente y base agua (RemLabel, DblCoatTape). CL3 puede procesar tanto hot-melt como solvente (PermTape, DblCoatTape). RemLabel está bloqueado a CL2 — si CL2 no está disponible, no hay respaldo para el sustrato de etiquetas. El equipo de planificación resuelve manualmente esta asignación triple cada semana.
- Schantt codifica la capacidad de cada línea de recubrimiento mediante las clases de producto que tienen entradas de tasa de producción en esa máquina. Una máquina sin entrada de tasa para una clase determinada no es candidata para ese trabajo. Cuando el planificador carga la cartera de pedidos, el modo Auto evalúa todas las máquinas elegibles para cada trabajo y selecciona la combinación que minimiza el tiempo total de producción en toda la planta. Si CL2 no está disponible por mantenimiento, el cronograma refleja inmediatamente que RemLabel no puede ejecutarse — sin suposiciones ocultas de que existe una línea de respaldo.

3. Acumulación de cambios de formato en cortadoras y cizalladoras a gran volumen.
- Las dos cortadoras de Crestview funcionan cinco días de dieciséis horas, procesando tanto PermTape como DblCoatTape en secuencias mixtas. Los cambios de formato por anchura (de cinco a veinte minutos cada uno) se acumulan: con cantidades de lote típicas de diez a treinta rollos jumbo por producto, Crestview promedia de ocho a doce cambios por cortadora por día. En ambas cortadoras y ambas cizalladoras, la pérdida de capacidad de conversión por preparación es de veinte a treinta horas por semana.
- Schantt modela los cambios de formato de cortadoras y cizalladoras como pares de duración por máquina y por dirección, igual que en las líneas de recubrimiento. El optimizador secuencia los trabajos de conversión para minimizar el número de transiciones de ancho a estrecho o de estrecho a ancho y agrupa las ejecuciones del mismo ancho. El mismo modelo captura los tiempos de cambio de formato de las cizalladoras (de tres a cinco minutos por cambio de tamaño), por lo que el cronograma equilibra la carga de cambio en las cuatro máquinas de conversión.

4. Ruteo divergente y coordinación de etapas.
- Tres clases de producto, tres rutas, dos destinos de conversión, una etapa de recubrimiento compartida. PermTape y DblCoatTape compiten por el tiempo de las cortadoras. RemLabel requiere solo corte de hojas — un conjunto de máquinas separado en turnos diferentes. La laminadora (solo turno diurno) limita el rendimiento de DblCoatTape. El planificador debe coordinar el orden en que el recubrimiento produce cada clase, cuánto tiempo esperan los rollos jumbo (mínimo sesenta minutos de tiempo de permanencia más manipulación) y cuándo se abren los espacios de conversión.
- Schantt modela la ruta de cada clase de producto de forma independiente — PermTape pasa por recubrimiento y luego cortado, RemLabel por recubrimiento y luego corte de hojas, DblCoatTape por recubrimiento luego laminación luego cortado. Los tiempos de transferencia establecidos en la página de detalle de la etapa definen el retardo mínimo de entrega entre etapas (recubrimiento a cortado: 120 minutos; recubrimiento a corte de hojas: 120 minutos; recubrimiento a laminación: 15 minutos; laminación a cortado: 60 minutos). Las cantidades de transferencia parcial en cortado y corte de hojas permiten que la conversión comience con los primeros quinientos metros cuadrados de un rollo jumbo en lugar de esperar a que se complete el rollo completo, reduciendo el tiempo de inactividad entre etapas. El cronograma resuelve las cuatro rutas simultáneamente, por lo que una ejecución de recubrimiento que abastece a las tres clases secuencia los trabajos de recubrimiento en un orden que mantiene alimentada cada máquina posterior.

Qué modelar en Schantt

Las siguientes entidades de primera clase forman el núcleo del modelo de PSA en Schantt.

Configuración paso a paso

1. Cree las etapas y establezca los tiempos de transferencia. Cree cuatro etapas en orden de proceso. Establezca el tipo de producción de cada etapa: Recubrimiento (flow, posición 10), Laminación (flow, posición 30), Cortado (batch, posición 50), Corte de hojas (batch, posición 60). En la página de detalle de la etapa Recubrimiento, añada tiempos de transferencia a cada etapa posterior que alcance alguna clase de producto:

Recubrimiento a Laminación: 15 minutos — transferencia directa en sala entre áreas de máquinas adyacentes
Recubrimiento a Cortado: 120 minutos — transferencia puente que cubre tiempo de enfriamiento, evaporación de solvente residual, manipulación de rollos y transporte por grúa
Recubrimiento a Corte de hojas: 120 minutos — misma lógica de puente para la ruta de sustrato de etiquetas

En la página de detalle de la etapa Laminación, añada un tiempo de transferencia de 60 minutos a Cortado para la manipulación de rollos después de la laminación.

2. Añada las máquinas a cada etapa. Añada ocho máquinas a sus respectivas etapas. Asigne a cada máquina su calendario en el momento de creación:

Recubrimiento: CL1 (slot-die, calendario 24/7), CL2 (comma-coat, calendario 24/5), CL3 (slot-die, calendario 24/5)
Laminación: L1 (calendario 5×8 turno diurno)
Cortado: S1 (calendario 5×16 turno doble), S2 (calendario 5×16 turno doble)
Corte de hojas: SH1 (calendario 5×8 turno mañana), SH2 (calendario 5×8 turno tarde)

3. Cree las clases de producto y defina el ruteo por clase. Cree tres clases de producto con metros cuadrados como unidad de programación: PermTape, RemLabel, DblCoatTape. En la página de detalle de cada clase, añada las etapas por las que esa clase pasa:

PermTape: Recubrimiento (sin transferencia parcial) → Cortado (transferencia parcial permitida, cantidad 500 m²)
RemLabel: Recubrimiento (sin transferencia parcial) → Corte de hojas (transferencia parcial permitida, cantidad 500 m²)
DblCoatTape: Recubrimiento (sin transferencia parcial) → Laminación (sin transferencia parcial) → Cortado (transferencia parcial permitida, cantidad 500 m²)

La transferencia parcial en cortado y corte de hojas significa que los primeros 500 m² de un rollo jumbo recubierto pueden pasar a la conversión antes de que se termine el rollo completo, reduciendo el tiempo de inactividad entre etapas.

4. Añada un producto por clase. Cree CT-48 (PermTape, rollos de 48 mm × 1.000 m), AL-210 (RemLabel, hojas A4) y DT-12 (DblCoatTape, rollos de 12 mm × 50 m). Cada producto hereda automáticamente la ruta de su clase — configura la ruta una vez por clase, no por producto.

5. Establezca la capacidad de las máquinas y los cambios de formato. En la página de detalle de cada línea de recubrimiento, introduzca los valores de tasa de producción — la velocidad de línea en metros cuadrados por hora — solo para las clases de producto que esa línea puede procesar:

CL1: PermTape 6.000 m²/h, DblCoatTape 4.800 m²/h
CL2: RemLabel 5.400 m²/h, DblCoatTape 4.800 m²/h
CL3: PermTape 6.000 m²/h, DblCoatTape 4.800 m²/h

En L1, introduzca la tasa de producción de DblCoatTape a 4.800 m²/h. En S1 y S2, introduzca el tiempo de ciclo batch (3 minutos por rollo) y el tamaño de lote (1.000 m²) tanto para PermTape como para DblCoatTape. En SH1, introduzca el tiempo de ciclo batch (30 minutos por lote) y el tamaño de lote (1.000 hojas) para RemLabel; en SH2, introduzca un ciclo de 40 minutos con el mismo tamaño de lote (SH2 procesa formatos de hoja más grandes a una velocidad más lenta).

Luego añada pares de tiempo de cambio en cada máquina que procese más de una clase de producto:

CL1: PermTape a DblCoatTape 60 min, DblCoatTape a PermTape 60 min
CL2: RemLabel a DblCoatTape 90 min, DblCoatTape a RemLabel 120 min
CL3: PermTape a DblCoatTape 60 min, DblCoatTape a PermTape 60 min
S1 y S2: PermTape a DblCoatTape 10 min, DblCoatTape a PermTape 10 min

Los valores desiguales de CL2 (90 min frente a 120 min) capturan la asimetría direccional: pasar de emulsión acrílica a acrílico de alta adherencia requiere menos limpieza que la inversa debido a la acumulación de polímero residual. Establecer ambas direcciones explícitamente es cómo Schantt modela esta asimetría — no mediante una regla de secuenciación, sino mediante pares de duración que hacen que el optimizador prefiera naturalmente la dirección con menor tiempo de cambio.

6. Configure calendarios, excepciones y tiempos de inactividad. Establezca el calendario predeterminado de lunes a viernes, producción de 24 horas. Sobreescriba cada máquina con su calendario específico. Añada tres excepciones de calendario para toda la planta: Año Nuevo (1 de enero), Día Internacional del Trabajador (1 de mayo) y Navidad (25 de diciembre) — todos no laborables. Añada tiempos de inactividad de máquina: limpieza profunda mensual de CL1 (segundo domingo de cada mes, 06:00–10:00, mantenimiento), mantenimiento preventivo semanal de S1 (viernes 14:00–15:00, mantenimiento) y parada anual de planta (26 de diciembre 06:00 – 31 de diciembre 18:00, todas las máquinas).

Para obtener instrucciones detalladas sobre cómo configurar cada uno de estos elementos en Schantt, consulte la documentación de Schantt.

Errores comunes

1. Usar un único cambio de formato genérico en lugar de tiempos direccionales por par. Un valor de cambio único aplicado a todas las transiciones de las líneas de recubrimiento oculta la restricción real de programación. El optimizador no puede distinguir un cambio hot-melt a hot-melt de una hora de una purga de solvente a hot-melt de dos horas, por lo que no tiene incentivos para agrupar químicas compatibles — trata todas las transiciones como iguales. Solución: Introduzca cada par direccional con su duración real. En CL2, por ejemplo, RemLabel a DblCoatTape es de 90 minutos, pero el inverso es de 120 minutos; ambas direcciones necesitan su propia entrada. El optimizador preferirá entonces las secuencias que minimicen el tiempo total de cambio en la línea.

2. Definir una sola clase de producto para todos los productos con ruteo. Una clase única que cubra tanto cinta como sustrato de etiquetas fuerza a todos los productos por el mismo ruteo — cortado o corte de hojas, pero no ambos. El cronograma no puede modelar las rutas divergentes que definen la conversión de PSA, y el planificador debe sobreescribir manualmente la lista de etapas de cada trabajo. Solución: Cree clases de producto separadas para cada patrón de ruteo distinto. Tres clases (PermTape, RemLabel, DblCoatTape) permiten que cada producto siga su ruta real a través de la planta — recubrimiento luego cortado, recubrimiento luego corte de hojas, o recubrimiento luego laminación luego cortado — sin sobreescrituras por trabajo.

3. Establecer la misma tasa de producción para todas las líneas de recubrimiento. Si cada línea de recubrimiento usa un único valor de tasa de producción, el cronograma trata una ejecución de PermTape de treinta minutos y una ejecución de DblCoatTape de treinta minutos como idénticas en duración — pero DblCoatTape recubre a 4.800 m²/h frente a PermTape a 6.000 m²/h, una diferencia del veinte por ciento. En un horizonte de dos semanas, el error se acumula significativamente. Solución: Introduzca la tasa de producción por clase para cada línea de recubrimiento que coincida con su velocidad de línea real para esa química.

4. Olvidar puentear etapas omitidas con tiempos de transferencia. Cuando RemLabel va de Recubrimiento directamente a Corte de hojas (omitiendo Laminación y Cortado), el cronograma necesita un tiempo de transferencia para esa entrega entre etapas saltadas. Sin él, el tiempo de transferencia predeterminado de cero minutos le dice al optimizador que un rollo jumbo puede llegar a la cizalladora instantáneamente, lo cual es falso — todavía necesita tiempo de enfriamiento y manipulación. Solución: Establezca un tiempo de transferencia de 120 minutos desde Recubrimiento a Corte de hojas y desde Recubrimiento a Cortado para cubrir el retardo real independientemente de qué etapas intermedias se omitan.

Cómo es un buen cronograma

Un cronograma de PSA bien configurado coordina el recubrimiento y la conversión en tres rutas divergentes, secuencia los cambios de formato para agrupar químicas compatibles y respeta las restricciones de calendario de cada máquina. La diferencia entre el proceso de planificación semanal manual de Crestview y un cronograma optimizado por Schantt se refleja en las métricas operativas.

Antes (hoja de cálculo manual):

• El planificador asigna PermTape permanentemente a CL1, DblCoatTape a CL3 y RemLabel a CL2 — sin carga cruzada incluso cuando una línea está inactiva y otra tiene cola, porque el seguimiento manual de la capacidad en tres líneas no es práctico
• Los cambios de formato en recubrimiento se secuencian por intuición del planificador, a menudo mezclando ejecuciones de solvente y hot-melt el mismo día — incurriendo en la purga completa de varias horas dos o tres veces por turno en lugar de agrupar familias de químicas compatibles
• Los cambios de formato en cortadoras se programan de forma reactiva a medida que llegan los trabajos desde recubrimiento, sin intentar agrupar ejecuciones de PermTape del mismo ancho — de ocho a doce cambios por cortadora por día, cada uno de cinco a veinte minutos
• La coordinación de etapas es manual y frágil: el planificador estima cuándo terminará el recubrimiento cada clase, deja un búfer para el tiempo de permanencia y la manipulación, y programa manualmente los espacios de conversión — cualquier interrupción obliga a un recálculo completo que toma de dos a tres horas

Después (modo Auto de Schantt):

• Los trabajos de recubrimiento se asignan automáticamente a las líneas elegibles — CL1 y CL3 comparten PermTape y DblCoatTape según la carga actual, liberando capacidad en ambas y reservando CL2 exclusivamente para RemLabel sin intervención del planificador
• Las ejecuciones de hot-melt compatibles se agrupan: todo PermTape seguido de todo DblCoatTape en cada línea, incurriendo solo en el cambio intrafamiliar de una hora entre ellos en lugar de una purga interfamiliar de varias horas — el tiempo de cambio se consolida en transiciones menos numerosas y más cortas
• Los cambios de formato en cortadoras se agrupan por patrón de anchura — las ejecuciones de PermTape del mismo ancho se agrupan en S1 y S2, reduciendo el tiempo de preparación diario en cada máquina de horas a minutos
• Los tiempos de transferencia y las cantidades de transferencia parcial sincronizan el recubrimiento y la conversión automáticamente; la cizalladora comienza a procesar hojas de RemLabel minutos después de que llegue la primera transferencia parcial, en lugar de esperar a que el rollo jumbo completo se enfríe y se traslade — el tiempo de inactividad entre etapas se reduce de horas a minutos

El resultado es un cronograma que ejecuta la misma cartera de pedidos en un tiempo total de producción mediblemente menor — no porque las máquinas funcionen más rápido, sino porque el tiempo de cambio se consolida, las asignaciones de máquinas se flexibilizan con la demanda y cada etapa se mantiene alimentada por la etapa anterior sin intervención del planificador en cada transición de trabajo.

Pruébelo en Schantt

Regístrese en Schantt y cargue el conjunto de datos de ejemplo integrado para construir este escenario usted mismo — cada etapa, máquina, clase de producto, producto y calendario de esta guía, con sus ruteos, cambios de formato, tiempos de transferencia y tiempos de inactividad ya configurados, listos para programar. Su configuración y cronogramas se mantienen dentro de su cuenta de equipo. Para profundizar en cualquier paso, consulte la documentación de Schantt.